铁路货车轮轴组装检修及管理规则（2016版）

铁路货车轮轴组装检修及管理规则（2016版）（依据铁总运(2016)191号文件制定，适用于铁路货车轮轴及零部件造修单位对轮轴的组装、检修、探伤和管理，是轮轴技术与管理的专业性文件，全面涵盖轮轴组装、检修、探伤技术和信息化、安全、备用轮轴等管理要求）第一章总则1.1制定目的与依据为满足铁路运输提速、重载的要求，体现新材料、新技术、新工艺、新结构的发展，统一铁路货车轮轴造修技术及管理要求，促进铁路货车修程修制发展，根据《铁路运输安全管理条例》《铁路技术管理规程》《铁路货车厂修规程》《铁路货车段修规程》《铁路货车站修规程》《铁路货车运用维修规程》以及国家、铁路专业技术管理标准有关要求和铁路货车轮轴技术发展实际，特制定本规则。1.2适用范围本规则是对货车各级检修规程中涉及到轮轴技术、管理部分内容的细化和补充，适用于铁路货车轮轴及零部件造修单位对轮轴的组装、检修、探伤和管理，滚动轴承（简称轴承，下同）的一般检修、大修和压装，车轮、车轴的加工和标记，以及备用轮轴管理、轮轴信息化管理、热轴故障鉴定分析。其他要求仍执行《铁路货车厂修规程》等相关规程、国家标准、铁道行业标准和有关文件、电报规定，圆柱滚子轴承检修及组装要求执行《铁路客车轮轴组装检修及管理规则》。1.3修程划分铁路货车轮轴修程分为轮轴一级修、二级修、三级修、四级修，轴承修程分为一般检修和大修，在货车定期检修的框架下，实行以换件修和专业化集中修为主，以状态修为辅的检修管理体制，结合铁路货车检修进行，但又与铁路货车检修相对独立。1.4核心目标与方针铁路货车轮轴组装及检修贯彻“安全第一，预防为主，以质量保安全”的方针，贯彻“以装备保工艺、以工艺保质量、以质量保安全”的指导思想，体现货车轮轴“检修及加工数控化、检测及组装自动化、过程管理信息化、生产组织集约化”的思路，积极推进轮轴技术及管理现代化进程，实现管理规范、工艺科学、装备先进、质量可靠、安全稳定的目标。1.5管理原则与资质要求按照统一管理、分级负责的原则，总公司、铁路局、车辆段逐级负责铁路货车轮轴的技术管理工作；其他铁路货车轮轴及零部件造修企业负责本单位及所属单位铁路货车轮轴的技术管理工作。铁路货车轮轴检修实行维修资质管理，轮轴一级修、二级修、三级修、四级修、轴承一般检修和大修均需具备相应的资质，轮轴造修使用的新制轮对、车轴、车轮、轴承等也须具有相应的资质。铁路货车轮轴造修单位应按相应层级管理要求设置轮轴专职技术人员，技术管理人员和操作人员须熟悉本规则的规定和车辆检修的有关技术要求，具备上岗条件。1.6质量与寿命管理铁路货车轮轴及零部件实行质量保证和寿命管理，零部件造修单位承担零部件造修质量保证责任，装用单位承担装用责任；实行寿命管理的零部件，寿命到期时须报废。轮轴造修单位应严格控制轮轴造修质量，建立检验制度，质量检查合格后方可交验，验收合格或经监造同意接收后方可交付使用；轮轴造修单位和装车单位须按规定对外购零部件进行复检。轮轴及零部件须按规定进行检查和测量，对重要零部件使用超声波探伤、磁粉探伤等无损检测手段进行检查，及时发现零部件疲劳裂纹及缺陷；各种设备、仪器、仪表、标准样件和量具须按要求配备齐全，按规定检修、检定、校对，具备有效的计量合格证明。1.7其他要求国有铁路货车使用的备用轮轴及部件是国有资产，按管理权限实行资产、技术和数量归口分级管理、逐级负责，满足车辆检修需要。铁路货车轮轴造修实行信息化管理，按规定使用和完善铁路货车技术管理信息系统（简称HMIS），进行信息整合和综合应用，做到数据完整、准确、及时，实现轮轴造修技术全过程管理和全寿命周期内质量追溯。铁路货车轮轴应纳入安全风险管理体系，充分利用铁路货车安全防范系统及时发现、预报与处置故障，发生热轴等故障时按规定进行鉴定分析。轮轴及零部件要按原结构组装和检修，装用的零部件须与设计规定一致，进口轮轴在检修过程中补充新品零件时应使用国产标准型产品，有特殊规定者除外。第二章基本要求2.1轮轴新组装和检修修程2.1.1新组装要求铁路货车轮轴新组装是新品车轴、车轮、轴承及附件的全新组装，可装用于新造铁路货车和各级修程货车，新组装须详细检查各零部件的技术状态，轮对、车轴、车轮加工及新组装须符合本规则规定和相应图样要求。2.1.2检修修程要求一级修：维护轮轴的基本使用性能，结合货车运用维修开展，重点检查轮轴外观、尺寸及关键部位状态，及时处理表面缺陷。二级修、三级修：维护轮轴的技术性能，根据轮轴实际状态开展针对性检修，包括零部件清洗、检测、探伤及易损件更换等。四级修：恢复轮轴的技术性能，对轮轴进行全面分解、检测、加工、组装，确保轮轴各项指标符合新组装标准。轴承一般检修：维护轴承的技术性能，对轴承进行清洗、检测、润滑及缺陷处理；轴承大修：恢复轴承的技术性能，对轴承进行全面分解、检测、修复或更换零部件，确保轴承性能达标。2.2质量保证要求铁路货车车轴、车轮、轮对、轮轴、轴承实行质量保证，时间统计精确到月，在正常运用和维护条件下，质量保证要求如下：2.2.1车轴制造质量保证在规定的车轴使用寿命期内，凡由于车轴材质和制造质量问题而造成的行车事故，应由车轴制造单位承担事故责任；凡由于车轴材质和制造质量问题危及行车安全的缺陷车轴，由车轴制造单位免费更换。2.2.2车轮制造质量保证在车轮的整个使用期内，凡由于车轮材质和制造质量问题而造成的行车事故，应由车轮制造单位承担事故责任；凡由于车轮材质和制造质量问题危及行车安全的缺陷车轮，由车轮制造单位免费更换。2.2.3轮对组装质量保证2.2.3.1质量保证期限双列圆锥滚子轴承LZ40钢车轴的轮对为5年，LZ50钢、LZ45CrV钢材质车轴的轮对为6年，圆柱滚子轴承的轮对为4年。2.2.3.2质量保证内容在组装质量保证期内轮毂松动、轮座裂损时由组装单位负责。第一次组装（即新组装和四级修更换新制车轴组装）的轮对在组装质量保证期内，轮座镶入部、轴颈、防尘板座或轮座外侧的外露部位发生断轴事故时，由组装单位承担责任；但轴承如经退卸，轴颈发生断轴事故时由重新压装轴承的单位负责。超过轮对组装质量保证期时，由向车辆上安装的单位负责。两次及以上组装（即四级修使用旧车轴组装）的轮对在组装质量保证期内，轮座镶入部、轮座外侧的外露部位及防尘板座部位发生断轴事故时，由轮对末次组装单位承担责任；但轴承如经退卸，轴颈部位发生断轴事故时由重新压装轴承的单位负责。第三章轮轴组装技术要求3.1组装前准备组装前须对车轴、车轮、轴承及附件进行全面检查，确认零部件合格、无缺陷，且型号、规格与设计要求一致；不合格零部件严禁用于组装。车轴、车轮的加工尺寸、表面粗糙度、硬度等指标须符合本规则及相应图样要求，表面无裂纹、夹杂、气孔等缺陷。轴承须经检验合格，内部清洁、润滑良好，无卡滞、异响等问题；轴承配件齐全、完好。组装用工具、设备须经检定合格，性能良好；组装场地须清洁、干燥，避免灰尘、杂物进入组装部位。3.2轮对组装车轮压装：严格按照压装工艺参数执行，控制压装力、压装速度，确保车轮与车轴配合紧密，压装曲线符合要求；压装后须对轮座镶入部进行探伤检查，确认无裂纹。轮对组装后，须检查轮对内侧距、轮缘厚度、踏面磨耗等尺寸，确保符合规定；轮对转动灵活，无卡滞、偏摆等现象。轮对标记：按规定在车轴、车轮上标注制造单位、制造日期、型号、尺寸等标记，标记清晰、准确、牢固，便于追溯。3.3轴承组装轴承压装：压装前须对轴颈进行清洁、打磨，确保表面无油污、锈蚀；压装时控制压装力和压装深度，确保轴承与轴颈配合良好，压装后检查轴承游隙，符合设计要求。轴承密封：安装轴承密封件时，确保密封件完好、安装到位，防止灰尘、水分进入轴承内部；密封部位须涂抹适量润滑脂，增强密封效果。组装后检查：轴承组装完成后，转动轮对，检查轴承转动是否灵活、有无异响；检查轴承温度，确保无异常发热现象。3.4组装质量检验轮轴组装完成后，须进行全面质量检验，包括外观检查、尺寸测量、探伤检测、转动试验等；检验合格后，出具检验报告，方可交付使用；不合格品须进行返工或报废处理，严禁流入下一环节。第四章轮轴检修技术要求4.1检修前准备轮轴检修前须进行解体，解体过程中避免损伤零部件；解体后对各零部件进行清洁、除锈，去除表面油污、锈蚀及杂物。对解体后的零部件进行全面检查，采用目视检查、尺寸测量、无损检测等方式，排查零部件缺陷，确定检修范围和检修方案。检修用工具、设备、检测仪器须经检定合格，确保检修精度和检测准确性。4.2车轴检修外观检查：检查车轴表面有无裂纹、划伤、锈蚀等缺陷，重点检查轴颈、轮座、防尘板座、轴身等关键部位；发现裂纹等危及安全的缺陷，车轴须报废。尺寸测量：测量车轴轴颈直径、轮座直径、轴身直线度等尺寸，确保符合规定；超差部位须进行加工修复，修复后仍不符合要求的，车轴须报废。探伤检测：对车轴关键部位进行超声波探伤、磁粉探伤，确认无隐藏裂纹；探伤不合格的车轴须报废，严禁修复后再次使用。4.3车轮检修外观检查：检查车轮踏面、轮缘、轮毂等部位有无裂纹、磨耗、剥离、凹陷等缺陷；轮缘厚度、踏面磨耗等指标超过规定限度时，须进行旋修或更换。尺寸测量：测量车轮直径、轮缘高度、轮缘厚度、踏面磨耗深度等尺寸，确保符合规定；旋修后的车轮尺寸须在允许范围内，旋修后仍不符合要求的，车轮须报废。探伤检测：对车轮轮辋、轮毂等关键部位进行探伤检查，发现裂纹等缺陷时，车轮须报废。4.4轴承检修4.4.1一般检修清洁：对轴承进行彻底清洁，去除内部油污、杂物；检查轴承内外圈、滚动体、保持架等部位有无磨损、裂纹、锈蚀等缺陷。检测：测量轴承游隙、内外圈尺寸等指标，确保符合规定；检查轴承转动灵活性，无卡滞、异响等问题。润滑与装配：对合格的轴承涂抹适量润滑脂，按规定装配轴承配件；装配后检查轴承密封性能和转动状态。4.4.2大修解体：将轴承彻底解体，分离内外圈、滚动体、保持架等零部件；对各零部件进行全面清洁、除锈。检测与修复：对各零部件进行无损检测和尺寸测量，对磨损、变形等缺陷进行修复；无法修复的零部件须更换为合格产品。组装与检验：按组装工艺要求进行轴承组装，组装后进行游隙检测、转动试验等，确保轴承性能符合规定；检验合格后方可交付使用。4.5检修后组装与检验检修后的零部件须经检验合格后方可用于组装；组装过程严格按照组装技术要求执行，确保组装质量。组装完成后，对轮轴进行全面检验，包括外观检查、尺寸测量、探伤检测、转动试验等；检验合格后，标注检修标记，出具检修报告，方可交付使用。第五章轮轴探伤技术要求5.1探伤人员要求探伤人员须经专业培训，考核合格后持证上岗；探伤人员须熟悉探伤设备操作方法、探伤标准及轮轴缺陷特征，能够准确判断探伤结果。5.2探伤设备与器材要求探伤设备须经检定合格，性能稳定、可靠；设备操作界面清晰，参数调节方便，能够满足探伤工作要求。探伤用耦合剂、磁粉、渗透剂等器材须符合规定，性能良好；器材存放须符合要求，避免变质、失效。标准样件须定期检定，确保其准确性；标准样件用于探伤设备校准和探伤人员培训，严禁用于实际探伤检测。5.3探伤方法与要求车轴探伤：采用超声波探伤、磁粉探伤相结合的方式，重点检测轴颈、轮座、防尘板座、轴身等关键部位，确保无裂纹等缺陷；探伤过程中须严格按照探伤工艺参数执行，确保探伤灵敏度。车轮探伤：采用磁粉探伤、渗透探伤等方式，检测车轮轮辋、轮毂、轮辐等部位，排查裂纹、夹杂等缺陷；对车轮踏面剥离、凹陷等部位，须结合外观检查和尺寸测量进行综合判断。轴承探伤：对轴承内外圈、滚动体、保持架等部位进行磁粉探伤或超声波探伤，检查有无裂纹、磨损等缺陷；轴承大修时，须对所有零部件进行全面探伤检测。5.4探伤记录与报告探伤工作须做好详细记录，包括探伤日期、探伤人员、设备型号、零部件编号、探伤方法、探伤结果等信息；探伤完成后，出具探伤报告，对合格零部件标注合格标记，对不合格零部件标注缺陷情况，并提出处理意见。第六章轮轴管理要求6.1信息化管理轮轴造修单位须按规定使用铁路货车技术管理信息系统（HMIS），及时录入轮轴制造、组装、检修、探伤等相关信息，做到数据完整、准确、及时，实现轮轴全寿命周期追溯。加强信息化系统维护，定期对系统数据进行备份，确保数据安全；利用系统数据进行分析，优化造修工艺，提升管理水平。实现与铁路货车安全防范系统的数据对接，及时获取轮轴运行状态信息，为故障预警和处置提供数据支持。6.2备用轮轴管理备用轮轴及部件实行归口分级管理，明确管理责任，建立备用轮轴台账，详细记录备用轮轴的型号、规格、数量、存放位置、状态等信息。备用轮轴须存放在专用场地，存放环境清洁、干燥，避免受潮、锈蚀；轮轴存放须分类摆放，标识清晰，便于存取。定期对备用轮轴进行检查、维护，确保备用轮轴状态良好；备用轮轴启用前须进行全面检验，合格后方可使用。6.3热轴故障鉴定分析发生热轴故障时，须及时组织专业人员进行鉴定分析，查明热轴原因（如轴承故障、轮轴配合不良、润滑不足等），明确责任主体。对热轴故障轮轴进行全面检测、探伤，确定缺陷情况；根据缺陷严重程度，采取修复、报废等处理措施。做好热轴故障鉴定分析记录，总结经验教训，优化轮轴造修和运用管理措施，防止同类故障再次发生。6.4工艺与装备管理轮轴造修单位应在满足本规则要求的前提下，规范工艺流程，优化工艺装备，改进作业方式，不断完善轮轴造修基础工艺线，逐步实现工装设备和检