级配碎石技术交底

级配碎石技术交底一、技术交底目的与适用范围1.1目的通过系统梳理级配碎石从原材料进场到交工验收的全过程控制要点，使项目部管理人员、试验检测人员、机械操作手及劳务班组在同一技术语境下作业，减少因理解偏差造成的压实度不足、离析、平整度差、反射裂缝等通病，确保上承层（基层或底基层）一次成优，为后续沥青面层或水泥混凝土面板提供均匀、稳定、耐久的支承平台。1.2适用范围适用于新建、改扩建各等级公路、市政道路、港区堆场、机场道面及工业地坪的级配碎石基层、底基层；当设计文件未明确级配类型时，可参照本交底执行，但须以正式图纸及补充通知为准。二、编制依据序号标准号/文件号名称备注1JTG/TF20-2015公路路面基层施工技术细则最新版2JTGE42-2005公路工程集料试验规程含2019局部修订3JTGE60-2008公路路基路面现场测试规程4GB/T14685-2021建设用卵石、碎石5设计文件、补遗书、会议纪要6项目部《级配碎石施工方案》（2024版）已通过监理审批三、原材料控制3.1碎石岩性：石灰岩、玄武岩、辉绿岩、闪长岩等硬质岩，饱和抗压强度≥80MPa，洛杉矶磨耗值≤28%，压碎值≤26%。粒径：采用“四档备料”——19～26.5mm、9.5～19mm、4.75～9.5mm、0～4.75mm；若设计为G2级配，可增加一档2.36～4.75mm。针片状：各档针片状含量≤12%，现场每400m³抽检一次，采用游标卡尺法。含泥量：＜0.5%，以水洗法为准；若料源含泥量偏高，须在碎石厂增设螺旋洗石机，并在堆场设置防雨棚，避免二次黏泥。3.2石屑/机制砂宜选用石灰岩制砂，MB值＜1.0，石粉含量（0.075mm通过量）控制在5%～9%，过高易形成“奶油层”，过低则嵌挤锁结不足。进场每500t为一验收批，筛分、塑性指数同步检测，塑性指数Ip＜6。3.3水饮用水可直接使用；非饮用水按JTGE42-2005做硫酸盐、氯化物、pH值检验，硫酸盐含量＜0.27%，pH6～8。3.4原材料堆放采用“分仓+隔墙+硬化”模式，隔墙高度≥1.8m，硬化厚度≥15cmC20混凝土，设置2%横坡；料仓顶部搭设钢结构防雨棚，棚檐外挑1.5m，防止雨水倒灌。标识牌：注明料源、规格、进场日期、检验状态，未经检验或检验不合格设置“待检/不合格”红牌，严禁混堆。四、配合比设计4.1级配类型设计文件给出G-A-25型（骨架密实型），目标4.75mm通过率为35%，0.075mm通过量≤5%。项目部试验室采用“逐级填充法”进行合成级配，优先保证关键筛孔——26.5mm、19mm、4.75mm、0.6mm、0.075mm五档落在设计包络线中值±3%范围内。4.2最大干密度与最佳含水率采用重型击实II-2类（落锤45cm，4.5kg，98次/层），分五层击实；试样制备：按合成级配称料，含水率梯度1.5%、2.5%、3.5%、4.5%、5.5%五组；结果：最佳含水率OWC=4.2%，最大干密度ρdmax=2.28g/cm³；验证：采用振动成型仪（VVTM）复验，误差＜1%，否则重新调整。4.3强度验证7天无侧限抗压强度：取OWC、OWC±1%三组，静压法成型Φ150×150mm试件，强度值≥3.5MPa，变异系数Cv≤10%。回弹模量：承载板法E0≥400MPa，满足设计图纸要求。4.4配合比签发试验室主任、项目总工、监理工程师三方签字后方可下发施工；施工过程中若原材料来源或岩性变化，须重新进行配合比设计。五、施工工艺流程5.1流程图下承层验收→测量放样→摊铺基准线设置→混合料运输→摊铺机就位→含水率补正→一次性全幅摊铺→钢轮初压→胶轮复压→钢轮终压→边部夯实→平整度检测→压实度检测→养生→交验。5.2下承层验收路基顶面弯沉值≤120（0.01mm），高程±10mm，宽度不小于设计，横坡±0.3%，表面无松散、无弹簧；若下卧层为水泥稳定碎石，须确保龄期≥7天，强度≥2.5MPa，表面拉毛，清扫后洒水湿润，无积水。5.3测量放样直线段20m、曲线段10m设一桩，放中桩、边桩，挂5mm钢丝绳作为摊铺机高程基准；钢丝绳张拉力≥800N，每300m增设一支承杆，防止挠度。5.4运输与覆盖自卸车车厢底板铺双层彩条布，边缘外翻30cm，防止混合料与车厢黏结；运距＞15km或气温＞30℃时，车厢顶部加盖篷布，减少水分蒸发；装料顺序：先装19～26.5mm大骨料，再装9.5～19mm，最后装石屑，减少离析。5.5摊铺采用RP953型伸缩摊铺机，最大摊铺厚度35cm，本工程设计厚度20cm，一次成型；熨平板预热≥30min，温度≥100℃，防止混合料黏附；速度控制在1.5～2.0m/min，螺旋布料器埋深≥2/3，减少横向离析；设专人跟在摊铺机后，用铁锹对局部粗料窝进行“挖补—回掺石屑—复拌”处理，严禁用水泥浆抹面。5.6碾压初压：13t双钢轮静压，速度2.0km/h，静压2遍，轮迹重叠1/3；复压：30t胶轮，速度3.0km/h，振频30Hz，先弱振1遍，再强振3遍；终压：11t双钢轮静压，速度4km/h，收光2遍，消除轮迹；碾压段长度控制在40～60m，遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”原则；边部0.3m范围采用小型平板夯补充夯实，夯击能量60kN·m，每点位3击。5.7含水率动态控制出厂含水率按OWC+0.5%控制，弥补运输、摊铺蒸发；现场采用快速水分仪每200m抽检一次，偏差＞±0.5%立即调整；若遇高温大风，采用洒水车雾状补水，喷头雾化粒径≤0.5mm，避免集中冲刷。六、质量检验与标准6.1主控项目指标要求值检测频率方法合格标准压实度≥98%ρdmax每200m每车道2点灌砂法（Φ200）单点≥98%，均值≥99%厚度-10mm～+15mm每200m3点钻芯单点合格≥90%平整度σ≤1.2mm连续100m3m直尺每尺≤3mm宽度不小于设计每40m1处钢尺无负误差横坡±0.3%每200m4个断面水准仪单点偏差≤±0.5%无侧限强度≥3.5MPa每2000m²1组室内7天Cv≤10%6.2一般项目外观：表面平整、无浮石、无轮迹、无积水、无粗料带；接缝：工作缝采用垂直平接，下次摊铺前涂刷水泥净浆，宽度10cm，水灰比0.5；边坡：线形顺直，坡度不陡于设计，采用3m坡尺检测，偏差≤10mm。6.3不合格处置压实度＜98%：局部翻松10cm，补充洒水，重新碾压；厚度不足：挖除后采用同级配碎石填补，分层压实，每层≤10cm；平整度σ＞1.2mm：采用精铣刨机铣刨5mm，清扫后撒布0～4.75mm石屑，胶轮静压2遍。七、常见缺陷与预控措施缺陷类型产生原因预控措施补救方法表面松散含水率低、碾压滞后碾压及时，含水率+0.5%洒水—复压粗料离析装料顺序错、摊铺机螺旋埋深不足分档装料、螺旋埋深≥2/3人工挖补—回掺石屑弹簧下承层含水率过高路基晾晒、换填碎石挖除—换填反射裂缝级配偏细、模量差异大控制0.075mm≤5%，设置应力吸收层铣刨—加铺SAMI边部压实不足钢轮距边＞30cm小型平板夯补充补夯—复测八、季节性施工要点8.1雨季天气预报6h内有中雨及以上，立即停止摊铺；对已摊铺未碾压段落，采用防雨布全覆盖，四周压牢；雨后复工：表面含水率＞6%时，采用旋耕机翻松晾晒至OWC-1%方可继续。8.2高温（≥35℃）避开11:00～15:00高温时段，选择夜间施工；混合料运输时间≤45min，车厢加盖双层湿麻袋；碾压完成后立即覆盖透水土工布，洒水养生，保持表面湿润≥7天。8.3低温（日平均＜5℃）采用15℃温水拌和，水温≤60℃，防止石屑瞬间糊化；碾压密实后，覆盖黑色农膜吸热，夜间加盖棉被保温；严禁在0℃以下喷水养生，防止冻胀。九、安全与环保9.1机械安全压路机启动前鸣笛，前后1.5m设专人指挥；胶轮压路机轮胎气压≥0.8MPa，防止爆胎伤人；夜间施工照明强度≥50lx，摊铺机后设移动LED灯带。9.2职业健康碎石装卸点设喷雾降尘，PM10≤0.3mg/m³；操作手佩戴KN95防尘口罩，每4h更换一次；噪声＞85dB区域，配备降噪耳罩，实行轮班制。9.3环保运输道路硬化+喷淋，车速≤20km/h，减少扬尘；废料分类：离析粗料回筛再利用，含泥废料集中堆放，移交砖厂制砖；施工废水经三级沉淀池后回用，SS≤70mg/L，pH6～9。十、资料与信息化管理10.1资料同步现场检测数据采用“路基路面APP”实时上传，GPS定位、照片水印自动关联；不合格项自动生成整改通知单，责任人手机端签收，整改后拍照闭合。10