教学材料《钳工》-第一章

第1章钳工实训目标(1)熟悉钳工加工的工艺范围、工艺特点以及工艺过程。(2)掌握划线、錾削、锯割、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、刮削、研磨等基本技能。(3)熟悉简单的热处理工艺与产品和设备装配、修理等。(4)熟悉钳工加工的工艺范围、工艺特点以及工艺过程。(5)掌握钳工常用设备、工量具的使用及维护保养。(6)熟悉钳工加工一般工件的定位、装夹及加工方法。(7)能根据本校的设备及实际生产状况完成一定的生产任务。下一页返回1.1入门知识一、实训要求(1)了解钳工在工业生产中的工作任务;(2)了解钳工实训场地的设备和本工种操作中常用的工、量、刃具;(3)了解实训场地的规章制度及安全文明生产要求。上一页下一页返回1.1入门知识二、相关工艺知识件在加工前，还要通过钳工进行划1.钳工的主要任务钳工的工作范围很广。如各种机械设备的制造，首先是从毛坯(铸造、锻造、焊接的毛坯及各种轧制成的型材毛坯)经过切削加工和热处理等步骤成为零件，然后通过钳工把这些零件按机械的各项技术精度要求进行组件、部件装配和总装配，才能成为一台完整的机械。有些零线;有些零件的技术要求，采用机械加工方法不太适宜或不能解决，也要通过钳工工作来完成。许多机械设备在使用过程中，出现损坏，产生故障或长期使用后失去原有精度，影响使用，也要通过钳工来维护和修理。上一页下一页返回1.1入门知识在工业生产中，各种工具、夹具、量具以及各种专用设备等的制造，都要通过钳工来完成。不断进行技术革新，改进工艺和工具，以提高劳动生产率和产品质量，也是钳工的重要任务。2.钳工技能的学习要求随着机械工业的发展，钳工的工作范围日益扩大，并且专业分工更细，如分成装配钳工、修理钳工、工具钳工等。不论哪种钳工，首先都应掌握钳工的基本操作技能，包括划线、錾削、锯割、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、矫正和弯形、铆接、刮削、研磨以及基本技能和简单的热处理工艺等，然后再根据分工不同进一步学习和掌握好零件的钳工加工及产品和设备装配、修理等技能。上一页下一页返回1.1入门知识基本操作技能是进行产品生产的基础，也是钳工专业技能的基础，因此，必须熟练掌握，才能在今后的工作中逐步做到得心应手，运用自如。钳工基本操作项日较多，各项技能的学习掌握又具有一定的相互依赖关系，因此必须循序渐进，由易到难，由简单到复杂，一步一步地对每项操作按要求学习好，掌握好，不能偏废任何一个方面，还要自觉的遵守纪律，有吃苦耐劳的精神，严格按照每个课题要求进行操作，只有这样，才能很好地完成基础知识的学习。上一页下一页返回1.1入门知识3.钳工常用设备(1)台虎钳。它是用来夹持工件的通用夹具，有固定和回转式两种结构形式(图1.1-1),回转式台虎钳构造和工作原理为:活动钳身通过导轨与固定钳身的导轨孔作滑动配合。丝杠装在活动钳身上，可以旋转，但不能轴向移动，并与安装在固定钳身内的丝杠螺母配合。当摇动手柄使丝杠旋转，就可带动活动钳身相对于固定钳身做轴向移动，起夹紧和放松工件的作用。弹簧借助挡圈和销固定在丝杠上，其作用是当放松丝杠时，可使活动钳身及时退出。在固定钳身和活动钳身上，各装钢制钳口，并用螺钉固定。钳口的工作面上制有交叉网纹，使工件夹紧后不易产生滑动，钳口经过热处理淬硬，具有较好的耐磨性，固定钳身装在固定转座上，并能绕转座轴线转动，当转到要求的方向时，扳动手柄使夹紧螺钉旋转，便可在夹紧盘的作用下把固定钳身固定，转座上有个螺栓孔，用以与钳台固定。上一页下一页返回1.1入门知识台虎钳的规格以钳口的宽度表示，有100mm、125mm、150mm等。台虎钳在钳台上安装时，必须使固定钳身的工作面处于钳台边缘以外，以保证夹持长条形工件时，工件的下端不受钳台边缘的阻碍。(2)钳台。钳台用来安装台虎钳、放置工件和工具等。台虎钳的高度为800~900mm，装上台虎钳后，钳口高度以恰好齐平人的手肘为宜;长度和宽度随工作需要而定。(3)砂轮机。砂轮机用来刃磨钻头、鬃子等刀具或其他工具等，由电动机、砂轮和机体组成。(4)钻床。钻床用来对工件进行各类圆孔的加工，有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床等。上一页下一页返回1.1入门知识4.钳工常用电动工具及起重设备(1)手电钻手电钻是一种便携式电动钻孔工具，如图1.1-2所示。在装配、修理工作中，当受工件形状或加工部位的限制不能用钻床钻孔时，可使用手电钻加工。手电钻的电源电压分单相(220V,36V)和三相(380V)两种。电钻的规格是以其最大钻孔直径来表示的，采用单相电压的手电钻规格有6mm、10mm、13mm、19mm和23mm共5种;采用三相电压的电钻规格有13mm、19mm和23mm共3种。在使用时可根据不同情况进行选择。上一页下一页返回1.1入门知识使用手电钻时应注意以下两点:①使用前，应开机空转1min，检查传动部分是否正常，若有异常，应排除故障后再使用。②所用钻头必须锋利，钻孔时不宜用力过猛。当孔将钻穿时须相应减轻压力，以防事故发生。(2)电磨头电磨头属于高速磨削工具，如图1.1-3所示。它适用于在大型工、夹、模具的装配调整中，对各种形状复杂的工件进行修磨或抛光;装上不同形状的小砂轮，还可修磨凹、凸模的成形面;当用布轮代替砂轮使用时，则可进行抛光作业。上一页下一页返回1.1入门知识使用电磨头时应注意以下三点:①使用前应开机空转2~3min，检查旋转声音是否正常，若有异常，则应排除故障后再使用。②新装砂轮应修整后使用，否则所产生的惯性力会造成严重振动，影响加工精度。③砂轮外径不得超过磨头铭牌上规定的尺寸。工作时砂轮和工件的接触力不宜过大，更不能用砂轮冲击工件，以防砂轮爆裂，造成事故。(3)电剪刀电剪刀的结构外形如图1.1-4所示。它使用灵活、携带方便，能用来剪切各种几何形状的金属板材。用电剪刀剪切后的板材，具有板面平整、变形小、质量好的优点。因此，它也是对各种复杂的大型板材进行落料加工的主要工具之一。上一页下一页返回1.1入门知识使用电剪刀时应注意以下两点:①开机前应检查整机各部分螺钉是否紧固，然后开机空转，待运转正常后，方可使用。②剪切时，两刀刃的间距需根据材料厚度进行调试。剪切厚材料时，两刀刃的间距为0.2~0.3mm;剪切薄材料时，间距为0.2(为板材厚度);作小半径剪切时，须将两刃口间距调至0.3~0.4mm。(4)千斤顶千斤顶(图1.1-5)是一种小型起重工具。主要用来起重工件或重物。常用它拆卸和装配设备中过盈配合的零件，如锻压设备的滑动轴承等。它具有体积小、操作简单、使用方便等优点。上一页下一页返回1.1入门知识使用时应遵守下列规则:①千斤顶应垂直安置在重物下面。工作地面较软时，应加垫铁，以防陷入或倾斜。②用齿条千斤顶工作时，止退棘爪必须紧贴棘轮。③使用油压千斤顶时，调节螺杆不得旋出过长，主活塞的行程不得超过极限高度标志。④合用几个千斤顶升降重物时，要有人统一指挥，尽量保持几个千斤顶的升降速度和高度一致，以免重物发生倾斜。⑤重物不得超过千斤顶的负载能力。上一页下一页返回1.1入门知识(5)手拉葫芦手拉葫芦是一种使用简单、携带方便的手动起重机械，一般用于室内小件起重装卸，如图1.1-6所示。使用手拉葫芦时应遵守下列规程:①使用前严格检查手拉葫芦的吊钩、链条，不得有裂纹。棘爪弹簧应保证制动可靠。②使用时，上下吊钩一定要挂牢，起重链条一定要理顺，链环不得错扭，以免使用时卡住链条。③超重时，操作者应站在与起重葫芦链轮的同一平面内拉动链条，用力应均匀、缓和。拉不动时应检查原因，不得用力过猛或抖动链条。④超重时不得用手扶超重链条，更不能探身于重物下进行垫板及装卸作业。上一页下一页返回1.1入门知识(6)单梁桥式起重机图1.1-7所示为单梁桥式起重机。在使用时应注意下列安全规则:①物不得超过限制吨位。②吊时工件与电葫芦位置应在一条直线上，不可斜拉工件。③运工件时，不可以提升过高。横梁行走时要响铃或吹哨，以引起其他人的注意，操纵者应密切注意前面的人和物。上一页下一页返回1.1入门知识5.钳工常用工、量具常用工具有划线用的划针、划线盘、划规、中心冲和平板，錾削用的手锤和各种錾子，锉削用的锉刀，锯割用的锯弓和锯条，孔加工用的各类钻头、铰刀，攻、套螺纹用的各种丝锥、板牙和绞杠，刮削用的平面刮刀和曲面刮刀以及各种扳手等。常用量具有直尺、刀口形直尺、游标卡尺、千分尺、90。角尺、角度尺、塞尺、百分表等。常用下且、量且的体用，详见后面各课题。上一页下一页返回1.1入门知识6.安全和文明生产的基本要求(1)钳工设备的布局，钳台要放在便于工作和光线适宜的地方，钻床和砂轮机一般应安装在场地的边缘，以保证安全。(2)使用的机床、工具要经常检查，发现损坏应及时上报，在未修复前不得使用。(3)使用电动工具时，要有绝缘防护和安全接地措施。使用砂轮时，要带好防护眼镜。在钳台上进行錾削时，要有防护网。清除切屑要用刷子，不要直接用手清除或用嘴吹。(4)毛坯和加工零件应放置在规定位置，排列整齐;应便于取放，并避免碰伤已加工表面。(5)工、量具的安放应按下列要求布置。上一页下一页返回1.1入门知识①在钳台上工作时，为了取用方便，右手取用的工、量具放在右边，左手取用的工、量具放在左边，各自排列整齐，且不能使其伸到钳台边以外。②量具不能与工具或工件混放在一起，应放在量具盒内或专用格架上。③常用的工、量具要放在工件位置附近。④工、量具收藏时要整齐的放入工具箱内，不应任意堆放以防损坏和取用不便。7.现场参观(1)参观钳工各种常用工、量具及实训时所做的工件和生产的产品。(2)参观本校钳工工作场地的生产设备及钳工的工作情况。上一页下一页返回1.2钳工常用工、量具一、实训要求(1)了解常用量具的种类、读数原理;(2)掌握常用量具的正确使用方法。二、相关工艺知识1.万能量具万能量具一般都有刻度，在测量范围内可以测量零件及产品的形状和尺寸的具体数值。常用的有游标卡尺、千分尺、万能角度尺和百分表等。上一页下一页返回1.2钳工常用工、量具1)游标卡尺游标卡尺是一种中等精度的量具，可以直接测量出工件的内径、外径、长度、宽度、深度等。游标卡尺可分为三用游标卡尺和双面量爪游标卡尺两种，其主要由尺身、游标、内量爪、外量爪、深度尺、锁紧螺钉等组成，如图1.2-1所示。常用游标卡尺的测量精度按游标每格的读数值有0.02mm(1/50)和0.05mm(1/20)两种。0.02mm游标卡尺的刻线原理是尺身每小格为1mm，当两测量爪合并时，游标上的50格刚好与尺身上的49mm对正。尺身与游标每格之差为:1-49/50=0.02(mm)，此差值即为1/50mm游标卡尺的测量精度。同理0.05mm游标卡尺即为1/20mm游标卡尺的测量精度。上一页下一页返回1.2钳工常用工、量具(1)游标卡尺读数方法。游标卡尺是以游标零线为基准进行读数的，其读数步骤为:①读整数。在尺身上读出位于游标零线左边最接近的整数值;②读小数。用游标上与尺身刻线对齐的刻线格数，乘以游标卡尺的测量精度值，读出小数部分;③求和。将两项读数值相加，即为被测尺寸，如图1.2-2所示。(2)游标卡尺的测量范围和精度。三用游标卡尺按测量范围有0~125mm和0~150mm两种;双面量爪游标卡尺按测量范围有0~200mm和0~300mm两种。游标卡尺的适用范围一般在IT11~IT16。上一页下一页返回1.2钳工常用工、量具(3)其他游标卡尺。①电子数显卡尺及带表卡尺。电子数显卡尺如图1.2-3所示。其特点是读数直观准确、使用方便且功能多样。当电子数显卡尺测得某一尺寸时，数字显示部分就清晰地显示出测量结果。可用米制和英制两种长度单位分别进行测量。图1.2-4所示为带表卡尺。②游标深度尺。如图1.2-5所示，用来测量台阶的高度、孔深和槽深。③游标高度尺。如图1.2-6所示，用来测量零件的高度和划线。④齿厚游标卡尺。如图1.2-7所示，用来测量齿轮(或蜗杆)的弦齿厚或弦齿高。上一页下一页返回1.2钳工常用工、量具(4)使用游标卡尺的注意事项。①应按工件的尺寸及精度要求选用合适的游标卡尺。不能用游标卡尺测量铸、锻件的毛坯尺寸，也不能用游标卡尺去测量精度要求过高的工件。②使用前要检查游标卡尺量爪和测量刃口是否平直无损;两量爪贴合时有无漏光现象，尺身和游标的零线是否对齐。③测量外尺寸时，量爪应张开到略大于被测尺寸，以固定量爪贴住工件，用轻微压力把活动量爪推向工件，卡尺测量面的连线应垂直于被测量表面，不能偏斜。④测量内尺寸时，量爪开度应略小于被测尺寸。测量时两量爪应在孔的直径上，不得倾斜。⑤测量孔深或高度时，应使深度尺的测量面紧贴孔底，游标卡尺的端面与被测件的表面接触，且深度尺要垂直，不可前后左右倾斜。上一页下一页返回1.2钳工常用工、量具⑥读数时，游标卡尺置于水平位置，视线垂直于刻线表面，避免视线歪斜造成读数误差。2)千分尺千分尺是一种精密量具，其测量精度比游标卡尺高，应用广泛。图1.2-8所示为千分尺的结构形状，它由尺架、固定测砧、测微螺杆、固定套管、微分筒、测力装置和锁紧装置等组成。微分筒的外圆锥面上刻有50格，测微螺杆的螺距为0.5mm。微分筒每转动一圈，测微螺杆就轴向移动0.5mm，当微分筒每转动一格时，测微螺杆就移动0.550=0.01mm，所以千分尺的测量精度为0.01mm，如图1.2-9所示。上一页下一页返回1.2钳工常用工、量具(1)千分尺的读数方法。①在固定套管上读出与微分筒相邻近的刻度线数值;②用微分筒上与固定套管的基准线对齐的刻线格数乘以千分尺的测量精度((0.01mm)读出不足0.5mm的数;③将前两项读数相加，即为被测尺寸。(2)千分尺的测量范围和精度。千分尺的测量范围在500mm以内时，每25mm为一挡，如0~25mm,25~50mm等;测量范围在500~1000mm时，每100mm为一挡，如500~600mm,600~700mm等。千分尺按制造精度分为0级、1级和2级，其适用范围一般在IT6~IT16。上一页下一页返回1.2钳工常用工、量具(3)其他千分尺。①内径千分尺。如图1.2-10所示，用来测量内径及槽宽等尺寸。其刻线方向与千分尺的刻线方向相反。②深度千分尺。如图1.2-11所用来测量孔深、槽深等。③螺纹千分尺。如图1.2-12所示，用来测量螺纹中径尺寸。④公法线千分尺。如图1.2-13所示，用来测量齿轮公法线长度。3)万能角度尺万能角度尺用来测量工件和样板的内、外角度及角度划线。上一页下一页返回1.2钳工常用工、量具万能角度尺的结构如图1.2-14所示，它由尺身、90。角尺、游标、制动器、基尺、直尺、卡块等组成。(1)万能角度尺的刻线原理与读数方法。尺身刻线每格10，游标刻线是将尺身上29。所占的弧长等分为30格，每格所对的角度为(29/30)。，因此游标1格与尺身1格相差:

，即万能角度尺的测量精度为2’。万能角度尺的读数方法与游标卡尺的读数方法相似，即先从尺身上读出游标零刻线左边的刻度整数，然后在游标上读出分的数值(格数X2)，两者相加就是被测工件的角度数值，如图1.2-15所示。上一页下一页返回1.2钳工常用工、量具(2)万能角度尺的测量范围。游标万能角度尺有I型、II型两种，其测量范围分别为0。~320。和0。~360。，其中I型万能角度尺的测量范围及方法如图1.2-16所示。4)百分表百分表是一种指示式量仪，主要用来测量工件的尺寸、形状和位置误差，也可用于检验机床的几何精度或调整工件的装夹位置偏差。百分表的外形及结构如图1.2-17所示，主要由测头、量杆、大小齿轮、指针、表盘、表圈等组成。上一页下一页返回1.2钳工常用工、量具(1)百分表的刻线原理与读数。百分表量杆上的齿距是0.625mm。当量杆上升16齿时(即上升0.625X16=10mm),16齿的小齿轮正好转1周，与其同轴的大齿轮4也转1周，从而带动齿数为10的小齿轮和长指针转10周。即当量杆上移动1mm时，长指针转一周。由于表盘上共等分100格，所以长指针每转1格，表示量杆移动0.01mm。故百分表的测量精度为0.01mm。测量时，量杆2被推向管内，量杆移动的距离等于小指针的读数(测出的整数部分)加上大指针的读数(测出的小数部分)。(2)百分表的测量范围和精度。百分表的测量范围一般有0~3mm,0~5mm和0~10mm3种。按制造精度不同，百分表可分为0级、1级和2级，其适用范围。级为IT6~IT14、1级为IT6~IT16、2级为IT7~IT16。上一页下一页返回1.2钳工常用工、量具(3)其他百分表。①内径百分表。内径百分表可用来测量孔径和孔的形状误差，对于测量深孔极为方便。内径百分表的外形与结构如图1.2-18所示。测量时，测头通过摆块使杆上移，推动百分表指针转动而指出读数。测量完毕，在弹簧的作用下，测头自动回位通过更换固定测头可改变百分表的测量范围。内径百分表的示值误差较大，一般为士0.015mm。因此，在每次测量前都必须用千分尺进行校对。②杠杆百分表。杠杆百分表常用于车床校正工件的安装位置或用在普通百分表无法使用的场合。其外形如图1.2-19所示。上一页下一页返回1.2钳工常用工、量具2.标准量具大规模的工业化生产对测量的精确化、标准化提出了越来越高的要求。为了保证生产中使用的量具与国际测量标准相一致，就需要使用标准量具(例如，量块等)对其进行校验和调整。1)量块量块是机械制造业中长度尺寸的标准，它可以用于量具和量仪的检验校验、精密划线和精密机床的调整，附件与量块并用时，还可以测量某些精度要求较高的工件尺寸。如图1.2-20所示，量块是用不易变形的耐磨材料(如铬锰钢)制成的长方形六面体，它有2个工作面，其余为非工作面。工作面即测量面，是一对相互平行且平面度误差及表面粗糙度Ra值极小的平面。上一页下一页返回1.2钳工常用工、量具量块一般成套使用，装在特制的木盒中，如图1.2-20所示。常用成套量块的基本块数为91块、83块、46块、38块。把不同基本尺寸的量块进行组合可得到所需要的尺寸。为了工作方便，减少累积误差，选用量块时，应尽可能选用最少的块数，一般情况下块数不超过5块。计算时应根据所需组合的尺寸，从最后一位数字开始选择，每选一块，应使尺寸数字的位数减少一位，依此类推，直至组合成完整的尺寸。2)正弦规正弦规是利用三角函数中正弦关系与量块配合校验工件角度或锥度的一种精密量具。它由工作台、两个直径相同的精密圆柱和挡板等组成，如图1.2-21所示。上一页下一页返回1.2钳工常用工、量具使用时，将正弦规放置在精密平板上，工件放在正弦规工作台的台面上，在正弦规一个圆柱的下面垫上一组量块。量块组的高度根据被测工件的锥度通过计算获得。然后用百分表检查锥面上母线两端的高度，若两端高度相等，说明锥度正确。若高度不等，说明工件的锥度有误差。所需量块组的高度可按下式计算:式中，h—量块组高度，mm； L—正弦规中心距，mm； 2a—被测工件锥度。上一页下一页返回1.2钳工常用工、量具3.专用量具前面介绍的测量量具，例如，游标卡尺等，它们的最大特点是可以直接读出被测零件的尺寸数，此外，还存在一类测量量具，如卡规、塞规和塞尺等，它们不能读出被测零件的实际尺寸数，但是能判断被测零件的形状以及尺寸等是否合格。这类量具被称为专用量具。1)塞规塞规是用来检验工件内径尺寸的量具。它有两个测量面，小端尺寸按工件内径的最小极限尺寸制作，在测量内孔时应能通过，称为通规;大端尺寸按工件内径的最大极限尺马制作，在测量内孔时不通过工件，称为止规，如图1.2-22所示。用塞规检验工件时，如果通规能通过且止规不能通过，说明该工件合格。二者缺一不可，否则就不合格。上一页下一页返回1.2钳工常用工、量具2)卡规卡规是用来检验轴类工件外圆尺寸的量规。它有两个测量面，其中，大端尺寸按轴的最大极限尺寸制作，在测量时应通过轴颈，称为通规;小端尺寸按轴的最小极限尺寸制作，在测量时不通过轴颈，称为止规，如图1.2-23所示。用卡规检验轴类工件时，如果通规能通过且止规不能通过，说明该工件的尺寸在允许的公差范围内，是合格的。二者缺一不可，否则就不合格。上一页下一页返回1.2钳工常用工、量具3)塞尺塞尺是用来检验两个贴合面之间间隙大小的片状定值量具。它有两个平行的测量平面，每套塞尺由若干片组成，如图1.2-24所示。测量时，用塞尺直接塞入间隙，当一片或数片能塞进两贴合面之间时，则一片或数片的厚度(可由每片上的标记值读出)，即为两贴合面的间隙值。塞尺可单片使用，也可多片叠起来使用，但在满足所需尺寸的前提下，片数越少越好。塞尺容易弯曲和折断，测量时不能用力太大，也不能测量温度较高的工件，用完后要擦拭干净，及时合到夹板中。上一页下一页返回1.2钳工常用工、量具4.常用量具的维护和保养为了保持量具的精度，延长其使用寿命，对量具的维护和保养必须注意。为此，应做到以下几点:(1)测量前应将量具的测量面和工件的被测表面擦洗干净，以免脏物存在而影响测量精度和加快量具磨损。不能用精密测量器具测量粗糙的铸、锻毛坯或带有研磨剂的表面。(2)量具在使用过程中，不能与刀具、工具等堆放在一起，以免碰伤;也不要随便放在机床上，以免因机床振动使量具掉落而损坏。(3)量具不能当其他工具使用，例如，用千分尺当小手锤使用，用游标卡尺划线等都是错误的。上一页下一页返回1.2钳工常用工、量具(4)温度对测量结果的影响很大，精密测量一定要在20。C左右进行;一般测量可在室温下进行，但必须使工件和量具的温度一致。量具不能放在热源(如电炉子、暖气设备等)附近，以免受热变形而失去精度。(5)不要把量具放在磁场附近，以免使量具磁化。(6)发现精密量具有不正常现象(如表面不平、有毛刺、有锈斑、尺身弯曲变形、活动零部件不灵活等)时，使用者不要自行拆修，应及时送交计量室检修。(7)量具应经常保持清洁。量具使用后应及时擦干净，并涂上防锈油放入专用盒，存放在干燥处。(8)精密量具应定期送计量室(计量站)检定，以免其示值误差超差而影响测量结果。上一页下一页返回1.3划线一、实训要求(1)明确划线的作用;(2)正确使用划线工具;(3)掌握一般的划线方法和冲眼的使用。上一页下一页返回1.3划线二、相关工艺知识1.划线概述划线就是在毛坯或工件的加工面上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线的操作过程。划线分为平面划线和立体划线。在工件一个平面上划线，就能明确表示加工界线的划线，称为平面划线，如图1.3-1(a)所示。需要同时在工件几个不同方向的表面上(通常是工件的长、宽、高方向上)划线，才能明确表示加工界线的，称为立体划线，如图1.3-1(b)所示。上一页下一页返回1.3划线划线工作可以在毛坯上进行，也可以在已加工的面上进行。划线的作用是:确定工件上各加工面的加工位置和加工余量，及时地发现和处理不合格的毛坯，避免加工后造成损失。在坯料上出现某些缺陷的情况下，往往可通过划线时所谓“借料”的方法，来达到一定补救。在板料上按划线下料，可做到正确排料，合理使用材料。复杂工件在机床上装夹加工时，可按划线位置找正、定位和夹紧，划线的精度不高，一般可达到的尺寸精度为0.25~0.5mm，因此，不能依据划线的位置来确定加工后的尺寸精度，必须在加工过程中，通过测量来保证尺寸的加工精度。上一页下一页返回1.3划线2.划线工具及使用方法1)划线平台划线平台(又称划线平板)由铸铁制成，工作表面经过精刨或刮削加工，作为划线时的基准平面，如图1.3-2所示。划线平台一般用术架或铁架搁置，放置时应使平台工作表面处于水平状态。使用注意要点:平台工作表面应经常保持清洁;工件和工具在平台上都要轻拿、轻放，不可损伤其工作表面;用后要擦拭干净，并涂上机油防锈。上一页下一页返回1.3划线2)划针划针用来在工件上划线条。它由弹簧钢丝或高速钢制成，直径一般为3~5mm，尖端磨成15。~20。的尖角，并经热处理淬火使其硬化。有的划针在尖端部位焊有硬质合金，耐磨性更好。划针的外观及尖端形状如图1.3-3所示。使用注意要点:用钢直尺和划针连接两点的直线时，应先用划针和钢直尺定好一点的划线位置，然后调整钢直尺与另一点的划线位置对准，再划出两点的连接直线。划线时的针尖要紧靠导向钢直尺的边缘，上部向外倾斜15。~20。，向划针移动方向倾斜45。~75。，如图1.3-4所示。针尖要保持尖锐，划线要尽量一次划成，使划出的线条既清晰又准确。不用时，划针不能插在衣袋中，最好套上塑料管，不使针尖外露。上一页下一页返回1.3划线3)划线盘划线盘(又称划针盘)如图1.3-5所示，通常用来在划线平台上对工件进行划线或找正工件在平台上的正确安放位置。划线盘上划针的直头端用来划线，弯头端用于找正工件的安放位置。使用注意要点:用划线盘进行划线时，划针应尽量处于水平位置，不要倾斜太大，划针伸出部分应尽量短些，并要牢固地夹紧以免划线时产生振动和引起尺寸变动。划线盘在移动时，底座平面始终要与划线平台平面贴紧，不能晃动或跳动。划针与工件划线表面之间，沿划线方向应保持40。~70。夹角，以减小划线阻力和防止针尖扎入工件表面。划较长直线时，可采用分段连接划法。划线盘用完后应使划针处于直立状态，以保证安全和减少所占空间。上一页下一页返回1.3划线4)高度尺如图1.3-6(a)所示为普通高度尺，由钢直尺和尺座组成，用以给划线盘量取高度尺寸。如图1.3-6(b)所示为高度游标尺，它一般附有带硬质合金的划线脚，能直接表示出高度尺寸，其读数精度一般为0.02mm，可作为精密划线工具。高度游标尺一般可用来在平台上划线或测量工件高度。高度尺使用注意要点:(1)在划线方向上，划线脚与工件划线表面之间应成45。左右的夹角，以减小划线阻力。(2)高度游标尺底面与平台接触面都应保持清洁，以减小阻力;拖动时底座应紧贴平台工作面，不能摆动、跳动。(3)高度游标尺一般不能用于粗糙毛坯的划线。(4)用完后应擦净，涂油装盒保管。上一页下一页返回1.3划线5)划规划规(又称圆规)如图1.3-7所示，用来划圆和圆弧、等分线段、等分角度以及量取尺寸等。使用注意要点:划规两脚的长短可磨得稍有不同，两脚合拢时脚尖能靠紧。划规的脚尖应保持尖锐，以保证划出的线条清晰。用划规划圆时，应把压力加在作旋转中心的那个脚上。上一页下一页返回1.3划线6)样冲样冲是用来在已划好的线上打上样冲眼，这样，当所划的线模糊后，仍能找到原线的位置。用划规划圆和定钻孔中心时，需先打样冲眼。样冲用工具钢制成并淬硬，工厂中常用废丝锥、铰刀等改制，如图1.3-8所示。冲眼方法:先将样冲外倾使尖端对准线或线条交点，然后再将样冲立直冲眼，如图1.3-9所示。冲眼要求:位置要准确，冲眼不可偏离线条。在曲线上冲眼距离要小些，如直径小于20mm的圆周线上应有4个冲眼，而直径大于20mm的圆周线上应有8个或8个以上冲眼，在直线上冲眼距离可大些，但短直线至少有3个冲眼。在线条的交叉转折处必须冲眼。冲眼的深浅要掌握适当，在薄壁上或光滑表面上冲眼要浅，粗糙表面上要深些。上一页下一页返回1.3划线7)方箱方箱是用铸铁制成的空芯立方体，六面都经过加工，互成直角，如图1.3-10所示。方箱用于夹持较小的工件，通过翻转方箱便可在工件上划出垂直线。方箱上的V形槽是用来安装圆柱形工件，以便找中心或划线。8)V形块V形块又称V形架或V形铁，用钢或铸铁制成，如图1.3-11所示。它主要用于放置圆柱形工件，以便找中心和划出中心线。通常，V形块是一副两块，V形块的平面,V形槽是在一次安装中磨出的，因此，在使用时不必调节高低。精密的V形块各相邻平面均互相垂直，故也可作为方箱使用。上一页下一页返回1.3划线9)千斤顶对较大毛坯件划线时，常用3个千斤顶把工件支撑起来，其高度可以调整，以便找正工件位置，如图1.3-12所示。10)直角尺直角尺在划线时常用作划平行线或垂直线的导向工具，也可用来找正工件平面在划线平台上的垂直位置，如图1.3-13所示。3.划线前的准备工作1)工件清理除去铸件上的浇口、冒口、飞边，清除钻砂。除去锻件上的飞边、氧化皮。去除半成品的毛刺，擦净油污。上一页下一页返回1.3划线2)划线表面涂色为了使划出的线条清楚，一般都要在工件的划线部位涂上一层薄而均匀的涂料。常用的有石灰水(常在其中加入适量的牛皮胶来增加附着力)，一般用于表面粗糙的铸、锻件毛坯的划线;蓝油(在酒精中加漆片和蓝色颜料配成)和硫酸铜溶液，用于已加工表面的划线。3)工件孔中装入中心塞块划线时为了找出孔的中心，以便用划规划圆，在孔中要装入中心塞块，如图1.3-14所示。小孔可用术塞块或铅塞块，大孔用可调节塞块。塞块要塞紧，保证打样冲眼或搬动工件时不会松动。上一页下一页返回1.3划线4.平面划线1)样板划线对于各种平面形状复杂、批量大而精度要求一般的零件，在进行平面划线时，为节省划线时间、提高划线效率，可根据零件的尺寸和形状要求，先加工一块平面划线样板，然后，根据划线样板，在零件表面上仿划出零件的加工界线，如图1.3-15所示。2)几何划线几何划线法是根据零件图的要求，直接在毛坯或零件上利用平面几何作图的基本方法划出加工界线的方法。它的基本线条有平行线、垂直线、圆弧与直线或圆弧与圆弧的连接线、圆周等分线、角度等分线等，其划线方法都和平面几何作图方法一样，划线过程不再赘述。上一页下一页返回1.3划线3)平面划线基准的选择划线时，首先要选择和确定基准线或基准平面，然后根据它划出其余的线。一般可选用图纸上的设计基准或重要孔的中心线作为划线基准;如工件上个别平面已加工过，则应选加工过的平面为基准。常见的划线基准有3种:(1)以两个相互垂直的平面为基准。如图1.3-16所示的工件的尺寸是以两个相互垂直的平面为设计基准。因此，划线时应以这两个平面为划线基准。(2)以一条中心线和与它垂直的平面为基准。如图1.3-17所示的工件，其设计基准是底平面以及中心线。因此，在划高度尺寸线时应以底平面为划线基准;划宽度尺寸线时应以中心线为划线基准。上一页下一页返回1.3划线(3)以两条互相垂直的中心线为基准。如图1.3-18所示工件，其设计基准为两条互相垂直的中心线，因此在划线时应选择两条中心线为划线基准。5.立体划线1)立体划线时工件的放置、找正、借料及基准选择(1)工件或毛坯的放置。立体划线时，零件或毛坯放置位置的合理选择十分重要。一般较复杂的零件都要经过3次或3次以上的放置，才可能将全部线条划出，而其中特别要重视第一划线位置的选择。其选择原则如下:①第一划线位置的选择。优先选择如下表面:零件上主要的孔、凸台中心线或重要的加工面;相互关系最复杂及所划线条最多的一组尺寸线;零件中面积最大的一面。上一页下一页返回1.3划线②第二划线位置的选择。要使主要的孔、凸台的另一中心线在第二划线位置划出。③第三划线位置的选择。通常选择与第一和第二划线位置相垂直的表面，该面一般是次要的、面积较小的、线条关系较简单且线条较少的表面。(2)划线基准的选择。立体划线的每一划线位置都有一个划线基准，而且划线往往就是在这一划线位置开始的。它的选择原则是:尽量与设计基准重合;对称形状的零件，应以对称中心线为划线基准;有孔或凸台的零件，应以主要的孔或凸台的中心线为划线基准;未加工的毛坯件，应以主要的、面积较大的不加工面为划线基准;加工过的零件，应以加工后的较大表面为划线基准。上一页下一页返回1.3划线(3)划线时的找正。找正是利用划线工具检查或校正零件上有关的表面，使加工表面的加工余量得到合理的分布，使零件上加工表面与不加工表面之间尺寸均匀。零件找正是依照零件选择划线基准的要求进行的。零件的划线基准又是通过找正的途径来最后确定它在零件上的准确位置。所以找正和划线基准选择原则是一致的。(4)划线时的借料。借料即通过试划和调整，将各个部位的加工余量在允许的范围内重新分配，使各加工表面都有足够的加工余量，从而消除铸件或锻件毛坯在尺寸、形状和位置上的某些误差和缺陷。对一般较复杂的工件，往往要经过多次试划，才能最后确定合理的借料方案。借料的一般步骤是:上一页下一页返回1.3划线①测量毛坯或工件各部分尺寸，找出偏移部位和偏移量。②合理分配各部位加工余量，确定借料方向和大小，划出基准线。③以基准线为依据，按图划出其余各线。④检查各加工表面加工余量，若发现余量不足，则应调整各部位加工余量，重新划线。2)立体划线步骤(1)熟悉图纸，详细分析工件上需要划线的部位;明确工件及其有关划线部分的作用和要求;了解有关的加工工艺。(2)选定划线基准。(3)根据图纸，检查毛坯工件是否符合要求。(4)清理工件后涂色。(5)恰当地选用工具和正确安放工件。上一页下一页返回1.3划线三、划线注意事项(1)为熟悉各图样的作图方法，实际操作前可作一次纸上练习。(2)划线工具的使用方法及划线动作必须掌握正确。(3)学习的重点是如何才能保证划线尺寸的准确性、划出的线条细而清晰及打样冲孔的准确性。(4)工具要合理放置，要把左手用的工具放在作业件的左侧，右手用的工具放在作业件的右侧，并要整齐、稳妥。(5)任何工件在划线后，都必须仔细的复检校对，避免差错。上一页下一页返回1.4錾削1.4.1錾削姿势练习一、实训要求(1)正确掌握錾子和手锤的握法及锤击动作;(2)实际錾削中的姿势和动作达到初步正确、协调自然;(3)了解錾削时的安全知识和文明生产要求。二、相关工艺知识1.錾削工具(1)錾子。錾子是錾削工件时的工具，用碳素工具钢经锻打成形再进行刃磨和热处理而形成。钳工常用的錾子主要有阔錾、狭錾、油槽錾和扁冲錾四种。见图1.4-1。上一页下一页返回1.4錾削阔錾用于錾切平面，切割和去毛刺，狭錾用于开槽，油槽錾用于錾切润滑油槽，扁冲錾用于打孔之间的间距。錾子的楔角主要根据加工材料的硬软来决定，柄部一般作成八棱形，便于控制錾刃方向。头部做成圆锥形，顶端略带球面，使锤击时的作用力易于与刃口的錾切方向一致。(2)手锤。手锤是钳工常用的敲击工具，由锤头、木柄和楔子组成。见图1.4-2。手锤的规格以锤头的质量来表示，有0.46kg、0.69kg、0.92kg等。锤头由T7钢制成，并经热处理淬硬。木柄应用比较坚韧的木材制成，常用的0.69kg手锤柄长约350mm。木柄装入锤孔后用楔子楔紧，以防锤头脱落。上一页下一页返回1.4錾削2.錾削姿势1)手锤的握法(1)紧握法。用右手五指紧握锤柄，大拇指合在食指上，虎口对准锤头方向，木柄尾端露出15~30mm。在挥锤和锤击过程中，五指始终紧握，见图1.4-3。(2)松握法。只用大拇指和食指始终握紧锤柄，在挥锤时，小指、无名指、中指则依次放松，在锤击时，又以相反的次序收拢紧握，见图1.4-4。这种握法的优点是手不易疲劳，且锤击力大。上一页下一页返回1.4錾削2)錾子的握法(1)正握法。手心向下，腕部伸直，用中指、无名指握住錾子，小指自然合拢，食指和大拇指自然伸直的松靠，錾子头部伸出约20mm。如图1.4-5(a)所示。(2)反握法。手心向下，手指自然捏住錾子，手掌悬空，见图1.4-5(b)所示。3)站立姿势操作时的站立位置如图1.4-6所示。身体与台虎钳中心线大致成45。角，且略向前倾，左脚跨前半步，膝盖处稍有弯曲，保持自然，右脚要站稳伸直，不要过于用力。上一页下一页返回1.4錾削4)挥锤方法挥锤有腕挥、肘挥和臂挥三种方法，见图1.4-7,腕挥是仅用手腕的动作进行锤击运动，采用紧握法握锤，一般用于錾削余量较小及錾削开始和结尾。肘挥是用手腕与肘部一起挥动作锤击运动，采用松紧法握锤，因挥动幅度较大，故锤击力也较大，这种方法应用最多。臂挥是手腕、肘和全臂一起挥动，其锤击力最大，用于需要大力錾削的工件。(5)锤击速度錾削时的锤击要稳、准、狠。其动作要有节奏的进行，一般在肘挥时40次/min左右，腕挥时约50次/min。手锤敲下去应具有加速度，以增加锤击的力量，手锤从它的质量和手或手臂提供给他的速度获得动力，其计算公式是W=mv2/2。故当手锤的质量增加一倍，动能也增加一倍，而速度增加一倍，动能将是原来的四倍。上一页下一页返回1.4錾削6)锤击要领(1)挥锤。肘收臂提，举锤过肩;手腕后弓，三指微松;锤面朝天，稍停瞬间。(2)锤击。日视錾刃，臂肘齐下;手紧三指，手腕加劲，锤錾一线，锤走弧形;左脚着力，右腿伸直。(3)要求。稳—速度节奏40次/min，准—命中率高;狠—锤击有力。3.注意事项(1)工件在台虎钳中必须夹紧，伸出高度一般以离钳口10~15mm为宜，同时下面要加木衬垫。发现手锤木柄有松动或损坏时，要立即装牢或更换;木柄上不应沾有油，以免使用时滑出。(2)錾子头部有明显的毛刺时，应及时磨去。上一页下一页返回1.4錾削(3)手锤应放置在台虎钳右边，柄不可露在钳台外面，以免掉下伤脚，錾子应放在台虎钳的左边。三、实训图样(见图1.4-8)四、实训步骤(1)将“呆錾子”夹紧在台虎钳中做锤击练习，左手按握錾要求握住“呆錾子”，做2h挥锤和锤击练习。要求采用松握法挥锤的姿势以及有较高的锤击命中率。(2)将长方形铁坯件夹紧在虎钳中，下面垫好木垫。用无刃口錾子对着凸肩部分进行模拟錾削练习，统一采用正握法握錾，松握法挥锤，要求站立位置、握錾方法和挥锤的姿势正确，锤击力量逐步加强。(3)当握錾、挥錾的姿势和锤击的力量能适应实际的錾削练习时，进一步用已刃磨的錾子，把长方形的凸台錾平。上一页下一页返回1.4錾削五、注意事项(1)要正确使用台虎钳，夹紧时不应在台虎钳的手柄上加套管子扳紧或用手锤敲击台虎钳手柄，工件要夹紧在钳口中央。(2)要仔细认真的观察教师的每一个示范动作，使整个操作在自己的意识之中形成正确的、具体的形象，然后进行实际练习，就容易掌握。(3)应自然地将錾子握正、握稳，其倾斜角始终保持在35。左右，眼睛的视线要对着工件的錾削部，不可对着錾子的锤击头部。挥锤锤击要稳健有力，锤击时的手锤落点要准确。(4)左手握錾子时前臂要平行于钳口，肘部不要下垂或抬高过多。上一页下一页返回1.4錾削(5)初次练习錾削，可能会出现手上起泡或被手锤敲破手及手臂酸痛的情况等，要有思想准备，要树立克服困难的决心和信心。(6)要及时纠正自己的错误姿势，不能让不正确的姿势成为习惯。下面所列几种错误姿势，必须避免:①握手锤柄握的过紧与过短，挥锤速度过快。②挥锤时手锤不是向后挥而是向上举，挥动幅度太小，使锤击无力。③挥锤时由于手指、手腕、肘部动作不协调，造成锤击力小，操作易疲劳。④手锤锤击力的作用方向与錾子轴线不一致，使手锤偏离錾子敲到手上。上一页下一页返回1.4錾削⑤锤击时不靠手腕、肘部的挥动，而单纯的用手臂，动作不自然，锤击力也小。⑥站立位置和身体姿势不正确而使身体向后仰或向前弯。1.4.2錾子的刃磨与热处理一、实训要求(1)正确掌握阔、狭錾的刃磨和热处理的方法;(2)能根据加工材料的不同性质，正确的选择錾子刃磨的几何角度;(3)了解使用砂轮机刃磨錾子时的安全注意事项。上一页下一页返回1.4錾削二、相关工艺知识1.阔、狭錾的刃磨要求錾子的几何形状及合理的角度值要根据用途和加工材料的性质而定。錾子楔角的大小，要根据被加工的材料的硬软来决定。錾削较软的金属，可取30。~50。;錾削较硬的金属，可取60。

~70。;一般硬度的钢件或铸件，可取50。~60。。狭錾的切削刃长度应与槽宽相对应，两个侧面间的距离应从切削刃起向柄部逐渐变狭，使錾槽时能形成1。~3。的副偏角，避免錾子在錾槽时被卡住，同时保证槽的侧面錾削平整。切削刃要与錾子的几何中心垂直，且应在錾子的对称的平面上，阔錾的切削刃可略带弧形，其作用是，在平面上錾去微小的凸起部分时切削刃两边的尖角不易损伤平面的其他部分，前后刀面要光洁、平整。上一页下一页返回1.4錾削2.刃磨方法錾子楔角的刃磨方法如图1.4-9所示，双手握住錾子，在砂轮的轮沿上进行刃磨。刃磨时，必须使切削刃高于砂轮水平中心线，在砂轮全宽上作左右移动，并要控制錾子的方向、位置，保证磨出所需的楔角值。刃磨时加在錾子上的压力不宜过大，左右移动要平稳，均匀，并要经常蘸水冷却，以防退火。3.热处理方法錾子的热处理包括淬火和回火两个过程，其目的是为了保证錾子切削部分具有较高的硬度和一定的韧性。(1)淬火。当錾子的材料为T7或T8钢时，可把錾子切削部分约20mm的一端，均匀加热到750。C~780。C后迅速取出，并垂直地把錾子放入冷水内冷却(见图1.4-10)即完成淬火。上一页下一页返回1.4錾削錾子放入水中冷却时，应沿着水面缓慢的移动。其目的是:加速冷却，提高淬火硬度;使淬硬部分与不淬硬部分没有明显的界线，避免錾子在此线上断裂。(2)回火。錾子的回火是利用本身的余热进行的，当淬火的錾子露出水面的部分呈黑色时，即由水中取出，迅速擦去氧化皮，观察錾子刃部的颜色变化，对一般阔錾，在錾子刃口部分呈紫红色与暗蓝色之间时，对一般狭錾，在錾子刃口部分呈黄褐色与红色之间时，将錾子再次放入水中冷却，此时完成錾子的淬火、回火处理的全部过程。上一页下一页返回1.4錾削4.安全注意事项(1)磨錾子要站立在砂轮机的斜侧的位置，不能正对砂轮的旋转方向。(2)为了避免铁屑飞溅伤害眼睛，刃磨时必须戴好防护眼镜。(3)采用砂轮搁架时，搁架必须靠近砂轮，相距应在3mm之内，并在安装牢固后才能使用。如果搁架与砂轮之间距离过大，容易使錾子陷入，引起事故。(4)开动砂轮架机后必须观察旋转方向是否正确，并要等到速度稳定后才能使用。(5)刃磨时对砂轮施加压力不可太大，发现砂轮表面跳动严重时，应及时检修或用修正器修正。(6)不可用棉纱裹住鬃子进行刃磨。上一页下一页返回1.4錾削三、实训图样(见图1.4-11)四、实训步骤(1)首先用4mm扁铁做楔角刃磨练习。(2)刃磨阔錾，其楔角可用角度样板检查，见图1.4-12。(3)刃磨狭錾，刃口宽度尺寸月按加工槽宽度放大一些。(4)热处理阔、狭錾。五、注意事项(1)仔细观察教师的操作示范，如淬火时錾子加热到什么颜色，淬火时的淬火深度和动作，到什么时候取出，在錾子刃部出现什么颜色时再次放入水中，以及刃磨錾子的动作过程等，只有心中有数才能在实际操作时避免盲目性。上一页下一页返回1.4錾削(2)观察錾子加热时的颜色变化往往与炉火颜色分不清。应适时取出观看，防止加热温度过高，不能达到淬火要求，同时要注意，不要多看炉子火光，以免使眼睛发花，造成辨不清回火颜色。(3)錾子刃磨时，左右压力控制不均，使錾子刃口刃磨倾斜是操作中常见的问题，要注意避免。1.4.3錾狭平面一、实训要求(1)巩固正确的錾削姿势并提高锤击的准确性及锤击力量;(2)掌握平面錾削的方法，并能保证一定的精度;(3)做到安全和文明生产。上一页下一页返回1.4錾削二、相关工艺知识1.起錾方法錾削时的起錾方法有斜角起錾和正面起錾两种。如图1.4-13所示。在錾削平面时，应采用斜角起堑方法，即先在工件的边缘尖角处，(图1.4-13(a)),錾出一个斜面，然后按正常的錾削角度逐步向中间錾削。在錾削槽时，则必须采用正面起錾，即起錾时全部刃口贴住工件錾削部位的端面(图1.4-13(b))錾出一个斜面，然后按正常角度錾削。这样的起錾可避免錾子的弹跳和打滑，且便于掌握加工余量。2.錾削动作錾削时的切削角度，一般应使后角在5。~8。(图1.4-14)。后角过大，錾子易向工件深处扎入;后角过小，錾子易从錾削部位滑出。上一页下一页返回1.4錾削在錾削过程中，一般每錾削两三次后，可将錾子退回一些，作一次短暂的停顿，然后再将刃口顶住錾削处继续錾削。这样，既可随时观察錾削表面的平整情况，又可使手臂肌肉有节奏地得到放松。3.尽头地方的签法在一般情况下，当錾削接近尽头10~15mm时，必须调头錾去余下的部分，见图1.4-15(b)，当錾削脆性材料，例如錾削铸铁和青铜时更应如此，否则，尽头处就会崩裂，见图1.4-15(a)。上一页下一页返回1.4錾削4.安全注意事项(1)工件必须夹紧，伸出钳口高度一般在10~15mm为宜，同时下面要加木衬垫。(2)錾削时要防止切屑飞出伤人，前面应有防护网，操作者在必要时可戴上防护眼镜。(3)錾削时要防止錾子在錾削部位滑出，为此，錾子用钝后要及时刃磨锋利，并保持正确的楔角。(4)幸子和手锤的头部如有明显的毛刺，要及时磨去。三、实训图样(见图1.4-16)上一页下一页返回1.4錾削四、实训步骤1.完成实训件1的錾削加工(1)按图样尺寸划出90mmX70mm尺寸的平面加工线。(2)按实训图各面的编号顺序依次錾削，达到图样要求，且錾痕整齐。2.完成实训件2的錾削加工(1)錾削第一面。以圆柱母线为基准划出封41.5mm高度的平面加工线，然后按线錾削，达到平面要求。(2)以第一面为基准，划出相距为37mm对面的平面加工线，按线錾削，达到平面度和尺寸公差要求。(3)分别以第一面及一端面为基准，用90。角尺划出距顶面母线为4.5mm并与第一面相垂直的平面加工线，按线錾削，达到平面度及垂直度要求。上一页下一页返回1.4錾削(4)以第三面为基准，划出相距为37mm对面的平面加工线，按线錾削，达到平面度、垂直度及尺寸公差要求。五、注意事项(1)学习重点应放在掌握正确的姿势、合适的锤击速度和锤击力量上。(2)为锻炼锤击力量，粗堑时每次的堑削量应在1.5mm左右。(3)对实训工件进行錾削时，时常出现锤击速度过快，左手握堑不稳，锤击无力等情况，要注意及时克服。(4)錾到尽头时应该调转錾头，避免棱角崩裂。上一页下一页返回1.5锯割一、实训要求(1)能对各种形体材料进行正确的锯割，操作姿势正确，并能达到一定的锯割精度;(2)根据不同材料能正确选用锯条，并能正确安装;(3)懂得锯条的折断原因和防止方法，了解锯缝产生歪斜的几种因素;(4)做到安全、文明操作。上一页下一页返回1.5锯割二、相关工艺知识用手锯把工件材料切割开或在工件上锯出沟槽的操作叫锯割。1.锯割的概述(1)手锯构造。手锯由锯弓和锯条构成。锯弓是用来安装锯条的，它分可调试(参图1.5-1)和固定式两种。固定式锯弓只能安装一种长度的锯条，可调式锯弓通过调整可以安装几种长度的锯条，并且可调式锯弓的锯柄便于用力，所以目前被广泛使用。上一页下一页返回1.5锯割(2)锯条的正确选用。锯条根据锯齿的牙锯大小，有细齿、中齿、粗齿。使用时应根据所锯材料的软硬，厚薄来选用，锯割软材料或厚的材料时应选用粗齿锯条;锯割硬材料和薄的材料时应选用细齿锯条。一般地说，对锯割薄材料，在锯割截面上应有三个齿，能同时参加锯割，这样才能避免锯齿被钩住和崩断。(3)手锯握法、锯割姿势、压力及速度要领。①握法。右手满握锯柄，左手轻扶在锯弓前端，如图1.5-1所示。②姿势。锯割时的站立位置和身体摆动姿势与锉削基本相似，摆动要自然。上一页下一页返回1.5锯割③压力。锯割运动时推力和压力由右手控制，左手主要配合右手扶正锯弓，压力不要过大。手锯退出时为切削行程施加压力，返回行程不切削不加压力做自然来回。工件将断时压力要小·④运动和速度。锯割运动一般采用小幅度的上下摆动式运动。就是手锯推近时，身体略向前倾，双手随着压力手锯的同时，左手上翘右手下压;回程时右手上抬、左手自然跟回。对锯缝底面要求平直的锯割，必须采用直线运动。锯割运动的速度一般为40次/min左右，锯割硬材料慢些，锯割软材料快些，同时锯割行程应保持均匀，返回行程的速度应相对快些。上一页下一页返回1.5锯割2.锯割的操作方法(1)工件的夹持。工件一般应夹在台虎钳的左侧，以便操作;工件伸出钳口不应过长，应使锯缝离开钳口侧面20mm左右，防止工件在锯割时产生振动;锯缝线条要与钳口侧面保持平行，便于控制锯缝不偏离划线线条;夹紧要牢靠，同时要避免将工件夹变形和夹坏已加工面。(2)锯条的安装。手锯是在前推时才起切削作用，因此锯条安装应使齿尖的方向朝前，如果装反了，则锯齿前角为负值，就不能正常锯割。在调节松紧时，蝶形螺母不宜旋得太紧或太松，太紧时锯条受力太大，在锯割中用力稍有不当很易折断，太松则锯割时锯条容易扭曲，也易折断，而且锯出的锯缝容易歪斜。其松紧程度可用手扳动锯条，感觉硬实即可。锯条安装后，要保证锯条平面与锯弓中心平面平行，不得倾斜和扭曲，否则锯割时锯缝极易歪斜。锯条的安装，如图1.5-2所示。上一页下一页返回1.5锯割(3)起锯方法。起锯是锯割工作的开始。起锯质量的好坏，直接影响锯割质量，如起锯不正确，会使锯条跳出锯缝将工件拉毛或者引起锯齿崩裂。起锯有远起锯(图1.5-3(a))和近起锯(图1.5-3(c))两种。起锯时，左手拇指靠住锯条，使锯条能正确的锯在所需要的位置上，行程要短、压力要小、速度要慢。起锯角约为15。，如果起锯角太大，则起锯不易平稳，尤其是近起锯时，锯齿会被工件棱边卡住引起崩裂(图1.5-3(b))但起锯角也不宜太小，否则，由于锯齿与工件同时接触的齿数较多，不易切除材料，多次起锯往往容易发生偏离，使工件表面锯出许多锯痕，影响表面质量。上一页下一页返回1.5锯割一般情况下采用远起锯较好。因为远起锯是逐步切入材料，锯齿不易卡住，起锯也较方便。如果用近起锯而掌握不好，锯齿会被工件的棱边卡住。当起锯锯到槽深有2~3mm时，锯条已不会滑出槽外，左手拇指可离开锯条扶正锯弓逐渐使锯痕向后成为水平，然后往下正常锯割。正常锯割时应使锯条在每次行程中都能全部参加锯割。3.各种材料的锯割方法(1)棒料的锯割。如果锯割的断面要求平整，则应从开始连续锯到结束。若锯出的断面要求不高可分几个方向锯下，这样，由于锯割面变小而容易锯入可提高工作效率。上一页下一页返回1.5锯割(2)管子的锯割。锯割管子前要划出垂直于轴线的锯割线，由于锯割对划线的精度要求不高，最简单的方法可用矩形纸条按锯割尺寸绕住工件外圆(图1.5-4)，然后用滑石划出，锯割时必须把管子夹正。对于薄壁管子和精加工过的管子，应夹在V形槽的两木衬垫之间(图1.5-5(a))，以防将管子夹扁和夹坏表面。锯割薄壁管子时不可在一个方向从开始连续锯割到结束，否则锯齿会被管壁钩住而崩裂。正确的方法是先在一个方向锯到管子内壁处，然后把管子向推锯的方向转过一定角度，并连接原锯缝再锯到管子的内壁处，如此逐渐改变方向不断转锯，直到锯断为止(图1.5-5(b))。上一页下一页返回1.5锯割(3)薄材料的锯割。锯割时尽可能从宽面上锯下去。当只能在板料的狭面上锯下去时可用两块木板夹持，连木块一起锯下，避免锯齿钩住，同时也增加了板料的钢性，使锯割时不会颤动(图1.5-6(a))。也可以把薄板料夹在台虎钳上，用手锯作横向斜推锯，使锯齿与薄板接触的齿数增加，避免锯齿崩裂(图1.5-6(b))。(4)深缝锯割。当锯缝的深度超过锯弓的高度时(图1.5-7(a))，应将锯条转过90。重新安装，使锯弓转到工件的旁边(图1.5-7(b));当锯弓横下来锯弓的高度仍不够时，也可把锯条安装成使锯齿在锯内进行锯割(图1.5-7(c))。上一页下一页返回1.5锯割4.锯条折断的原因(1)工件未夹紧，锯割时工件有松动。(2)锯条装得过紧或过松。(3)锯割压力过大或锯割用力突然偏离锯缝方向。(4)强行纠正歪斜的锯缝，或调换新锯条后，仍在原锯缝过猛的锯下。(5)锯割时锯条中间局部磨损，当拉长使用而被卡住引起折断。(6)中途停止使用时，手锯未从工件中取出而碰断。上一页下一页返回1.5锯割5.锯齿崩裂的原因(1)锯条选择不当，如锯薄板料、管子是用粗齿。(2)起锯时角度太大。(3)锯割运动突然摆动过大，以及锯齿有过猛的撞击，使齿撞断。当锯齿局部几个崩裂后，应及时在砂轮机上进行修整，即将相邻的2~3齿磨底成凹圆弧(图1.5-8)，并把已断掉的齿磨光，如不立即处理，会使崩裂齿的后面各齿相继崩裂。上一页下一页返回1.5锯割6.锯缝产生的原因(1)工件安装时，锯缝线方向未能与铅垂线方向一致。(2)锯条安装太松或锯弓平面扭曲。(3)使用锯齿两面磨损不均的锯条。(4)锯割压力过大使锯条左右偏摆。(5)锯弓未挡正或用力歪斜，使锯条背偏离锯缝中心平面，斜靠在锯割断面的一侧。7.安全知识(1)锯条要装的松紧适当，锯割时不要突然用力过猛，防止工件中锯条折断从锯弓上崩出伤人。(2)工件将锯断时，压力要小，避免压力过大使工件突然断开，手向前冲造成事故，一般下件将锯断时，要用手扶住工件断开部分，避免掉下砸伤脚。上一页下一页返回1.5锯割三、实训图样(见图1.5-9)四、实训步骤(1)按图样尺寸对三件实训件划出锯割线(要求锯割线划2mm宽)。(2)锯件1四方铁(铸铁件)。达到尺寸(54士0.8)mm,锯割断面的平面度0.8mm的要求，以及锯痕的整齐。(3)锯钢六角件时，在角的内侧面采用远起锯。达到尺寸(18士0.8)mm,锯割断面的平面度0.8mm的要求，以及锯痕整齐。(4)锯长方体(要求纵向锯)。达到尺寸(22士1)mm,锯割断面的平面度1mm的要求以及锯痕整齐。上一页下一页返回1.5锯割五、注意事项(1)锯割练习时，必须注意工件的安装夹持及锯条的安装是否正确。并要注意起锯方法和起锯角度的正确，以免一开始锯割就造成废品和锯条损坏。(2)初学锯割，对锯割速度不易掌握，往往推出速度过快，这样容易使锯条很快磨钝。同时，也常会出现摆动姿势不自然，摆动幅度过大等错误姿势，应该注意及时纠正。(3)要经常注意锯缝的平直情况，及时纠正。以免歪斜过多再作纠正时，就不能保证锯割的质量。(4)在锯割钢件时，可以加些机油，以减少锯条与锯割断面的摩擦及冷却锯条，提高锯条的使用寿命。(5)锯割完毕，应将锯弓上紧张螺母适当放松，但不要拆下锯条，防止锯弓上的零件失散，并将其妥善放好。上一页下一页返回1.6锉削1.6.1锉削姿势练习一、实训要求(1)初步掌握平面锉削时的站立姿势和动作;(2)懂得锉削时两手用力的方法;(3)能正确掌握锉削速度;(4)懂得锉刀的保养和锉削时的安全知识。上一页下一页返回1.6锉削二、相关工艺知识(1)锉刀柄的装拆方法，如图1.6-1所示。(2)平面锉削的姿势。锉削姿势正确与否，对锉削质量、锉削力的运用和发挥以及对操作时的疲劳程度都起着决定影响，必须正确掌握。要从握锉、站立步位和姿势动作以及操作用力这几方面，反复练习，达到协调一致。①锉刀握法。大于250mm板锉的握法如图1.6-2所示。右手握紧锉刀柄，柄端抵住在拇指根部的手掌上，大拇指放在锉刀柄的上部，其余手指由下而上地握着锉刀柄;左手的基本握法是将拇指的根部肌肉压在锉刀头上，拇指自然伸直，其余四指弯向手心，用中指无名指捏住锉刀前端，还有两种左手的握法见图1.6-2(b),图1.6-2(c)。右手推动锉刀并决定推动方向，左手协同右手使锉刀保持平衡。上一页下一页返回1.6锉削②姿势动作。锉削时的站立部位和姿势(见图1.6-3)及锉削动作(见图1.6-4)。两手握住锉刀放在工件上面，左臂弯曲，小臂与工件锉削面的左右方向保持基本平行，右小臂要与工件锉削面的前后方向保持基本平行，且要自然;锉削行程，身体应与锉刀一起向前，右脚伸直并稍向前倾，重心在左脚，左膝部呈弯曲状态;锉刀回程，当锉刀锉至约3/4行程时，身体停止前进，两臂则继续将锉刀向前锉到头，同时，左腿自然伸直并随着锉削时的反作用力，将身体重心后移，使身体恢复原位，并顺势将锉刀收回，当锉刀收回将近结束，身体又开始前倾，做第二次锉削的向前运动。上一页下一页返回1.6锉削③锉削时两手的用力和锉削速度。要锉出平直的平面，必须使锉刀保持直线的锉削运动，为此，锉削时右手的压力要随锉刀推动而逐渐增加，左手的压力要随锉刀推动而逐渐减小，见图1.6-5所示。回程时不加压力，以减少锉齿的磨损，锉削速度一般应在40次/min左右，推出时稍慢，回程时稍快，动作要自然协调。1.平面的锉法(1)顺向锉(见图1.6-6(a))。锉刀运动方向与工件夹持方向一致，在锉宽平面时，为了使整个加工表面能均匀的锉削，每次退回锉刀时应在横向作适当的移动，顺向锉的锉纹整齐一致，比较美观，这是最基本的一种锉削方法。(2)交叉锉(见图1.6-6(b))。锉刀运动方向与工件夹持方向成30。~40。角，且锉纹交叉，由于锉刀与工件的接触面大，锉刀容易掌握平稳，同时从锉痕上可以判断出锉削面的高低情况，因此容易把平面锉平，交叉锉法一般适用于锉粗糙面，精锉时必须采用顺向锉，使锉痕与直锉纹一致。上一页下一页返回1.6锉削2.锉刀的保养(1)新锉刀先使用一面，等用钝后再使用另一面。(2)在粗锉时，应充分使用锉刀的有效全长，避免局部磨损。(3)锉刀上不可沾油与沾水。(4)如果锉屑嵌入齿缝内必须及时地用钢丝刷清除。(5)不可锉毛坯硬皮及经过淬硬的工件，锉削铝、铜等软金属，应使用单齿纹锉刀。(6)铸件表面如有硬皮，则应先用旧锉刀或锉刀的有齿侧边锉去硬皮，然后再进行加工。(7)锉刀使用完毕时必须清刷干净，以免生锈。(8)无论在使用过程中或放入工具箱时，不可与其他工具或工件堆放在一起，也不可与其他锉刀互相重叠堆放，以免损害锉齿。上一页下一页返回1.6锉削3.锉削时的文明生产和安全生产知识(1)锉刀是右手工具，应放在台虎钳的右面，放在钳台上时锉柄不可露在钳桌外面，以免碰掉地上砸伤脚或损坏锉刀。(2)没有装柄的锉刀或锉刀柄已裂开的锉刀不可使用。(3)锉削时锉刀柄不能撞击到工件，以免锉刀柄脱落造成事故。(4)不能用嘴吹锉屑，也不能用手擦摸锉削表面。(5)锉刀不可作撬棒或手锤使用。三、实训图样(见图1.6-7)四、实训步骤(1)将实训件正确的装夹在台虎钳中间，锉削面高出钳口面约15mm。上一页下一页返回1.6锉削(2)用旧的300mm粗板锉，在实训件凸起的阶台上作锉削姿势练习。开始采用慢动作练习，初步掌握后再做正常速度练习，要求全部采用一种握法，作顺向锉削。练习件锉后最小厚度尺寸不能小于27mm。五、注意事项(1)锉削是钳工的一种重要基本操作。正确的姿势是掌握锉削的基础，因此要求必须练好。(2)初次练习，会出现各种不正确的姿势，特别是双手和身体不协调，要随时注意及时纠正，若要让不正确的姿势成为习惯，纠正就困难了。(3)在练习姿势动作时，也要注意掌握两手用力如何变化才能使锉刀在工件上保持平衡。上一页下一页返回1.6锉削1.6.2锉削平面一、实训要求(1)继续掌握正确的锉削姿势。(2)懂得平面锉削的方法要领，并能形成锉削平面的初步技能。(3)掌握用刀口直尺检查平面度的方法。二、相关工艺知识1.锉平平面的练习要领用锉刀锉平平面是一个技能技巧，而技能技巧都必须通过反复的、多样性的刻苦练习才能形成。而掌握要领的练习，会使技能技巧的练习加快。上一页下一页返回1.6锉削(1)要掌握好正确的动作姿势。(2)锉削力的正确和熟练运用，使锉削时保持锉刀的平衡运动。(3)操作时注意力要集中，练习过程要用心研究。(4)练习前了解几种锉不平的具体因素见表1.6-1，便于练习中分析改进。上一页下一页返回1.6锉削2.检查平面度的方法锉削工件时，由于锉削平面较小，其平面度通常都采用刀口直尺通过透光法来检查。检查时，刀口直尺应垂直放在工件表面上(图1.6-8(a))，