【《精益管理在H机械公司中的应用设计案例》4000字】

精益管理在H机械公司中的应用设计案例目录TOC\o"1-3"\h\u8778精益管理在H机械公司中的应用设计案例 1265071.1威达机械应用精益管理的基础工作 1120871.1.1成立精益管理小组 1296521.1.2员工教育 2279791.1.3建立5S现场管理 272771.1.4建立试点车间 2102731.2威达机械精益管理的具体实践 3139901.2.1生产线按U型排放 3162301.2.2实行标准化作业 4278181.2.3改善物流配送的细节 484481.2.4进行5S管理 5224101.2.5提升员工成就感 5249511.2.6全员生产保全 56411.3实施效果分析 61.1威达机械应用精益管理的基础工作1.1.1成立精益管理小组威达机械管理层非常重视精益管理在公司的推行和实施，成立了由公司CEO任组长，各部门负责人为组员的精益管理小组，负责在公司全面推进精益管理及相关工作，如图4所示：图4精益管理小组结构图1.1.2员工教育精益管理实施的主体是公司员工。威达机械认为实施精益管理的前提是对员工进行精益管理教育。（1）对员工分批次进行精益管理知识的轮岗培训，为大家普及和讲解精益管理的相关概念和一些实用工具，配上一些图文并茂的案例公司视频，让员工更直观的了解精益管理的理念及益处，从而营造良好的氛围。（2）向员工灌输全员参与的思想，要求员工遇到问题不要推卸责任，也不能机械地应对，而要主动思考、不断学习，这样也能让员工有团队精神，通过团队合作解决问题，将车间的效率最大化提升。（3）鼓励员工提出自己的想法，发挥每个人的主动性和创造性，并根据贡献程度给予奖励，并且建立容错纠错机制，让员工轻装上阵没有负担。1.1.3建立5S现场管理5S现场管理是精益管理实施的基础，威达机械为建立5S现场管理采取如下措施：（1）开展5S现场管理的宣传培训活动：可以在公司宣传栏张贴海报或者在LED屏投放讲解动画，员工可以在平时了解5S现场管理的内容、方法、好处，在潜移默化中让员工不排斥并慢慢接受这种理念。另外，聘请相关专家为员工系统培训5S现场管理。（2）制定5S检查标准：不仅车间要对每种原料、工具、机器要求合理规范摆放，保持整齐和整洁，而且对办公室等非车间区域也要进行5S管理，从而减少工作中的差错和不必要的时间浪费，也能让生产办公环境焕然一新，营造良好的公司形象。（3）做好奖惩工作：每天对车间和办公区域进行严格公正的5S管理检查，每天将检查结果以分数的方式公示在公司的工作群或OA系统，每月及年终考核对成绩优秀的部门给予合理的物质上的奖励，也要给予锦旗或者荣誉证书等精神上的鼓励，来激励员工遵守5S标准、积极参与。1.1.4建立试点车间精益管理的实施是需要一步步实验和磨合的，为了让公司利益最大化，在推行精益管理过程中，设置了许多试点车间和对照车间，就是在保障正常生产的前提下，检验精益管理在威达机械中的有效性。首先在J224系列钻头的生产车间建立试点车间，1号车间按照U型流水线进行摆放，严格对1号车间的员工进行精益管理的培训，并由巡查组按时按标准对员工进行5S现场管理的检查打分，在月末对表现好的员工表彰奖励。经过几个月的试点和对照，效果明显，试点车间的员工对精益管理的方法赞不绝口，经常向其他车间员工宣传，其他车间员工也看到精益管理带来的益处，更有利于精益管理在整个公司的推行。1.2威达机械精益管理的具体实践以威达机械1号车间生产管理为例，探讨公司实施精益管理的具体内容。1.2.1生产线按U型排放U型摆放的生产线是成本低廉且效果立竿见影的精益管理工具。在威达机械1号车间，将原来直线型摆放机器改成U型生产线摆放。这样一来，生产线变成第一环节和最后环节相临，如果其中一个生产环节停产，比如可能在线切割环节并没有一次性切割完美，耽搁了一些时间，这样U型生产线摆放会让员工及时发现异常，也会因为最后环节没有产成品产出，及时让第一环节停止新产品的生产，减少生产线上半成品的积压。并且当有些生产环节的生产节奏慢于整条生产线时，比如可能生产线上会有新来的员工，他们的生产效率较低，跟不上整个生产流程的速度，这样其他工位的员工可以及时来帮助生产，保持流水线的生产效率。另外这样会让生产线占用的空间更少，以前的1号车间只能放2条生产线，现在放4条生产线都绰绰有余，节省了车间的空间；U型摆放也可以让技术娴熟的老员工一人操作一条生产线，不仅可以培养多面手，也能使员工的收入有所提升。再者U型生产线需要的人数减少，生产线换产时速度能够更快，生产线更加柔性，比如在4月欧洲的客户会需要大量J2313L系列钻头，5月时这条生产线又要继续生产J2110B系列钻头，所以U型线摆放就特别适合这种大客户定制化生产，因为这样的摆放方式在换产时能大大减少时间，提升速度。最后，U型设计会让原料口与产成品口更近，减少了部分的转运成本。图5U型流水线示意图1.2.2实行标准化作业标准化作业就是将每个生产线进行标准化的梳理和安排，让员工按统一的标准化流程进行操作，使产品的质量和生产效率都得到保障。威达机械1号车间通过对改造的U型流水线的每个工位进行不同顺序的安排以及工位适当增减，对几种作业方案进行时间和质量的观测，发现了大量等待问题。比如钻头在超声波清洗时会有较长的等待时间，在这个工位上的员工会面临半成品大量积压问题，通过标准化作业的分析，在清洗环节增加一台机器和一个工位，就能有效解决这些问题，提高整体效率。从最终的实验的数据来看：在标准化作业生产下，1号车间每个钻头的生产时间缩短了近146秒，这样的标准化作业既能杜绝产品过度积压及时间的浪费，更降低了每个钻头的生产成本。1.2.3改善物流配送的细节实施精益管理后，威达机械1号车间里物流的运输线也按照U型流水线布局方式进行调整。以前1号车间的直线型摆放模式和落后的物流配送设计，让整个生产流程在最后的包装环节浪费很多人力物力来运输包装材料：因为包装材料仓库在车间东头，而包装环节就排到了车间的西头，经过U型摆放及物流配送的细节优化，包装材料的运输缩短了很长的运输时间，也省去生产过程中半成品的转运环节。1号车间也为员工的每个工位前安放了各个环节所需的原材料货架，货架上有明确的各类信息：原材料名称、个数以及各个系列钻头的交货时间，每个货架原材料摆放整齐，并且按照整数一打的方式摆放整齐，方便员工领取。1号车间也是严格要求员工生产多少产品就向库房申请多少原材料，以减少车间原料积压和乱摆乱放。1号车间也在车间生产线每个工位上贴上明确的工位名称和职责，在脚下也贴上了原料的生产物流路线，让整个物流细节更优化。1.2.4进行5S管理1号车间的管理层明确了该车间的5S标准，也制定了相应实施措施。（1）划分车间物品摆放位置：卫生工具有专门的摆放区域、工位上的生产工具也按要求的顺序摆放、货架上的原材料按对应的标签放整齐；（2）不必要物品定时清理：原料残渣、包装垃圾；（3）每个工人对自己所用的机器负责保养和清扫工作等；（4）车间管理层制作评分表，不定时有巡逻小组进行督查，每天下班之前检查小组要对每条生产线打分，从而督促员工保持车间的整齐和整洁。希望长此以往形成良好的工作习惯，也使车间更规范，便于各种工具以及原料、货物的找寻和发货。1.2.5提升员工成就感威达机械1号车间定期召开精益管理表彰大会，一方面向员工公示精益管理的效果，用实际效果吸引其他车间员工积极参与到精益管理中；另一方面将平时的评分结合员工的绩效和想法贡献综合，评选出“精益管理积极分子”、“精益管理积极团队”，把他们的工作做法和工作成效制作成彩色海报张贴在公司宣传栏上，并将电子版宣传海报结合小视频上传到公司公众号和公司官网上，让员工收获成就感。对于获奖的员工将他们的荣誉计入年终考核，给予一定的物质奖励，让员工拥有获得感。1.2.6全员生产保全全员保全对车间生产员工来说就是人机合一。1号车间经过U型线改造后，很多员工能自己控制一条流水线。通过全员生产保全，员工就能自主性、有能力对自己操纵的机器进行简单的维修和日常保养。因为员工自主操纵一台机器出现停产就会影响自己的绩效，所以员工愿意平常抽出一定时间保养他们的工作“伙伴”，而不是只用不养，出了问题就停产，等待专业人员维修。1号车间由实施前大概每月停产2天到现在每月几乎无停产，并且机器维修的费用也削减了原来的5%。所以全员生产保全会节省因机器故障导致停产的时间，也能通过员工日常对机器的保养来延长机器的使用寿命，减少机器的维修费用。特别是对于威达机械这种钻头系列品种特别多的生产公司，流水线经常换产，机器数量众多、结构复杂，如果每出现一个问题都等待机器厂家来解决，会有大量的检查故障问题时间，会耽误交货期；而且威达机械钻头经常出口到国外，生产的时间紧张，如果违约，不仅经济损失严重，而且也会影响在国外的口碑，通过全员保全就能大幅度减少这些问题的发生。1.3实施效果分析威达机械通过引入精益管理的理念以及各种工具让公司生产管理得到了明显的改善。（1）车间实行U型生产线摆放高效合理，平均每个钻头生产比以前节省23秒，车间的空间得到了充分利用，能放置更多的生产线，因此车间总体生产成本降低，单位产品成本降低了18%。（2）标准化作业生产让员工找到最佳的工作方式的同时也优化了流程，对不增值作业和无效作业成本进行削减,去除冗余流程，在保证产品质量的前提下,大幅度降低了各类成本，员工的工作效率也明显提高。（3）通过整齐明了的货架标签、明确的交货时间以及专人定量拿取原料的方式，杜绝浪费的同时也减少了流水线上在产品和产成品的积压，使存货管理成本降低率接近50%。（4）5S管理的推行顺利，车间的原料没有再因乱摆乱放而浪费，实施当月1号车间原材料在保