《机电产品生产工艺流程》-项目一

单元一机电产品的生产过程和工艺过程任务一生产过程及工艺过程一、生产过程从原材料到机械产品出厂的全部劳动过程。包括:(1)毛坏的制造;(2)原材料的运输和保存;(3)生产准备和技术准备;(4)零件的机械加工及热处理;(5)产品的装配、检验、试车、油漆、包装等。直接生产过程:被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程间接生产过程:不使加工对象产生直接变化。二、机械加工工艺过程机械加工工艺过程是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。工艺:使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程。工艺过程:在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配等工艺过程。上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程工艺规程:一个同样要求的零件，可以采用几种不同的工艺过程来加工，但其中总有一种工艺过程在给定的条件下是最合理的，人们把工艺过程的有关内容用文件的形式固定下来，用以指导生产，这个文件称为工艺规程。机械加工工艺过程:用机械加工的方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程，又称工艺路线或工艺流程。机械加工工艺过程由若干个按一定顺序排列的工序组成。机加工工艺过程组成:机械零件的机械加工工艺过程由若干工序组成，毛坯依次通过这些工序，就被加工成合乎图样规定要求的零件。它包括以下基本内容:上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程工序指一个(或一组)工人在一个工作地点(如一台机床或一个钳工台)，对一个(或同时对几个)工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。它包括在这个工件上连续进行的直到转向加工下一个工件为止的全部动作。区分工序的主要依据是:工作地点固定和工作连续。工序是组成工艺过程的基本单元，也是制定生产计划、进行经济核算的基本单元。工序又可细分为安装、工位、工步、走刀等组成部分。安装工件加工前，使其在机床或夹具中相对刀具占据正确位置并给予固定的过程，称为装夹(装夹包括定位和夹紧两过程)。安装是指工件通过一次装夹后所完成的那一部分工序。工位工位是指在一次装夹中，工件在机床上所占的每个位置上所完成那一部分工序。上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程在三轴钻床上利用回转工作台，按四个工位连续完成每个工件的装夹、钻孔、扩孔和铰孔。采用多工位加工，可提高生产率和保证被加工表面的相互位置精度。工步当加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的那部分工序，称为工步。工步是构成工序的基本单元。为了提高生产率，常常用几把刀具同时加工几个表面，这样的工步称为复合工步。走刀走刀(又称工作行程)是指刀具相对工件加工表面进行一次切削所完成的那部分工作。每个工步可包括一次走刀或几次走刀。综上分析可知，工艺过程的组成是很复杂的。上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程工艺过程由许多工序组成，一个工序可能有几个安装，一个安装可能有几个工位，一个工位可能有几个工步，如此等等。三、生产纲领与生产类型1.生产纲领生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品数量和进度计划。计划期常定为一年，生产纲领也称为年产量。零件的生产纲领要计入备品和废品的数量，可按下式计算:2.生产类型单件生产这种生产类型的特点是产品的品种多、产量小(一件、几件或几十件)，而且不再重复(或不定期重复)生产。上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程成批生产这种生产类型的特点是产品分批进行生产，按一定时期交替的重复。因批量的不同，成批生产可分为大批生产、中批生产和小批生产三种。大批生产的产品品种有限而产量较大，所以常采用接近于大量生产的方式进行。而小批生产则产品的品种繁多而产量不大，其生产方式接近于单件生产。成批生产一般采用通用设备及部分专用设备。大量生产这种生产类型的特点是产品的产量大，大多数设备经常重复进行某一工件的一个工序的加工。常采用专用设备及专用工艺装备。广泛的采用高生产率的专用机床、组合机床、自动机床与自动生产线。不同的生产类型具有不同的工艺特征。上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程在制订零件机械加工工艺规程时，必须首先确定生产类型，生产类型确定之后，工艺过程的总体轮廓就勾画出来了。在同一个工厂中，可能同时存在几种不同生产类型的生产。判断一个工厂(或一个车间)的生产类型应根据该厂(或车间)的主要工艺过程的性质来确定。生产类型的划分及各生产类型的主要工艺特征见表1.1~1.2。任务二机械加工质量零件的机械加工质量由标注在零件图上的所有技术条件来体现，它包括机械加工精度和机械加工表面质量两个方面。机械加工质量的高低在很大程度上决定了零件以及机器的使用性能及寿命。一、机械加工精度上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程

1.概念机械加工精度:是指零件加工后的实际尺寸、几何形状和相互位置与其理想的尺寸、几何形状和相互位置相符合的程度。它包括尺寸精度、形状精度和相互位置精度。尺寸精度:是指加工后的零件实际尺寸与其理想尺寸相符合的程度。零件图上以标注在工称尺寸后面的上、下偏差确定的公差来表示。图1.1中，键槽宽度尺寸10±0.018,Φ114h8等均为尺寸精度。表面形状精度:指零件加工以后表面的实际几何形状与其理想的几何形状相符合的程度。用形状公差的大小来表示。相互位置精度:指加工后零件上点、线、面的实际位置与理想位置的符合程度。上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程用位置公差的大小来表示。图中端面跳动量等。二、机械加工的表面质量机器零件的机械加工质量除了加工精度以外，另一个重要方面是表面质量。它是指零件机械加工后的表面层状态。加工后的零件表面不可能是绝对平整光滑的，都存在不同程度的凹谷和凸峰，由于受切削过程中材料的塑性变化、切削力和切削热的作用和影响，表面层金属的物理机械性能和金相组织都发生变化。因此，机械加工表面质量包括以下两个方面的内容。表面粗糙度是指表面峰谷高低程度和间距状况的微观几何形状特征。上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程表面粗糙度的评定参数及其数值确定后，应正确地标注在零件图样上，表示相应表面完工后的要求，同时，它也是选择加工方法的依据之一。加工表面层的物理机械性能在切削过程中，金属表面产生塑性变形，使表面层的强度和硬度提高(冷作硬化);由于切削热的作用，引起表面层金属的相变;表面层产生残余应力等。三、机械加工的经济精度在制定零件机械加工工艺规程时，在满足加工精度的前提下，还应有低的生产成本，故要从若干可达到质量要求的加工方法中选出一种相对生产条件最经济的方法来加工。各种方法的经济精度是确定机械加工工艺路线时选择合理的工艺方案的主要依据。上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程各种加工方法所能达到的经济精度、表面粗糙度值以及表面位置精度可查阅《金属加工工艺人员手册》，节选见表1.3~表1.5。任务三机械加工工艺规程的制定一、机械加工工艺规程1.概念生产过程:生产一台机器，从原材料到制成成品的各有关劳动过程的总和。工艺过程:在机器的生产过程中，直接改变原材料或半成品的尺寸、形状或物理机械性能，使之成为成品的过程。通俗得讲，就是加工步骤。上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程机械加工工艺过程:采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状，尺寸和表面质量，使其成为零件的过程。在机械加工过程中，根据被加工零件的结构特点和技术要求，常需采用不同的加工方法和设备，通过一系列加工步骤，才使毛坯成为零件，即机械加工工艺过程由一系列依次排列的工序组成。工序:一个(或一组)工人，在一台机床或设备上，对一个(或同时对几个)工件所连续完成的那一部分工艺过程。划分工序的一个重要依据是在同一工作地点所进行的工艺部分是否连续完成。

2.机械加工工艺规程卡片技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工艺过程，并将有关内容写成工艺文件，这种文件就称工艺规程。上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程工艺规程比较有针对性。每个厂可能都不太一样，因为实际情况都不一样。它是在具体的生产条件下最合理的工艺过程。其内容包括:零件加工工艺路线及所经过的车间和工段;各工序的内容及所采用的机床和工艺装备;工件的检验项目及检验方法;切削用量;工时定额及工人技术等级等。表1.6就是一张机械加工工艺卡片。二、机械加工划分加工阶段的原因保证加工工件加工划分阶段后，粗加工因余量大、切削力大等因素造成的加工误差，可通过半精加工和精加工逐步得到纠正，保证加工质量。上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程有利于命题使用设备粗加工要求功率大、刚性好、生产率高、精度不高的设备。精加工则要求精度高的设备。划分加工阶段后，就可充分发挥粗精加工设备的特点，避免以精干粗，做到合理使用设备。便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合得更好便于及时发现毛坯缺陷。精加工、光整加工安排在后，可保护精加工和光整加工过的表面少受磕碰损坏。三、加工顺序的安排:基面先行选为精基准的表面，应安排在起始工序先进行加工，以便尽快为后续加工提供精基准。上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程先粗后精当零件需要划分加工阶段时，先安排各表面的粗加工，中间安排半精加工，最后安排主要表面的精加工和光整加工。先主后次先加工装配表面和工作表面等主要表面，后加工键槽、紧固用的光孔与螺纹孔等次要表面。因为次要表面的加工面积较小，它们又往往与主要表面有一定的相互位置要求，所以一般应放在主要表面半精加工之后进行加工。先面后孔。四、加工顺序的安排热处理在工艺路线中的位置安排主要取决于热处理的口的。1.预备热处理上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程

(1)退火与正火常安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消除毛坯的内应力;(2)调质一般安排在粗加工之后、半精加工之前进行，以保证调质层的厚度;(3)时效处理用以消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。对于精度要求不太高的工件，一般在毛坯进入机械加工之前安排一次人工时效即可。对于机床床身等结构复杂的铸件，应在粗加工前、后都要进行时效处理。对于一些刚性差的精密零件，在粗加工、半精加工和精加工过程中要安排多次人工时效。2.最终热处理上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程(1)主要用于提高零件的表面硬度和耐磨性以及防腐、美观等。淬火、渗碳淬火等安排在磨削加工之前进行;(2)氮化处理由于温度低，变形小，且氮化层薄，故应放在精磨之后进行。(3)表面装饰性镀层、发蓝处理，应安排在机械加工完毕之后进行。五、加工余量的确定方法1.查表法根据工艺手册或工厂中的统计经验资料查表，并结合具体情况加以修正来确定加工余量。此法在实际生产中广泛应用。

2.经验估算法上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程凭经验来确定加工余量。为防止因余量过小而产生废品，所估余量往往偏大。此法只可用于单件小批生产。

3.分析计算法通过对影响加工余量的各项因素进行分析和综合计算，来确定所需要的最小工序余量。它是最经济合理的方法，但必须要有齐全而可靠的实验数据资料，且计算较烦琐，在实际生产中应用尚少。六、机械加工工艺路线的拟订1.表面加工方法的选择表面加工方案的选择应根据零件各表面所要求的加工精度、表面粗糙度和零件结构特点，选用相应的加工方法和加工方案。上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程(1)根据加工表面的技术要求，尽可能采用经济加工精度方案。(2)根据工件材料的性质及热处理，选用相应的加工方法。(3)考虑工件的结构和尺寸。(4)结合生产类型考虑生产率和经济性。(5)考虑本厂(或本车间)的现有设备善和技术条件。2.加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，应把整个加工过程划分为以下几个阶段:1)粗加工阶段。主要任务是切除大部分加工余量，应着重考虑如何获得高的生产率。(2)半精加工阶段。上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做好准备。(3)精加工阶段。使各主要表面达到图样规定的质量要求。

(4)光整加工阶段。质量要求很高的表面，需进行光整加工，以进一步提高尺寸精度和减小表面粗糙度值。3.加工顺序的安排复杂工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序。因此，在拟订工艺路线时，工艺人员要全面地把切削加工、热处理和辅助工序加以考虑。4.机床及工艺装备的选择

(1)机床设备的选择。上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程

(2)工艺设备的选择。任务四生产成本与工时一、生产成本生产成本包括两大类费用:(1)与工艺过程直接有关的费用叫工艺成本，约占生产成本的70%~75%(2)与工艺过程无关的费用，如行政人员工资、厂房折旧、照明取暖等。(一)工艺成本可变费用V上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程可变费用与产品年产量有关，它包括材料费、工人的工资、机床的维护费、万能机床和万能夹具及刀具的折旧费。不变费用C不变费用与零件年产量无关，它是指专用机床和专用夹具、刀具的折旧和维护费用。因为起用机床、专用夹具及刀具是专为加工某零件所用，不能用来加工其他零件，而工艺装备及设备的折旧年限是一定的，因此专用机床、专用夹具及刀具的费用与零件的年产量无直接关系，即当年产量在一定范围内变化时，这种费用基本上保持不变。一种零件的全年工艺成本E和单件工艺成本Ed，可用下式表示:上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程(二)工艺方案的经济评比1.工艺方案的基本投资相近或都采用现有设备时的情况。这时工艺成本即可作为衡量吝方案经济性的依据。

(1)当方案中少数工序不同，多数工序相同时，可通过计算少数不同工序成本进行比较。(2)两方案中多数工序不同，少数工序相同时，同以该零件全年工艺成本进行比较。2.两种工艺过程方案的基本投资差额较大的情况。这是在考虑工艺成本的同时还要考虑基本投资差额的回收期限。(1)回收期限应小于所采用设备的使用年限;上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程(2)回收期限应小于该产品由于结构性能及国家计划安排等因素所决定的生产年限;(3)回收期限应小于国家所规定的标准回收期限。二、工时

(一)基本概念定义:在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。它是安排生产计划、核算生产成本的重要依据，也是设计或扩建工厂时计算设备和工人数量的依据。基本时间Tj:直接改变对象尺寸、相对位置、状态或材料性质所用时间;辅助时间Tf:为实现工艺过程必须进行的各种辅助动作所用时间。上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程辅助时间的的确定方法随生产类型不同而不同。大批大量生产时，为了使辅助时间规定得合理，须将辅助动作分解成单一动作，再分别查表求得各分解动作的时间，最后予以综合;对于中批生产则可根据以往的统计资料确定;在单件小批生产中，一般用基本时间的百分比进行估算。基本时间和辅助时间的总和称为作业时间布置工地时间Tb:一般按作业时间的2%~7%估算。休息和生理时间Tx:一般按作业时间的2%估算。以上四部分时间总和就是单件时间在成批生产中，每一批工件的开始和终了时，工人需要做以下工作:上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程

(1)开始时，要熟悉工艺文件，领取毛坯、材料，领取和安装刀具和夹具，调整机床及其他工艺装备等;(2)终了时，要拆下和归还工艺装备，送交成品等。这两部分所用时间叫做准备时间tz，设有N件产品，那分摊到每一个工件上的准备时间为tz/N，将这部分时间加到单件时间上去。成批生产的单件核算时间:(二)工时的相关应用1.缩短基本时间大批大量生产中，基本时间所占比重大。缩短基本时间的方法:(1)提高切削用量。上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程但切削用量的提高受到刀具寿命和机床刚度的制约。(2)缩短工作行程长度。多刀加工!(3)多件加工。通过减少刀具的切入时间或使基本时间重合，从而缩短每个零件加工的基本时间来提高生产率。2.缩减辅助时间在单件时间中占的比重较大。(1)直接缩减辅助时间。①通过采用专用夹具安装工件。②大批大量生产中，广泛采用高效的气动、液动夹具来缩短装卸工件的时间。上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程③单件小批生产中，受专用夹具成本的限制，为缩短装卸工件的时间，可采用组合夹具及可调夹具。④采用主动检测装置或数字显示装置在加工过程中进行实时测量。

(2)使辅助时间与基本时间重合。为了使它们重合，可采用多位夹具和连续加工的方法。当一个工位上加工工件时，工人可以在工作台的另外工位上装、卸工件，使辅助时间与基本时间完全重合，因而大大提高生产效率。(3)缩短布置工作地时间。布置工作地时间大部分消耗在更换刀具上(包括小调整刀具)的工作上，因此必须减少换刀次数，并缩减每次换刀所需时间。可通过提高刀具或砂轮的寿命以减少换刀次数、改进刀具的安装方法和采用装刀夹具以缩短换刀、对刀时间。上一页下一页返回单元一机电产品的生产过程和工艺过程

(4)缩短准备终结时间。①扩大零件的生产批量。中小批生产中，产品经常更换，准备终结时间在单件时间中占有较大比重。故应高使零件标准化、通用化、或采用成级技术，以增加零件的加工批量。②减少调整机床、刀具和夹具的时间。采用易于调整的机床，如液压仿形机订、数控机床等先进设备;记分利用夹具与机床连接用的定位减少夹具在机床上的找正安装时间;采用机外对刀的可换刀架或刀夹，以减少调整刀具时间。上一页返回单元二金属切削知识任务一认识切削运动和工件表面一、切削运动金属切削加工是用金属切削刀具切除工件上多余的金属材料，使其形状、尺寸精度及表面精度达到图纸要求的一种机械加工方法。刀具切除多余金属是通过在刀具和工件之间产生相对运动来完成的，此运动称为切削运动。切削运动可分为主运动和进给运动两种。1.主运动切削运动中直接切除工件上的切削层，使之转变为切屑，以形成工件新表面的运动是主运动。一般来说，主运动是产生主切削力的运动，由机床主轴提供，其运动速度高，消耗的切削功率大。下一页返回单元二金属切削知识通常主运动只有1个，它可由工件运动完成，也可由刀具运动完成，如车削时由车床主轴带动工件的回转运动;钻削和铣削时由机床主轴带动的刀具回转运动;刨削时的工件或刀具直线往复运动等，如图1.2所示。

2.进给运动结合主运动把切削层不断地投入切削，以完成对一个表面切削的运动是进给运动，如车削时刀具的走刀运动，刨削时工件的间歇进给运动，钻削加工中的钻头、铰刀的轴向移动，铣削时的工件的纵向、横向移动等。进给运动速度小，消耗的功率少。切削加工中进给运动可以是1个、2个或多个，甚至可能没有，如拉床。进给运动可连续可间断。上一页下一页返回单元二金属切削知识二、切削时的工件表面在切削过程中，工件上的多余金属层不断地被刀具切除而转变为切屑，同时工件上形成3个不断变化的表面，车削加工如图1.1.2所示，刨削加工如图1.2所示，分为如下三种。待加工表面工件上有待切除的表面称为待加工表面。已加工表面工件上经刀具切削后产生的表面称为已加工表面。过渡表面主切削刃正在切削的表面，它在切削过程中不断变化，是待加工表面与已加工表面的连接表面。任务二学习切削用量一、切削用量上一页下一页返回单元二金属切削知识切削速度vc、进给量f和背吃刀量ap是切削用量三要素，总称为切削用量，如图1.3所示。

1.切削速度

(1)主轴转速n。主轴转速是指主轴在单位时间内的转数，是表示机床主运动的性能参数，用符号n表示，其单位是r/min或r/s。(2)切削速度vc。切削速度是刀具切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度(线速度)，用符号vc表示，单位为m/min或m/s外圆车削或用旋转刀具切削加工时的切削速度计算公式为:上一页下一页返回单元二金属切削知识2.进给量(1)进给量f。进给量是刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量，用刀具或工件每转(主运动为旋转运动时)或双行程(主运动为直线运动时)的位移量来表达，符号是f，单位为mm/r或mm/双行程。(2)进给速度vf。是刀具切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。进给速度用符号v表示，单位是mm/min。(3)每齿进给量fz。对于多齿刀具(如铣刀)，每转或每行程中每齿相对于工件在进给运动方向上的位移量称为每齿进给量fz，单位为mm/齿。上一页下一页返回单元二金属切削知识进给速度vf与进给量f之间的关系为:即表示铣削进给运动的进给量可用每齿进给量fz(mm/齿)、每转进给量f(mm/r)或进给速度vf(mm/min)来表示。3.背吃刀量切削层是指切削过程中，由刀具在切削部分的一个单一动作(或指切削部分切过工件的一个单程，或指只产生一圈过渡表面的动作)所切除的工件材料层。外圆车削时的切削层就是工件旋转一圈，主切削刃移动一个进给量f所切除的一层金属层，如图1.4.上一页下一页返回单元二金属切削知识车削加工中，刀具的横向进给(也称为吃刀)和铣削加工中刀具的横向进给是间歇的进给运动，是由机床的吃刀机构提供的，也称为吃刀运动。通常把切削加工中的吃刀深度称为背吃刀量，用符号ap表示，单位为mm。车削中背吃刀量是指已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。外圆车削时，其背吃刀量号ap等于工件上已加工表面dw与待加工表面dm之间的垂直距离，如图1.4(a)所示。二、切削层参数切削层的形状和尺寸称为切削层参数。切削层参数在通过切削刃上选定点并垂直于该点切削速度vc的平面内测量，有以下3个.1.切削层公称厚度hD上一页下一页返回单元二金属切削知识切削层公称厚度hD是垂直于过渡表面测量的切削层尺寸，即相邻两过渡表面之间的距离。它反映了切削刃单位长度上的切削负荷。车外圆时，若车刀主切削刃为直线，则:2.切削层公称宽度bD切削层公称宽度bD是沿过渡表面测量的切削层尺寸。它反映了切削刃参加切削的工作长度。当车刀主切削刃为直线时，外圆车削的切削层公称宽度为:3.切削层公称横截面积AD在切削层尺寸平面内切削层的实际横截面积称作切削层公称横截面积上一页下一页返回单元二金属切削知识切削层公称横截面积A。的大小反映了切削刃所受载荷的大小，并影响加工质量、生产率及刀具耐用度，在车削加工时即指车刀正在切削着的ABCD这一层金属，如图1.4(b)所示。实际上，由于刀具副偏角的存在，经切削加工后的已加工表面上常留下有规则的刀纹，这些刀纹在切削层尺寸平面里的横截面积ABE称为残留面积。残留面积的高度直接影响已加工表面的表面粗糙度值。任务三机械加工方法简介机床运动的不同、刀具的不同，可将切削方法分为几种主要有:车削、铣削、刨削、磨削、钻削和特种加工等.一、车削加工上一页下一页返回单元二金属切削知识加工表面:车床可以加工各种回转表面、回转体的端面、内外螺纹面等。使用刀具:主要是车刀，还可钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥等，如图1.5所示。主运动:主轴的回转运动;进给运动:刀具的直线运动。经济精度:IT8;经济表面粗糙:Ra1.6车削的生产率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单，是机械加工最常用的方法。二、铣削加工加工表面:铣床可以加工各种平面、台阶、沟槽、螺旋面等。上一页下一页返回单元二金属切削知识使用刀具:主要有圆柱铣刀、端铣刀、盘铣刀、立铣刀、键槽铣刀等。主运动:铣刀的回转运动、进给运动:工件的直线运动。经济精度:IT8级，经济表面粗糙:Ra1.6典型加工表面铣刀旋转为主运动，工件或铣刀的移动为进给运动。可加工平面、台阶面、沟槽、成形面等，多刃切削效率高

(一)周铣法用圆柱铣刀的圆周刀齿加工平面称为周铣。如图1.6(a)所示。根据铣刀旋转方向与工件进给方向的异同，又可分为逆铣和顺铣。上一页下一页返回单元二金属切削知识1.逆铣逆铣是指在切削部位刀齿的旋转方向和工件的进给方向相反。如图1.6(a)

(1)逆铣时，每个刀齿的切削厚度是从零增大到最大值。刀齿在工件之间的摩擦加大，加速刀具磨损，同时也使表面质量下降。(2)逆铣，铣削力F的垂直分力Fv，使工件上抬，不利于工件的夹紧。(3)消除丝杆和螺母之间的间隙。2.顺铣顺铣则是刀齿的旋转方向和工件进给方向相同，如图1.6(b)。(1)顺铣时，每个刀齿的切削厚度是由最大减小到零。上一页下一页返回单元二金属切削知识(2)顺铣时，垂直分力Fv向下，使工件压向工作台，这样减少了工件振动的可能性，有利于工件的夹紧，尤其铣削薄而长的工件时，更为有利。

(3)FH力忽大忽小，将引起工件窜动。

(二)端铣法用端铣刀的端面刀齿加工平面称为端铣法。端铣法可以通过调整铣刀和工件的相对位置，调节刀齿切入和切出时的切削厚度来达到改善铣削过程的目的。如图1.6(b)所示。(三)周铣法与端铣法的比较1.端铣法的加工质量略高于周铣法上一页下一页返回单元二金属切削知识其原因如下:

(1)端铣时，铣刀与工件的瞬时接触角Φ较大，如图1.8(a)所示。同时参加切削的刀齿数目多，这样每个刀齿切入和切出工件时，对总切削力的变化影响小。而且端铣刀的刚性大，切削过程平稳，有利于提高加工质量。(2)周铣时，圆柱铣刀与工件的瞬时接触角功较小，如图1.8(b)所示。同时参加切削的刀齿少，通常只有1-2个齿。每个齿切入或切出工件时，切削力变化较大，容易引起振动，影响加工质量。

(3)端铣时，主切削刃担任主要切削工作，而副切削刃进行修光，所以加工表面粗糙度较小。上一页下一页返回单元二金属切削知识

(4)端铣的生产率高于周铣端铣刀可以采用硬质合金刀片，高速铣削。(四)铣削的工艺特点及应用1.工艺特点(1)生产效率高。(2)加工范围广。(3)加工质量中等。(4)成本较高。

2.应用铣削主要用来加工平面和各种沟槽。铣削加工精度IT9~IT7，表面粗糙度Ra值为6.3~1.6。如图1.9所示为铣削的应用。上一页下一页返回单元二金属切削知识三、刨削加工(如图1.10)功用:加工平面;精度:IT8级，Ra1.6;主运动、进给运动均为直线特点:刀具简单，调整方便，特别适合于单件小批加工窄长平面。刨削加工的特点:加工精度低:只能采用中低速切削，易积屑瘤;生产效率低:窄长平面多采用刨削加工;加工成本低:刨床、刨刀结构简单，刨床的调整和刨刀的刃磨比较方便。四、磨削加工上一页下一页返回单元二金属切削知识磨削加工为平面、外圆、内孔精加工的主要手段，适用于淬硬或不淬硬表面经济精度:IT5~IT6级经济表面粗糙:Ra0.32~1.25;使用刀具:磨料磨具(砂轮、砂带、油石、研磨料等);磨床类型:外圆磨床、内圆磨床、平面磨床等。机床的典型加工方法机床的主运动:砂轮的高速旋转运动进给运动:①工件旋转;②