模具工技师理论考试试卷及答案

模具工技师理论考试试卷及答案一、填空题（每题1分，共10分）1.冲模凸模与凹模的单边间隙通常用______表示。2.塑料注射模型腔常用加工方法有铣削、电火花加工和______。3.常用热作模具钢举例：______。4.冲模装配基准一般为______。5.塑料模冷却孔直径通常不小于______mm。6.冲裁件断面质量主要取决于______。7.普通冲裁凸模进入凹模深度约______mm。8.塑料模主流道形状为______。9.冷作模具钢淬火后需______提高韧性。10.模具零件加工精度包括尺寸、形状和______精度。二、单项选择题（每题2分，共20分）1.复杂型腔最适合的加工方法是（）A.普通铣削B.电火花加工C.磨削D.车削2.冲裁间隙过大时，断面会（）A.毛刺大B.光亮带窄、断裂带宽C.光亮带宽D.无影响3.点浇口主要优点是（）A.浇口痕迹小B.进料快C.适合大塑件D.结构简单4.凸模与固定板配合一般为（）A.H7/f6B.H7/r6C.H7/m6D.H7/g65.H13钢淬火温度约（）℃A.800~850B.950~1000C.1020~1050D.1100~11506.导柱与导套配合为（）A.间隙配合B.过盈配合C.过渡配合D.任意配合7.塑料模分型面选在（）A.塑件最大截面B.最小截面C.任意位置D.中间8.不属于模具常用材料的是（）A.45钢B.Cr12MoVC.Q235D.P209.卸料板分为刚性和（）A.弹性B.固定C.活动D.手动10.排气槽设在（）A.型腔最后填充处B.最早填充处C.浇口处D.分型面边缘三、多项选择题（每题2分，共20分）1.冲模基本组成包括（）A.工作零件B.定位零件C.卸料零件D.导向零件2.塑料模冷却系统要点（）A.水孔近型腔B.水孔越多越好C.直径一致D.温差≤5℃3.影响模具寿命的因素（）A.材料B.加工精度C.热处理D.冲裁间隙4.冷作模具钢有（）A.Cr12MoVB.H13C.W18Cr4VD.45钢5.冲模装配精度要求（）A.间隙均匀B.导柱导套配合好C.卸料灵活D.尺寸合格6.型腔抛光要求（）A.Ra≤0.8μmB.方向一致C.避免过热D.清洗干净7.冲裁工序包括（）A.冲孔B.落料C.弯曲D.拉深8.加工工艺路线原则（）A.先粗后精B.先面后孔C.先主后次D.先热处理后加工9.浇口类型有（）A.侧浇口B.点浇口C.直接浇口D.扇形浇口10.故障排除步骤（）A.观察现象B.分析原因C.拆卸检查D.修复调整四、判断题（每题2分，共20分）1.冲模间隙越小，精度越高。（）2.推杆应均匀分布在塑件四周。（）3.热作模具钢淬火后无需回火。（）4.凸凹模间隙可用塞尺检查。（）5.主流道衬套与定模固定板过盈配合。（）6.光亮带宽度与材料厚度成正比。（）7.硬度越高，韧性越好。（）8.冷却水应从下往上流动。（）9.导柱装定模，导套装动模。（）10.加工精度越高，成本越低。（）五、简答题（每题5分，共20分）1.简述冲模装配基本顺序。2.塑料模型腔抛光注意事项。3.模具磨损主要原因。4.模具故障排除基本步骤。六、讨论题（每题5分，共10分）1.如何提高模具使用寿命？2.复杂型腔塑料模加工工艺如何选择？---参考答案一、填空题1.Z/2（Z为双边间隙）2.线切割加工3.H13（或3Cr2W8V）4.凹模5.86.凸凹模间隙7.1~38.圆锥形9.回火10.位置二、单项选择题1.B2.B3.A4.B5.C6.A7.A8.C9.A10.A三、多项选择题1.ABCD2.ACD3.ABCD4.AC5.ABCD6.ABCD7.AB8.ABC9.ABCD10.ABCD四、判断题1.×2.√3.×4.√5.√6.√7.×8.√9.×10.×五、简答题1.冲模装配顺序：①以凹模为基准；②装下模（固定凹模、导柱）；③装上模（凸模固定板、凸模、导套）；④调整凸凹模间隙（塞尺/试冲）；⑤装卸料、推件零件；⑥试冲检查；⑦固定所有零件。2.抛光注意事项：①方向与加工纹路一致；②粗→中→细砂纸/油石，最后抛光膏；③避免局部过热；④复杂型腔用软布/羊毛轮；⑤抛光后酒精清洗；⑥表面粗糙度达标（外观件Ra≤0.4μm）。3.磨损原因：①机械摩擦（冲裁/注射）；②热疲劳（热作模受热循环）；③腐蚀（塑料/冷却介质）；④材料缺陷（热处理不当）；⑤加工精度不足（间隙不均）；⑥使用不当（超载、缺润滑）。4.故障排除步骤：①观察现象（飞边、毛刺、异响）；②分析原因；③拆卸检查（磨损、变形、间隙）；④确定故障点；⑤修复调整（换件、调间隙、清异物）；⑥试模验证；⑦记录故障。六、讨论题1.提高模具寿命：①材料适配（冷作选Cr12MoV，热作选H13）；②优化热处理（真空淬火+回火，匹配硬度韧性）；③控制加工精度（间隙均匀、粗糙度达标）；④润滑冷却（冲模加润滑剂，塑模优化冷却）；⑤定期维护（检查磨损、及时修复）；⑥结构设计（减少应力集中、合理导向）。2.复杂型腔加工工艺：①粗加工（数控铣削去余量）；②半精加工（高速