《化工企业安全生产与电气仪表管》课件-专题4-1 工企业报警和联锁管理

化工企业报警和联锁管理2.规模化与连续性•生产规模大型化：单套设备产能可达百万吨级，

通过规模效应降低成本。•过程连续性：

从原料输入到产品输出全程管道化，

中断可能导致安全事故或经济损

失。•当代大型化工企业的生产特点主要体现：1.生产物料与工艺特点•物料危险性：化工原料多具易燃

、

易爆或有毒特性，

需严格管控存储与运输条件。•工艺复杂性：反应过程常涉及高温高压

，

如氨

合成需400

°C以上，

需多重安全联锁设计。前言3.自动化技术的核心作用•安全控制：DCS系统实时监测工艺参数，偏差超限时自动触发紧急停车。•效率优化：APC（先进过程控制）

算法动态调整条件，使能耗降低5%~

15%。前言•如何及时发现工艺设备的异常工况，

并进行有效的处置是预防重大工艺安全事故发生的前提

,

保护现场工作人员和环境安全，

以及减少由

于生产事故造成的经济损失越来越成为安全生

产所关注的重点。•有效的报警和联锁管理作为落实工艺安全防线

的重要措施，在提高企业应对工艺过程异常和

紧急工况有效处置时起着越来越重要的作用。前言•

《加强化工过程安全管理的指导意见》

安监总管三〔2013〕

88号（五）

建立风险管理制度

。

对“

两重点一重大

”的生产储存装置进行风险辨识分析，

要采用危险与可操作性分析（HAZOP）

技术，

一般每3年进行一次。对其他生产储存装置的风险辨识分析，

针对装置不同的复杂程度，

选用安全检查表

、

工作危害分析、预危险性分析

、

故障类型和影响分析

（FMEA）

、HAZOP技术等方法或多种方法组合，

可每5年进行一次。前言•

《加强化工过程安全管理的指导意见》

安监总管三〔2013〕

88号（六）

确定风险辨识分析内容。（七）

制定可接受的风险标准

。

按照《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号）

的要求，确定本企业可接受的风险标准。（八

）

操作规程管理。（九）

异常工况监测预警。（十）

开停车安全管理。前言•

《精细化工企业安全管理规范》(AQ3062—2025)•

《

“

十四五

”危险化学品安全生产规划方案》（应急〔2022〕22号）•

《石油化工工程数字化交付标准》（GB/T51296-2018）•

《

“

工业互联网＋危化安全生产

”特殊作业许可与作业过程管理系统建设应用指南

（试行）

》•

《应急管理部关于发布〈化工企业硝化工艺全流程自动化改造工作指南（试行）

〉的通知》•

《原材料工业数字化转型工作方案（2024-2026年）》•

《化工老旧装置淘汰退出和更新改造工作方案》•

《危险化学品仓库企业安全风险评估细则（试行）

》•

……前言C

E

03报警全生命周期管理04联锁和联锁管理定义05联锁全生命周期管理06基于6西格玛的报警联锁管理改进02报警管理标准和规范01报警和报警管理定义目

录一

、

报警和报警管理定义事故直接原因：事发时抽净管线系统处于敞开状态。操作人员在进行切罐作业时，

错误开启了该罐倒油线上的阀门，使高含硫的石脑油通过倒油线串入抽净线，石脑油从抽净线拆开的法兰处泄漏。泄漏的石脑油中的硫化氢挥发，致使现场操作人员及车间后续处置人员硫化氢中毒。•

2014年1月1日22点30分许，

山东滨化滨阳燃化有限公司储运车间中间原料罐区在切罐作

业过程中发生石脑油泄漏，

引发硫化氢中毒

事故，

造成4人死亡，

3人受伤，

直接经济损失536万元。

案例一：山东滨化滨阳燃化有限公司“1.1”中毒事故事故间接原因：①重大工艺变更管理不到位。企业对重大工艺变更，没有进行安全风险分析，缺乏相应的管理制度。②硫化氢防护的有关规定执行不到位。储运车间中间原料罐区，在高含硫石脑油进入储罐后，

未按规定采取加装有毒气体报警等安全设施设备等措施。③重大危险源管理措施不落实。储运车间中间原料罐区作为重大危险源，未按照规定，采取建立安全监测监控体系等措施。④应急救援设施管理和事故处置不到位。⑤安全教育培训针对性不强。

案例一：山东滨化滨阳燃化有限公司“1.1”中毒事故直接原因：盛华化工公司未按规定时间检修氯乙烯气柜，事发前氯乙烯气柜卡顿、倾斜，开始泄漏，压缩机入口压力降低，操作人员没有及时发现气柜卡顿，仍然按照常规操作方式调大压缩机回流，进入气柜的气量加大，加之调大过快，氯乙烯冲破环形水封泄漏。最终氯乙烯向厂区外扩散，遇火源发生爆燃。

案例二：张家口盛华化工公司“11·28”重大爆燃事故•

2018年11月28日，

盛华化工有限公司氯乙烯泄漏扩散至厂外区域，

遇火源发生爆燃，

造成24人死亡、

21人受伤。事故间接原因：①企业不重视安全生产。安全生产管理混乱、隐患排查治理不到位、安全管理缺失等问题失察失管。②

安全管理混乱。员工在上班时间玩手机、脱岗、睡岗现象普遍存在，不能对生产装置实施有效监控；工艺管理形同虚设，操作规程过于简单，没有详细的操作步骤和调控要求，不具有操作性；操作记录流于形式，装置参数记录简单；安全仪表管理不规范，

中控室经常关闭可燃、有毒气体报警声音，对各项报警习以为常，

无法及时应对。③

安全投入不足。

安全防护装置、检测仪器、联锁装置等购置和维护资金不到位。④教育培训不到位。风险管控能力不足。应急处置能力差。隐患排查治理不到位。

案例二：张家口盛华化工公司“11·28”重大爆燃事故1.预防重大事故，保障人员与设备安全。科学的报警管理能聚焦于真正影响安全的关键参数，确保安全

报警（SafetyAlarm）得到最高优先级响应。2.提升操作效率与决策质量3.推动管理精细化与持续改进4.优化资源配置，降低运营成本5.符合行业标准与监管趋势

报警管理的意义事故原因工艺问题22%人为失误42%设备问题36%提高企业对异常工况的发现和处置能力，避免重大和灾难事故发生《国家安全监管总局关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见》安监总管三[2014]116号•

9、加强过程报警管理，制定企业报警管理制度并严格执行。与安全仪表功能安全完整性要求相关的报警可以参照安全仪表功能进行管理和检验测试。《国家安全监管总局关于加强化工过程安全管理的指导意见》安监总管三（2013)

88号•6、试生产安全管理

联动试车安全管理。联动试车应具备下列条件：所有操作人员考核合格并已取得上岗资格；公用工程系统已稳定运行；试车方案和相关操作规程、经审查批准的仪表报警和联锁值已整定完毕。

报警和联锁相关法规及管理要求《国家安全监管总局关于加强化工过程安全管理的指导意见》安监总管三

(2013）

88号•

23.

严格变更管理工艺技术变更。主要包括生产能力，

原辅材料(包括助剂、添加剂、催化剂等)和介质（包括成分比例的变化)，

工艺路线、流程及操作条件，工艺操作规程或操作方法，工艺控制参数，

仪表控制系统(包括安全报警和联锁整定值的改变)，水、电、汽、风等公用工程方面的改变等。

报警和联锁相关法规及管理要求化工安全报警：•指在化工生产过程中，

通过自动化系统或人工方式，对工艺参数异常

、

设备故障

、

危险物质泄漏等潜在危险状态进行实时监测，

并在检测到异常时，

以声

、

光等形式

向操作人员发出警示信号的系统或机制

。

其核心目的是及时预警危险情况，

确保

人员安全，

预防事故发生。•国际自动化协会

（ISA）

在标准ANSI/ISA-18.2-2016中将报警定义为：

“

将设备功

能异常

、

工艺偏差或者非正常状态，

采用声和/或光的措施告知操作员，

并要求及

时作出响应

。

”

该定义被广泛认为是行业基础。•GB/T41261-2022过程工业报警系统管理：

通过声音和/或可视的手段向操作员指

示需要及时响应的设备故障

、

过程偏差或其他异常情况。

报警和报警管理的定义报警管理：•

指为确保报警系统有效运行而建立的一整套体系化流程和规范，

涵盖报警的设计、

设置

、

优先级划分

、

响应

、

记录

、

维护及持续改进等环节。•其目标是防止报警泛滥

、

误报或漏报，

确保操作人员能快速

、

准确地识别和处理

真正关键的报警信息，

从而保障生产安全与稳定运行。•

根据应急管理部《化工企业报警管理指南

（

2023

年

）

》，

报警管理强调对报警信

号进行科学分类

（如过程报警

、

设备报警

、

系统报警）

和分级

（

一级紧急

、

二级

重要

、

三级一般

、

四级常规）

，

并要求通过风险评估

、

HAZOP分析等方法进行报

警点识别与验证。

报警和报警管理的定义报警与行动的关系：•

报警是行动的触发器：

报警本身不直接消除危险，

其价值在于促使操作人员采取

预设的应急响应行动。•行动是报警的目的：

若报警后无有效响应，

系统将失去意义。•管理决定行动效率：

科学的报警管理通过优先级排序

、

减少冗余报警

、

提供清晰

操作规程和定期培训，确保操作员在高压力环境下仍能快速判断

、

准确行动。报警与行动是预警与响应

的紧密联动关系报警是“哨声”，行动是“应对”没有有效行动的报警是无效的，而没有精准报警的行动是盲目的

报警和报警管理的定义

报警的设置：

工艺报警设置范例1.

过多的报警2.

无效报警3.

报警阈值设置不当4.

滋扰报警（Nuisance

Alarms）5.

驻留报警（Standing

Alarms）

6.

陈旧报警（Stale

Alarms）7.

报警泛滥

（AlarmFloods）8.

无预案报警9.

报警优先级设置不对10.

随意屏蔽和变更报警

企业报警系统面临的问题

报警管理不善现象一．DCS等控制系统廉价普遍应用带来的报警问题：数量急剧增加一．DCS等控制系统廉价普遍应用带来的报警问题：数量急剧增加•工艺过程波动异常时的报警泛滥，大量溢出的报警占据控制系统报警汇总画面,造成操作员手足无措，无法及时发现关键工艺设备异常状态，给安全生产造

报警管理不善现象成极大的威胁！2005年3月23日，BP石油公司在美国德克萨斯的一家炼油厂发生爆炸事故，

美国OSHA调查认为报警管理不善是造成事故的一个主要原因，在爆炸发生前一小时内，操作台上的报警数量有130

多个，操作员无法发现关键异常工况并及时响应。

工业事故案例2005年BP德克萨斯炼厂爆炸事故-

15人死亡，170伤二．DCS等控制系统人机界面复杂、不清晰，

无法给操作员提供快速和正确的指引,

无法及时发现和处置各类工艺设备异常工况。

报警管理不善现象模量控制盘1.单个的、

固定的、相互邻近的控制盘2.可以全览整个工艺过程3.工艺过程紊乱的早期模式识别4.直接、快速地用控制器进行控制5.一个控制盘有50到150个报警CRT控制台1.4-6屏幕、

50-100个显示画面2.“显示内情的”

工艺过程画面3.过程紊乱事件识别4.通过多次键击才能访问控制器5.一个控制台有2,000到4,000个报警三.

企业对报警系统缺乏系统和规范的全生命周期管理为什么我们的控制系统先进了，

而工艺过程却不稳定了，

什么地方出了毛病？

报警管理不善现象•企业对报警系统的管理往往呈现碎片化、应急化特点，未能形成闭环的全生命周期管理体系，具体表现为：1.报警泛滥且未分级：

系统中报警数量庞大，但缺乏科学的优先级划分，导致操作人员在工艺波动时面对大量报警无所适从，容易忽略真正紧急的报警。2.参数设置不合理。3.合规管理缺失。4.处置效率低下。5.缺乏标准体系：没有依据如《

过程工业报警系统管理》（

GB/T41261）

或《化工企业工艺报警管理实施指南》（

T/CCSAS012）

等国家标准建立统一的报警

原则和管理流程。

报警管理不善现象报警管理标准和规范3.国际标准体系的建立（20世纪90年代起）•美国：

1992年OSHA颁布《高度危险性化学品过程安全管理》（PSM）

法规，将报警管理纳入14个要素之一。美国化学工程师协会（CCPS）于1994年发布《过程安全管理实施指南》

，并持续更新，

为报警管理提供技术框架。•国际自动化学会（ISA）于2009年发布ISA18.2标准（后更新为ISA/IEC62682），

这是全球首个专门针对“过程工业报警系统管理”的国际标准，

明确了报警系统

的生命周期管理、报警策略、报警优先级、报警响应程序等核心要求。

报警管理标准和规范1.20世纪中后期以前

2.20世纪80-90年代

3.20世纪90年代起DCS时代初期与

报警泛滥问题国际标准体系的建立传统仪表盘时代EEMUA=EngineeredEquipmentandMaterialsUsersAssociation工程设备和材料用户协会ASM

=

AbnormalSituationManagement

Consortium异常工况管理协会

报警管理标准和规范1.

重大事故和商业

损失2.

产量损失（大约

3~5%）3.操作员精疲力尽1.

过多的报警数量2.

报警设定得含糊或

目的不明确3.

报

警

和

通知

常常

被解除或禁止

基于报警管理生命

周期，

系统地设计、

运行、

维护和持续

改进管理/HSE法规要求采用

ISA18.2标准检查

报警系统的工艺安

全和设计ASM报警管

理

指导第一版NAMUR102

报警管理紧急响应标准

和规

范

ANSI/ISA18.249

CFR195.446IEC-62682

工业报警管理

发布理解无效报警管理

的成本建立良好的报警管理工程实践建立有效的报警

管理系统2003

20072009异常状况管理

ASM协会成立EEMUA191

第二版发布EEMUA191

第一版发布1994

1999无效的报警管理20141.

生产人员专注于最重要的报警2.

根据需要抑制没有意义的报警3.

根据清楚、简洁和全面的报警和指引信息了解当前生产状况4.

准确获得关于生产状况可能的原因以及建议的纠正措施5.

评估系统和操作人员的行为和绩效EEMUA

PUBNO191-2024警报系统设计、管理和采购指南ANSI/ISA-18.2过程工业报警系统管理

-2016IEC62682:2022流程工业报警系统的管理通用核心管理要求：

报警管理标准和规范ANSI-

AmericanNationalStandardsInstitute美国国家标准协会ISA-US

Instruments,Systems

Association美国仪器、系统和自动化协会中国标准的引入与本土化（21世纪初至今）：2010年，《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T3034-2010），

AQ/T3034-2022自2023年4月1日起实施。核心要求：1.风险管控：强调全面识别和管控化工过程风险，预防重特大事故。2.技术整合：融合国际先进经验与国内实践，覆盖装置设计、操作、应急响应等全流程。•后续发展：开始参照ISA/IEC62682标准，推动企业建立报警管理系统。•目前，国内已形成以GB/T33578-2017《

工业自动化和控制系统报警管理》

为代表的国家标准，该标准等同采用IEC62682:2011，标志着中国报警管理正式与国际接轨。

报警管理标准和规范当前，

报警管理正从“合规性”（

即满足法规基本要求）向“有效性”

（

即真正发挥预警作用、保障安全

）转变。核心趋势包括：1.从“有报警”到“优报警”

，基于风险的报警管理（RBAM）：优先管理高风险报警，而非追求报警数量。2.从“报警泛滥”到“精准预警”：

治理报警疲劳：利用软件工具监控报警率、响应时间、确认率等关键指标。3.从“触发即完成”到“闭环管理”：强化响应与处置4.从“孤立系统”到“协同联动”：提升系统集成度。与SIS

、LOPA的融合：将报警管理与安全仪表系统（SIS）、保护层分析（LOPA）

等风险控制措施紧密结合，

形成多层次防护。

探索利用AI进行报警过滤、根因分析和预测性报警。5.从“形式合规”到“责任落实”

：杜绝人为干预

报警管理标准和规范•是衡量报警系统运行效率与处置水平的关键量化标准，旨在通过数据驱动的方式优化管理流程，提升安全与运营效

能。•一套完善的指标体系通常涵盖报警发生、响应确认、处置解决等全过程，并可针对不同组织层级（如装置、班组、

岗位）进行细化分析与考核。1.报警数量与频率类指标：用于评估报警系统的活跃度与负荷情况。2.响应与确认时效类指标：聚焦于报警发生后初始环节的及时性。3.处置与解决效能类指标：衡量报警问题的最终解决效率与质量。4.报警质量与准确性指标：用于评估报警系统本身的可靠性与精确度。

报警管理绩效KPI指标KPI指标石油

天然气石油

化工发电其他EEMUA标准ISA标准平均每天报警数120015002000900150-300150-300平均驻留报警数501006535<10<5每10分钟内报警峰值220180350180<=10<=10平均每10分钟报警数69851-21-2报警级别分布比例

（百分比

低/中/高）25/40/3525/40/3580/15/580/15/5

报警管理绩效KPI指标各行业报警统计与EEMUA和ISA报警管理绩效KPI指标数据来源：Matrikon公司觉的方法。

——

ISA-

18.2报警全生命周期管理报警：一种能够提醒操作人员针对设备故障、过程偏差或者异常状态作出响应的声音的和视•根据ANSI/ISA18.2规范定义的报警管理生命周期活动包含10个步骤，

包括:1.

两个阶段：✓

工程实施✓

运行维护2.

适用于新装置和在役装置报警管理与优化3.

基于ASM和EEMUA标准4.

包括解决报警设计、运行问题和持续改进的最佳实践制定管理规范工艺危害分析审核报警辨识报警变更

管理报警合理化分

析和归档报警系统设计报警系统实施监测和评估报警系统运行报警系统维护

报警全生命周期管理运行

维护

阶段工程

实施

阶段报警管理规范主要内容1.

报警管理职责2.

设置报警系统的目的3.

报警分级标准4.

报警人机界面设计5.

报警阈值设定原则

6.

报警日常管理7.

报警绩效标准8.

报警统计分析与改进9.

报警屏蔽和变更管理

10.

报警绩效评估与考核

报警全生命周期管理•我国化工行业的报警全生命周期管理，主要依据《化工企业工艺报警管理实施指南》（T/CCSAS

012-2022）

等标准。1.报警策略确立：制定企业级的《报警管理原则》

，明确报警的目标、分级标准、响应要求、权限管控和绩效监控指标。2.报警识别与合理化：基于工艺安全信息，由跨职能团队共同评审所有潜在报警点。3.报警优先级划分：采用后果严重性

×允许响应时间的矩阵法进行分级。4.

详细设计与实施。5.操作与维护：操作员需接受定期培训，理解报警含义并按规程响应、记录。6.

监控、评估与持续改进。7.

变更管理与定期审查。

报警全生命周期管理1.

工艺设计数据2.

工程标准规范安全控制要求3.

P&ID审核4.

工艺危害PHA和LOPA分析报告5.

操作规程审核6.

事故调查报告7.

关键设备可靠性管理8.

质量管理审核9.

控制系统硬件完整性报警辨识是对可能设置的报警和报警变更进行定义的阶段，通过报警辨识确定要设置的报警作为报警归档和合理化分析的输入信息，报警设置识别途径:

报警全生命周期管理要点：报警辨识方法适用对象预危险性分析（PHA）方案开发初期，施工、维修前的概略分析与评价工作危害分析（JHA

）作业活动安全检查表分析（SCL

）设施设备、装置、操作管理危险与可操作性分析（HAZOP

）复杂工艺和操作过程

报警全生命周期管理要点：报警辨识其他方法有：事故树分析、

事件树分析

、

比较法

、作业条件危害分析法

、

道化法

、

蒙德法

、概率统计分析法

、

故障类型及影响分析等。典型风险辨识与评价方法及适用对象生产阶

段评价方法研究

开发设计试生产工程

施工建设

启

动正常

运

行扩建事故

调查拆除退役安全检查表××√√√√√×√工作危害分析××√√√√√××预先危险性分析√√√√×√√√×危险可操作性分析××√√×√√√×

报警全生命周期管理要点：报警辨识注：“

×”表示很少使用或不适用；“

√”表示通常使用。典型风险辨识与评价方法及适用对象节点偏差原因后果可能性后果等级风险等级安全措施可能性后果等

级风险等级建议措施1.聚合

反应釜反应釜

压力PI200过低静密封

点泄漏介质泄漏着火，

造成人员

伤亡内外冷管破裂

可能引起二次

伤害435520151.可燃气体报警器AI200A/B/C2.PI200压力低报警及操

作员响应3.PSL200低低联锁4.应急处置源1.可燃气体报警器AI200A/B/C2.PI200压力低报警及操

作员响应3.PSL200低低联锁5.应急处置源21551051.增加LI200

液位低报警

，

以便及时发现

反应釜液位下

降

报警全生命周期管理要点报警辨识范例：

通过HAZOP分析识别和完善报警功能•报警归档和合理化分析是定义报警和报警优先级的主要方法：1.在报警辨识的基础上，对所有产生报警的位号点都应经合理化分析确定，在报警合理化分析过程中，

所有控制系统的报警点都应逐个分析2.确定每个报警的类型、设定值、优先级和分类3.报警后的行动和不响应后果的分析4.可能需要对某些报警进行逻辑配置（状态报警）5.

编制装置报警文档清单

报警全生命周期管理要点：

报警合理化分析和归档报警合理化分析和归档有效报警三个黄金原则：

目的、响应、充足的时间原则一：

明确的目的•核心内涵：每一个报警都必须有清晰、唯一、正当的存在理由，即它必须指示一个

具体的、真实的异常工况、设备故障或操作偏差。•这个工况需要操作员知晓并干预，以防止其发展为更严重的问题。•

关键问题：“

为什么需要这个报警？它向我们揭示了什么具体问题？

”•

应用与示例：①

有效示例：“反应器温度高报警”(ℼℼ)

的目的是指示反应可能失控，需要立即干预以防止超压或分解。②

无效示例：将正常运行的泵的电流信号设为报警（这只是一个过程变量，而非异常）。或使用报警来代替简单的状态指示（如“电机运行”）。

报警全生命周期管理要点：有效报警三原则原则二：

明确的响应•核心内涵：对于每个报警，操作员必须有清晰、具体、可行的纠正行动。•报警信息本身必须足以让操作员知道“该做什么”。•

关键问题：“操作员确认报警后，应该采取什么具体行动？

”•

应用与示例：①

有效示例：

对于“储罐液位低报警”，

明确的响应可能是：“1.检查并切换到备用进料泵；

2.核查上游流量是否正常。”②

无效示例：

一个模糊的报警，如“系统压力异常”，

但未指明是哪个单元、是高压还是低压，

操作员无法确定从哪里开始排查。

报警全生命周期管理要点原则三：

充足的时间•核心内涵：从报警触发到因操作员未干预而导致不良后果发生，其间必须有足够的时间让操作员完成察觉、诊断、决策和行动的全过程。•

关键问题：“操作员是否有合理的时间成功完成所需的响应，从而避免后果发生？

”•

应用与示例：①

有效示例：“缓冲罐液位缓慢下降的低报警”，

可能在液位降到泵抽空之前有30分钟，这提供了充足的干预时间。②

无效示例：

一个报警的设定点太接近安全联锁停车值，以至于报警触发后仅有几秒钟操作员就必须动作，否则系统将跳车。这种情况下，

报警几乎失去了预警意义，

应重

新评估设定值或流程设计。

报警全生命周期管理要点

报警全生命周期管理要点：有效报警三原则确定措施异常工况正常报警和原工况

因诊断报警合理化分析和归档：确定报警设定值和允许响应时间装置响应

过程恢复允许响应时间控制下限

时间T异常

工况

区域正常

工况

区域安全控制上限处置措施控制上限一

、

主要依据两个维度：•后果严重性：若不及时处理该报警所指示的异常，可能造成后果的严重程度。•时间紧迫性：从报警发生到必须采取行动以避免不良后果的可用时间窗口。二、

常见的报警级别划分（通常为3-4级）•紧急

/

高优先级：可能导致或即将导致重大安全事故、重大环境排放、关键设备严

重损坏或装置非计划全线停车。•高

/

中优先级：可能导致生产中断、局部停车、产品质量问题、设备损坏或构成潜

在的安全/环境风险。•低

/信息级

/预警：一般性异常、设备状态变化、预防性维护提示或需要例行检查的工况偏离。

报警全生命周期管理要点：

报警级别设置与矩阵范例级别颜色声音后果严重性响应时间要求典型示例紧急红色连续、急促、独特的声调

（需确认才

能停止）灾难性/重大•

安全：可能导致人员死亡、

重伤或火灾爆炸。•环境：可能导致大规模法规

超标排放。•

资产：可能导致关键设备不

可逆损坏或全厂停车。•

声誉：重大公众影响。极短（立即）通常在

1分钟

内必须开始有

效干预。•反应器温度/压力达到安

全联锁值（SIS动作前）。•可燃/有毒气体检测超高

报警。•

关键联锁旁路状态报警。•

紧急停车按钮激活。

报警全生命周期管理要点：

报警级别设置与矩阵范例化工安全报警级别判定矩阵：级别颜色声音后果严重性响应时间要

求典型示例高黄色（琥

珀色）间歇性、提

醒性声调（通常确认后停止）严重/中度•

安全：可能造成轻伤或局部危

险。•环境：可能导致局部或有限度

的超标排放。•

资产：可能导致设备损坏、单

元停车或重大生产损失。•

质量：导致整批产品不合格。短（数分钟）通常在

10-30分

钟

内有时间进

行诊断和响应。•机泵故障停机。•容器液位高/低报警（有

充裕缓冲时间）。•

重要换热器温差异常。•

主要控制回路严重偏离。低白色/

蓝色/

青色柔和、短暂

的提示音或

无提示音（仅视觉）轻微/有限•

安全/环境/资产：几乎无直接影响。•生产：可能造成轻微效率损失

或需要计划性维护。•

质量：可能造成轻微质量波动。宽松响应时间窗口

较长，可达数

小时甚至一个

班次。•

过滤器压差增大。•备用设备可用/不可用状

态。•辅助系统（如仪表风压力）轻微偏离。•定期维护提醒。

报警全生命周期管理要点：

报警级别设置与矩阵范例化工安全报警级别判定矩阵：

报警全生命周期管理要点报警合理化分析和归档：报警级别设置矩阵范例优先级不同

，报警的声音和颜色不同

报警设定值范例SIS高DCS紧急•报警系统的设计应符合HG/T20511-2014信号报警及联锁系统设计规范的要求•火灾自动报警系统的设计应符合GB50116-2025火灾自动报警控制系统的要求•可燃和有毒气体报警的设计应符合GB/T50493-2019石油化工可燃气体和有毒气体检测报

警设计标准的要求。•

报警系统设计是报警管理生命周期中的“建设实施

”阶段。它依据前期完成的《主报警清单》和《报警级别矩阵》等文件，在分布式控制系统（DCS）、安全仪表系统（SIS）和人机界面（HMI）上具体实现报警功能。•

总体目标：构建一个清晰、有序、可靠、有效的报警系统，使其在异常工况下成

为操作员的第一道、也是最重要的决策支持工具，而非干扰源。

报警全生命周期管理要点：报警系统设计报警系统设计原则:一、基础与合规性原则•内涵：系统设计必须确保对所有已识别的、经合理化分析确认的重要异常工况实现有效监控和报警。同时，设计全过程必须严格遵守国际、国家及行业标准（如ISA-

18.2

（报警系统管理）、

EEMUA

191

、IEC62443（网络安全）、ISO

11064（人机界面设计）

以及相关的安全规程）。•实践：以《主报警清单》为设计基准文件，确保清单中的每一个报警都在DCS中正确组态。定期进行设计合规性审计。

报警全生命周期管理要点报警系统设计报警系统设计原则:二、有效性原则（源于报警合理化，

每一个报警都有相应的响应与指引）•内涵：这是有效报警原则在界面设计上的直接体现。系统不仅触发报警，更应辅助操作员行动。•

实践：•明确的响应：报警描述本身应指向明确的异常（如“FV-

101阀故障导致流量低”，而

非单纯的“流量低”）。•操作指引：通过关联画面、嵌入式操作程序或一键导航，将操作员快速引导至能执行

纠正动作的控制画面或SOP

电子文档。•充足的时间：这一原则主要通过前期的报警设定值和优先级设定来保证。

报警全生命周期管理要点报警系统设计三、人因工程与界面设计原则1、集中管理与清晰显示•内涵：操作员应能从一个统一的、权威的界面总览所有激活的报警，并迅速理解其关键信息。•

实践：①

专用报警显示区：在DCS操作站上设置固定、醒目的报警摘要栏或专用报警画面。②信息标准化：每条报警显示应至少包含：时间、位号、描述、当前值、设定值、优先级（通过颜色编码）、状态（新报警、已确认、已恢复）。③视觉编码：严格遵守级别矩阵的颜色和闪烁规范（如：红色闪烁-紧急未确认，红色静止-紧急已确认，黄色-高级，白色-低级）。

报警全生命周期管理要点报警系统设计三、人因工程与界面设计原则2、易于导航与情境感知•内涵：操作员能一键从报警列表或摘要直接跳转到发生报警的详细工艺画面，以获得完整的工况情境。•实践：实现报警信息与工艺画面的“超链接”。点击报警条目，系统自动切换或弹出包含该报警点的P&ID风格详细画面，并高亮相关设备、趋势曲线和关键参数。3、显著的声音与视觉提醒•内涵：确保报警，尤其是高级别报警，能在嘈杂的控制室环境中被可靠地感知。•

实践：①差异化声音：为不同级别配置独特且可分辨的声调。紧急报警声音需持续、紧迫，直至操作员确认；低级报警可为短暂提示音。②

系统级提醒：考虑在多个操作站或通过广播，对最高级别报警进行全局提醒。

报警全生命周期管理要点报警系统设计四、系统性管理原则：设计主报警监控与管理界面•内涵：这是实现集中管理和持续改进的核心工具，它超越了操作员日常使用的报警列表，是一个面向工程师和管理者的系统性能监控与维护平台。•

功能设计：①

实时监控：

显示全厂报警负荷（如平均报警率）、各单元状态、当前最高优先级报警。②

高级过滤与查询：可按区域、优先级、设备、时间段等条件检索历史报警。③性能仪表盘：动态展示关键绩效指标，如：报警总数、各优先级分布、未确认报警率、常明报警清单、报警泛滥事件记录。④管理功能：为报警屏蔽、临时变更提供受控的电子化流程接口。⑤根本原因分析辅助：提供工具以分析报警序列，辅助事故调查。

报警全生命周期管理要点报警系统设计

报警全生命周期管理化工气体报警举例：•气体检测报警不是一次性工程，

而是一套设计—

安装—设定—维护—

响应的闭环管理体系。•只有把标准条文拆成任务清单、

责任到人、闭环管理，才能让这只“电子哨兵”在事故来临前一秒拉响警报，真正把恶性泄漏扼杀在萌芽状态。•将报警系统投入使用，

按照报警管理规范执行，持续改进报警管理水平，运行过程包括:1.报警系统处于受控使用状态2.操作人员报警管理培训3.建立报警管理台账和记录4.报警记录和分析（如高优先级报警）5.根据需要抑制和移除滋扰或高频报警6.检查和监督操作人员对报警的响应和处置

报警全生命周期管理：报警系统运行操作人员要熟悉报警系统功能使用和工艺设备报警的响应处置措施！报警系统的绩效监测与评估是报警管理生命周期中的

“检查与改进”环节，其核心是通过数据驱动的量化指标，客观衡量系统是否按设计目标有效运行，并识别改进机会。核心目标：•量化评估：用客观数据替代主观感受，评估报警系统的健康度和有效性。•识别缺陷：发现系统中的“滋扰报警”、“无效报警”及不良设计。•驱动改进：为报警的合理化复审和系统优化提供明确目标和依据。•管理考核：为管理层提供监管抓手，将报警管理绩效纳入安全与生产考核体系。关键绩效指标体系：•应覆盖系统负荷、操作员效能、报警质量和管理效能

四个维度。

报警全生命周期管理：报警系统绩效监测与评估指标目标值每日报警率<144，最多288平均小时报警率<6，最多12平均十分钟报警率<1，最多2超过30个报警的小时比<1%超过10个报警的十分钟比<1%十分钟最大报警数=10报警泛滥时间比<1%前十报警比<1%，最大5%抖动报警0瞬时报警0陈旧报警<5报警优先级分布80%低、

15%中、

5%高未经授权的报警抑制0未经授权的报警变更0

报警全生命周期管理：报警系统绩效监测与评估报警系统性能指标(来源于ISA18.2和GB/T41261)报警系统的绩效监测与评估是报警管理生命周期中的

“检查与改进”环节，其核心是通过数据驱动的量化指标，客观衡量系统是否按设计目标有效运行，并识别改进机会。基于EEMUA191报警KPI指标

报警全生命周期管理：报警系统绩效监测与评估报警系统绩效监测与评估1.定期收集DCS等系统中报警和历史事件日志中的报警活动数据，

利用诊断工具对收集到报警数据进行统计分析，确定报警绩效等级。2.重点对高频和高优先级报警进行根源分析，

查找工艺设备及操作异常情况，并回顾工厂历史上发生的事故事件情况，确定整改和优化措施。报警数量统计（日报警）

报警数量统计（位号）

报警数量统计（操作单元）

报警全生命周期管理报警统计报表范例优化级别核心策略主要行动适用场景一级：

技术

性优化

(治标/

快速缓解)消除“噪音”，立即

改善操作环境。1.设置合理的死区：防止过程微波动导致的报警“抖动”。

2.应用延时功能：对非瞬变参数设置适当的触发/恢复延时。3.

实施逻辑抑制：在合法工况（如开停车）下，按预设计划屏蔽相

关报警。频繁触发的滋扰报

警；正常工况切换

导致的报警泛滥。二级：

工程

性优化

(治本/

系统改进)修正报警设

计缺陷，解

决根本原因。1.

重新进行合理化分析：对不良报警重新审视其“目的、响应、时

间”三要素。2.调整报警设定值/优先级：基于风险分析（如LOPA）优化设定点和级别。3.合并关联报警：将同一根本原因引发的多个报警整合为一个“主报警”。4.

改进测量或设备：维修故障仪表、解决工艺波动源。设定值不合理；优

先级划分不当；仪

表故障；多个报警

指向同一事件。三级：

管理

与文化优化

(持续卓越)固化流程，

塑造文化

，

防止倒退。1.

强化变更管理：确保任何报警的增、删、改均通过MOC流程。2.

深化培训与演练：针对优化后的报警进行专项培训和情景模拟。3.将KPI纳入考核：将报警率、常明报警数等与班组/个人绩效挂钩。

4.建立“报警主人”制度：为每类报警指定工艺或设备负责人，负责其终身性能。报警系统性能反复

波动；优化成果难

以保持；操作员参

与度低。

报警全生命周期管理：报警系统优化策略和实施•核心目标：将报警系统绩效从“可接受”提升至“优良”

。三级驱动框架，从

“治标”（快速缓解）向“治本”（根源解决）推进，形成三级策略。范例-设备状态报警问题：

P100泵开车阶段运行，负荷正常后停止产生驻留报警解决方法：P100停止运行后30分钟，自动抑制PAL100的报警，报警不再DCS汇总画面清单显示，重新运行时，报警功能立刻恢复，可应用在正常切换备用设备等工况。

报警全生命周期管理：报警系统优化策略和实施P100

停信号NOTDI

PAL

100

动态报警管理：基于状态报警设计，消除驻留报警P-

1001：

抑制报警0：

正常报警PAL100PIT-

10030mins1.报警区域化与权限管理：减少无关报警对操作员的干扰，明确责任，提升关注度与响应效率。这是实现“集中管理、分区负责”的基础。2.报警设定值与优先级的周期性复审3.报警死区的科学设定与优化：大幅降低无效报警数量。4.删除冗余与重复报警：避免同一异常事件触发多个报警，分散操作员注意力。5.删除无效与无响应报警6.

仪表与设备维护：7.工艺与控制优化：确保报警系统的任何变动都受控、可追溯、经过安全评估，并同步更新所有相关文件。

报警全生命周期管理：报警系统运行与维护联锁和联锁管理定义2005年11月13日，

中石油吉林石化分公司双苯厂硝基苯精馏塔发生爆炸，

造成8人死亡，

60人受伤，

直接经济损失6908万元，

并导致了一起跨省

、

跨国界的

重大环境污染事件。事故直接原因：外操人员违反操作规程使预热器及管线的法兰松动、密封失效，空气吸入系统，由于摩擦、静电等原因，导致硝基苯精馏塔发生爆炸，并引发其它

装置、设施连续

爆炸。事故教训：1.

人员违章操作导致事故2.

本质安全设计不足：危险工艺过程没有设计SIS联锁系统作为安全保护层

吉化双苯厂硝基苯装置爆炸事故•联锁

（Interlock

）：

指为了防止工艺或设备参数超限造成产品质量、设备、安全生产事故而设置的保护设施及功能，用于生产装置（或独立单元）过程参数超出安全操作范围、机械设备故障、系统

自身故障或物料、能源中断时，自动（必要

时也可以手动）产生的一系列预先定义动作，使操作人员和生产装置处于安全状

态的系统。•

核心内涵解读：1.触发条件（何时动？）：

当监测到关键参数（如压力、温度、液位、流量）超出安全操作限值，或关键设备（如机泵、压缩机）发生故障

……2.执行动作（做什么？）：

执行一系列预编程的、确定的操作。3.最终目标（为什么动？

）

：核心目标是安全，而非优化生产。

联锁和联锁系统定义•联锁系统

（InterlockSystem）

当过程参数超限、设备异常以及操作员输入信号时,执行预先预定要求的系统

。联锁系统分为安全联锁系统和非安全联锁系统。联锁系统可由传感器/或发讯器、逻辑控制器、最终元件及相关软件组成

。--HG/T20511-2014《信号报警及联锁系统设计规范》•核心内涵与构成（基于HG/T20511）：1.传感器/变送器：系统的“眼睛”和“耳朵”，负责检测过程参数（如压力变送器、温度开关）或设备状态（如泵运行反馈信号）

。2.逻辑运算器：系统的“大脑”，负责处理输入信号，根据预设的逻辑（如“与”、“或”、“非”）做出判断。3.最终执行元件：系统的“手”和“脚”，负责执行安全动作。

联锁和联锁系统定义•安全联锁系统：用于防止或减轻对人员、环境或设备造成严重危害的后果。这类系统通常要求遵循安全完整性等级标准（如IEC61511/ISA84），其设计、维护和

测试有极严格的要求。•非安全联锁系统：主要用于保护产品质量、防止设备轻微损坏或避免生产严重中断。其要求相对较低，但仍需可靠。例如，防止储罐溢流的顺序停泵联锁。•工艺联锁：基于工艺参数触发的联锁（如流量低联锁停泵）。•设备联锁：基于设备状态或辅助系统触发的联锁。•安全环保联锁：直接针对重大安全和环境风险的联锁（如火炬系统背压高联锁）。

联锁和联锁系统定义其他常见分类（按目的）：

关键分类：特性安全报警系统安全联锁系统核心功能警示与通知强制干预与保护对人的依赖高（依赖操作员正确、及时的响应）低（自动执行，不依赖操作员）响应方式视觉、听觉提示，建议性物理动作（开关阀门、启停设备），

强制性目标为操作员提供决策信息，恢复过程直接使过程进入预定义的安全状态关系报警是联锁的前置屏障。有效的报警给操作员机会手动处理问题；若操作

员未响应或响应无效，联锁作为最后

一道自动防护启动。联锁与报警的核心区别1.

SHB-Z06-

1999《石油化工紧急停车及安全联锁系统设计导则》，采用了IEC标准中的一些理念2.

SY/T

10045-2003《工业过程中安全仪表系统的应用》

国家经济贸易委员会发布，作为石油天然气行业标准。3.GB/T

50770-2013《石油化工安全仪表系统设计规范》4.GB/T20438.1-2017《电气/电子/可编程电子安全相关系统的功能安全

第1部分:一

般要求5.GB/T21109.1-2022《过程工业领域安全仪表系统的功能安全

第1部分：框架、定义、系统、硬件和应用编程要求》6.GB/T50770-2013《石油化工安全仪表系统设计规范》，标准引入安全生命周期概念7.HG/T20511-2014《信号报警及联锁系统设计规范》

联锁相关管理标准和规范

联锁相关管理标准和规范两个重要的功能安全标准体系•IEC61508

电气/电子/可编程电子安全相关系统的功能安全EN

115扶梯ISO26262汽车ISO15998土方机械IEC61800-5-2电驱设备IEC61513核工业DO-178B民用飞机机载软件EN50126/8/9铁路ISO25119农用拖拉机IEC62061机械IEC60601医疗设备IEC60335家电EN50156熔炉流程工业领域IEC61508IEC61511IEC615081998年发布

，

2010年升级GB/T20438

2007年实施

，

2017年升级IEC615112003年发布

，

2016年升级GB/T21109

2023.5.1

实施两个重要标准联锁全生命周期管理联锁管理生命周期活动包含10个步骤，包括:1.

两个阶段：✓

工程实施✓

运行维护2.

适用于新装置和在役装置联锁系统管理与优化3.

包括解决联锁系统设计、运行问题和持续改进的最佳实践联锁管理规范工艺危害分析联锁变更

管理联锁系统设计出厂验收测试

FAT现场验收测试联锁系统运行监测和

评估联锁测试维护

联锁全生命周期管理审核联锁系统辨识运行

维护

阶段工程

实施

阶段SAT联锁管理规范主要内容1.

联锁管理职责2.

联锁分级管理要求3.

新建、改建、扩建等项目中的联锁系统风险分析管理要求4.

联锁系统设计技术要求5.

联锁系统选型、采购、安装、调试和投用管理6.

联锁系统档案与记录7.

联锁保护系统日常维护、故障处理和检修具体要求8.

联锁系统和应用软件备份管理9.

联锁变更与解除管理10.联锁系统故障排查、记录与整改11.联锁系统管理检查与审核Chemical

=

AMaterial

=

BPressure=

XTemp.

=YVolume

=

ZPRV

联锁全生命周期管理要点Chemical

=

AMaterial

=

BPressure=

XTemp.

=YVolume

=

Z

LAH

LSHLSHHFIC一

、

工程实施阶段：从概念到投用的合规构建1、管理职责与风险分析奠基：•全生命周期管理始于明确的管理职责划分和深度的风险分析。•在新建、改建、扩建项目中，必须首先通过危险与可操作性分析（HAZOP）

等方法，辨识危

险并确定需要由SIS提供的安全仪表功能（SIF）

及其必要的安全完整性等级（SIL）。

联锁全生命周期管理要点：

联锁管理生命周期活动2、符合分级要求的设计：•设计需严格遵循SIL等级要求。•标准《HG/T20511-2014》将联锁系统分为安全联锁

系统和非安全联锁系统，并对安全联锁系统在传感器、逻辑控制器、最终元件的冗余架构（故障裕度）

以及独立于过程控制系统等方面提出了强制性技术要求。•例如，紧急停车按钮的设置，安全联锁系统需使用独立的硬件按钮。

联锁全生命周期管理要点：

联锁管理生命周期活动3、选型、安装调试与联合确认：•选型与采购：仪表设备选型需符合《HG/T20507-2014》等规范，并优先考虑具备功

能安全认证的产品，以满足SIL要求。•安装与调试：施工单位需按设计文件施工并完成单机及回路调试。•联合确认（投用前最关键环节）

：在投用前，企业必须组织对SIS进行审查和联合确

认，以验证其是否具备既定的安全功能并满足完整性要求，

确保安全投用条件。•这即是“三查四定”（查设计漏项、查工程质量及隐患、查未完工程量）过程的深

化应用。

联锁全生命周期管理要点：

联锁管理生命周期活动二、

运行维护阶段：确保持续可靠性的动态管理4、档案记录与日常维护•档案记录：建立并维护从设计、安装调试、联合确认到所有变更、测试、故障记录

的完整档案，是追溯和决策的基础。•日常维护与测试：企业必须编制维护规程，并按照与SIL等级相应的检验测试周期，对每个安全仪表功能进行定期测试，以发现潜在故障。这包括对传感器、逻辑单元

和执行元件的全面测试。

联锁全生命周期管理要点：

联锁管理生命周期活动5、变更、解除（旁路）与故障的严格管控：•变更管理：任何对SIS逻辑、设定值、设备的修改，都必须履行正式的变更管理（MOC）程序，重新评估风险并更新文档。•联锁解除（旁路）管理：实行严格的票证审批制度。最新标准《GB

17681-2024》强调了对联锁摘除时限和安全措施的管理要求。6、软件备份与管理检查：•应用软件备份：建立严格的备份管理制度，确保任何变更后可追溯、可恢复。•管理检查与审核：企业应定期进行内部审计，并将SIS管理纳入过程安全管理（PSM）

体系进行整体审核。

联锁全生命周期管理要点：

联锁管理生命周期活动管理阶段核心环节主要参考标准与规范全生命周

期统领管理框架、

SIL评估要

求《国家安全监管总局关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见》

（安监总管三

〔2014〕

116号）、

GB/T21109

（过程

工业领域安全仪表系统的功能安全）工程实施

阶段系统分级、冗余设计、

独立性《信号报警及联锁系统设计规范》（HG/T20511-2014）仪表选型《自动化仪表选型设计规范》（HG/T20507-2014）重大危险源监控与联锁设计《危险化学品重大危险源安全监控技术规范》（GB17681-2024）特定设施（如储罐）联

锁《石油化工储运系统罐区设计规范》（SH/T3007）等专项规范运行维护

阶段联锁解除（旁路）、运

行台账、变更管理《危险化学品重大危险源安全监控技术规范》（GB17681-2024）定期测试、故障管理、档案记录《国家安全监管总局关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见》

联锁全生命周期管理要点：

联锁管理生命周期活动•各管理环节所依据的核心标准规范：1.

《国家安全监管总局关于进一步加强化学品罐区安全管理的通知》（安监总管三〔2014〕86号）（一）根据规范要求设置储罐高低液位报警，采用超高液位自动联锁关闭储罐进料阀门和超低液位自动联锁停止物料输送措施。大型、液化气体及剧毒化学品等重点储罐要设置紧急切断阀。2.

《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安监总第40号）第十三条（三）对重大危险源中的毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施，设置紧急切断装置；毒性气体的设施，设置泄漏物紧急处置装置。涉及毒性气体、液化气体、

剧毒液体的一级或者二

级重大危险源，配备独立的安全仪表系统（SIS）。3.《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）

》（安监总管三〔2017〕

121号）五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未

配备独立的安全仪表系统。4.

《石油化工企业设计防火标准》GB50160-2008（2018年版）6.2.23

可燃液体的储罐宜设自动脱水器，并应设液位计和高液位报警器，必要时可设自动联锁切断进料设施。

联锁全生命周期管理要点

联锁辨识-工程规范联锁分级范例联锁保护系统按其重要性分为三级1.

A级（工厂级）

：联锁动作造成单套或多套装置停车、关系到重大人身、设备安全和产品质量的仪表联锁回路；2.

B级（部门级）

：联锁动作造成装置局部或单个工段、单元停工

，其影响面次于A级联锁的联锁回路；3.

C级（车间级）

：联锁动作造成装置工段、单元内局部停工或单台设备停车

，其影响面次于B级联锁的联锁回路。基于工艺危害分析PHA

、

工程规范等，

识别联锁功能并确定等级，确保人员安全和关键工艺设备有足够的保护层。化工安全联锁的辨识与分级，是构建有效保护层

、

实现风险受控的核心环节。

联锁全生命周期管理要点：

联锁辨识与分级•联锁辨识：从危险场景到安全功能1、基础：工艺危害分析（PHA）•辨识的起点是系统的工艺危害分析（PHA），

其中最常用的方法是危险与可操作性分析（HAZOP）。

联锁全生命周期管理要点

：

联锁辨识与分级建设项目生

命周期PHA

的应用时机准备和计划危害辨识后果分析建议讨论与汇总建议的回复车间指定项目负责人，项目负

责人应根据研究对象所需的专业技

能来选择工作组成员，并确定PHA工作组组长，成立PHA工作小组后

制定PHA责任书，并准备资料。使用指定方法找到所要分

析单元的各种危害。通过定性的分析，对已知的各

种危险源可能造成的意外工艺危

害事故、事件的影响范围和严重

程度等进行预测。使用指定方法对所要分析单元存

在的危害进行分析与风险评估。主

要包括：工艺过程危害分析、

装置

定点分析、

本质安全分析、

人为

因素分析、公用工程失效状况分析。由PHA小组对提出的建

议进行讨论，并汇总。车间直线领导对PHA建

议给予回复。编写PHA报告PHA小组按照标准模板编

写PHA报告。工艺危害分析九大步骤之流程建议的追踪与关闭PHA直线组织领导或项

目负责人对PHA建议的行

情况进行跟踪，确保其关

闭。使用PHA报告，

组织

对技术人员、操作人员

及相关人员的培训和沟

通。PHA流程PHA报告的沟通危害分析与风

险评估2、核心：识别所需的安全仪表功能（SIF）•在HAZOP分析中，对于已识别且后果严重的危险场景，需评估其现有保护层（如工艺报警、操作员干预、安全阀等）是否足够。当这些保护层无法将风险降低到可接受标准时，就必须增设一个安全仪表功能（SIF）。•一个SIF即代表一个完整的联锁回路，其功能是“当某个特定危险条件发生时，执行特定的安全动作（如紧急切断、停车）

”。

《危险与可操作性分析(HAZOP分析)应用指南》(GB/T35320)

《保护层分析(LOPA)应用指南》(GB/T32857)

《电气/电子/可编程电子安全相关系统的功能安全》(GB/T20438)

《过程工业领域安全仪表系统的功能安全》(GB/T21109)

《石油化工安全仪表系统设计规范》(GB/T50770)

《安全仪表功能(SIF)安全完整性等级(SIL)验证导则》(T/CCSAS045-2023)

联锁全生命周期管理要点

：

联锁辨识与分级联锁全生命周期管理要点

：

联锁辨识与分级3、输出：安全要求规范（SRS）•辨识的最终成果是形成安全要求规范（SRS）。•SRS基于HAZOP和SIL定级结果，

明确定义每个SIF的功能性要求和安全完整性要求，

是后续设计、实施和维护的法定文件依据。安全要求规范或安全要求规格书（SRS）包含安全仪表系统应执行的安全仪表功能（SIF）的所有要求的规范。SRS是整个安全生命周期中重要的一环，通过SRS可以知道怎样设计一个安全仪表功能(SIF)，以及如何把这些功能(SIF)集成到一个SIS中。•联锁分级：确定所需的安全完整性等级（SIL）•分级的目的，是为每个已辨识出的SIF，定量或定性地确定其需要达到的可靠性目标，

即安全完整性等级（SIL）。1、分级标准：安全完整性等级（SIL）•安全完整性等级（SIL）

是一个离散的等级（通常为1-4级），用于规定分配给SIF的风险降低要求。

SIL等级越高，要求其失效的概率必须越低。根据《HG/T20511-2014》，联锁系统据此被分为两类：①

安全联锁系统：指用于执行SIL1及以上等级SIF的