《机电产品生产工艺流程》-项目三

单元一盘套类零件的加工任务一零件的加工一、盘类零件特点1.功用盘类零件在机器中主要起支承、连接作用。2.结构特点盘类零件主要由端面、外圆、内孔等组成，一般零件直径大于零件的轴向尺寸。3.技术要求盘类零件往往对支承用端面有较高平面度及轴向尺寸精度及两端面平行度要求;对转接作用中的内孔等有与平面的垂直度要求，外圆、内孔间的同轴度要求等。下一页返回单元一盘套类零件的加工二、盘类零件制造工艺案例案例1:支承块加工，如图3.1所示。

(二)零件工艺设计1.毛坯选择按零件形状及要求，可选棒料。2.基准及安装方案分析该零件的主要基准无疑为两端面，安装孔及十字槽等表面加工均为端面作定位基准，侧表面位置，孔的中心考虑精度要求不高，且该零件为单件生产，采用划线确定;两平面的平行度则采用互为基准的方法保证。上一页下一页返回单元一盘套类零件的加工

3.零件表面加工方法按端面Ra0.4µm的要求，其终加工方法选择精磨。为确保零件安装平整，安装孔应与端面垂直，在加工安装孔，铣十字槽前先粗磨好平面，孔及槽等表面加工后再精磨平面。侧面采用铣削，安装孔采用钻削，中间孔及沉孔可采用车削。4.零件机加工艺路线下料-车-车-平磨-划线-钻-铣侧面-铣槽-去毛刺-平磨

(三)设备、工装选择该零件加工所选设备有卧式车床、铣床、立式铣床、钻床、平磨等。零件安装用夹具选择主要有三爪卡盘、虎钳、磁力吸盘等。上一页下一页返回单元一盘套类零件的加工刀具选择时注意定尺寸刀具的尺寸对应，不通孔加工应用盲孔车刀。量具选用游标卡尺。(四)填写工艺文件

(五)本零件加工小结

(1)零件安装:由于圆盘轴向尺寸较小，采用三爪卡盘直接装夹易使工件不平(定位不足)，往往采用反爪安装，并保证与另一端面的平行度;其它表面加工(铣、钻)，由于该零件属单件生产，故尽量选择通用夹具(如虎钳)，平磨时采用磁力吸盘安装非常方便。

(2)表面加工:粗、半精加工仍以车为主，其余表面按其形状选择适当方法:侧面、槽采用铣削，安装孔采用钻削，为保证这些表面在零件上的位置精度，加工前先平磨基准。上一页下一页返回单元一盘套类零件的加工

(3)主要表面保证:互为基准磨削两端面，既可保证平行度，又能满足尺寸要求。三、盘类零件制造工艺特点

(一)毛坯选择盘类零件常采用钢、铸铁、青铜或黄铜制成。孔径小的盘一般选择热轧或冷拔棒料，根据不同材料，亦可选择实心铸件，孔径较大时，可作预孔。若生产批量较大，可选择冷挤压等先进毛坯制造工艺，既提高生产率，又节约材料。(二)基准选择根据零件不同的作用，零件的主要基准会有所不同。上一页下一页返回单元一盘套类零件的加工一是以端面为主(如支承块)其零件加工中的主要定位基准为平面;二是以内孔为主，由于盘的轴向尺寸小，往往在以孔为定位基准(径向)的同时，辅以端面的配合;三是以外圆为主(较少)，与内孔定位同样的原因，往往也需要有端面的辅助配合。

(三)安装方案1.用三爪卡盘安装用三爪卡盘装夹外圆时，为定位稳定可靠，常采用反爪装夹(共限制工件除绕轴转动外的五个自由度);装夹内孔时，以卡盘的离心力作用完成工件的定位、夹紧(亦限制了工件除绕轴转动外的五个自由度)。2.用专用夹具安装上一页下一页返回单元一盘套类零件的加工以外圆作径向定位基准时，可以定位环作定位件;以内孔作径向定位基准时，可用定位销(轴)作定位件。根据零件构形特征及加工部位、要求，选择径向夹紧或端面夹紧。

3.用虎钳安装生产批量小或单件生产时，根据加工部位、要求的不同，亦可采用虎钳装夹(如支承块上侧面、十字槽加工)。(四)表面加工零件上回转面的粗、半精加工仍以车为主，精加工则根据零件材料、加工要求、生产批量大小等因素选择磨削、精车、拉削或其它。零件上非回转面加工，则根据表面形状选择恰当的加工方法，一般安排于零件的半精加工阶段。上一页下一页返回单元一盘套类零件的加工

(五)工艺路线与轴相比，盘的工艺的不同主要在于安装方式的体现，当然，随零件组成表面的变化，牵涉的加工方法亦会有所不同。因此，该“典型”主要在于理解基础上的灵活运用，而不能死搬硬套。下料(或备坯)→去应力处理→粗车→半精车→平磨端面(亦可按零件情况不作安排)→非回转面加工→去毛刺→中检→最终热处理→精加工主要表面(磨或精车)→终检任务二套类零件的加工一、套类零件特点

(1)功用:套类零件在机器中主要起支承和导向作用。上一页下一页返回单元一盘套类零件的加工

(2)结构特点:零件主要由有较高同轴要求的内外圆表面组成，零件的壁厚较小，易产生变形，轴向尺寸一般大于外圆直径。

3.主要技术要求:孔与外圆一般具有较高的同轴度要求;端面与孔轴线(亦有外圆的情况)的垂直度要求;内孔表面本身的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度要求;外圆表面本身的尺寸、形状精度及表面粗糙度要求等。二、套类零件制造工艺案例案例2:轴套加工，如图3.2所示。

(二)零件制造工艺设计上一页下一页返回单元一盘套类零件的加工

(1)毛坯选择:根据零件材料为45钢，生产类型为中批生产，零件直径尺寸差异较大，零件壁薄、刚度低、易变形，加工精度要求较高，零件需经淬火处理等多方面因素，在棒料与模锻间作出选择:模锻件。

(2)基准分析:主要定位基准应为Φ44内孔中心;加工内孔时的定位基准则为Φ60外原中心。

(3)安装方案:加工大端及内孔时，可直接采用三爪卡盘装夹;粗加工小端可采用反爪夹大端，半精、精加工小端时，则应配心轴，以Φ44孔定位轴向夹紧工件。型孔加工时，可采用分度头安装，将主轴上抬90°，并采用直接分度法，保证3xΦ6在零件圆周上的均分位置。对大端的四个螺钉过孔则采用专用夹具安装:以大端面及Φ44孔作主定位基准，型孔防转，工件轴向夹紧。上一页下一页返回单元一盘套类零件的加工

(4)零件表面加工方法:Φ44内孔，采用精磨达到精度及粗糙度要求;外圆及其台阶面采用磨削加工;其余回转面以半精车满足加工要求;型孔在立铣上完成;四个安装孔采用钻削。

(5)热处理安排:因模锻件的表层有硬皮，会加速刀具磨损和钝化，为改善切削加工性，模锻后对毛坯进行退火处理，软化硬皮;零件的终处理为淬火，由于零件壁厚小，易变形，加之零件加工精度要求高，为尽量控制淬火变形，在零件粗加工后安排调质处理作预处理。

(6)其它工序安排:转换车间前应安排中间检验，易出现毛刺工序后安排去毛刺。

(7)设备、工装选择:设备选择有卧式车床、立式铣床、钻床、内圆磨床及外圆磨床。专用夹具有心轴式车床夹具及磨床夹具;钻孔夹具。上一页下一页返回单元一盘套类零件的加工(8)填写工艺文件三、套类零件工艺特点(一)毛坯选择套类零件的毛坯主要根据零件材料、形状结构、尺寸大小及生产批量等因素来选。孔径较小时，可选棒料，也可采用实心铸件;孔径较大时，可选用带预孔的铸件或锻件，壁厚较小且较均匀时，还可选用管料。当生产批量较大时，还可采用冷挤压和粉末冶金等先进毛坯制造工艺，可在提高毛坯精度提高的基础上提高生产率，节约用材。(二)套类零件的基准与安装套类零件的主要定位基准毫无疑问应为内外圆中心。上一页下一页返回单元一盘套类零件的加工外圆表面与内孔中心有较高同轴度要求，加工中常互为基准反复加工保证图纸要求。零件以外圆定位时，可直接采用三爪卡盘安装;当壁厚较小时，直接采用三爪卡盘装夹会引起工件变形，可通过径向夹紧、软爪安装、采用刚性开口环夹紧或适当增大卡爪面积等方面解决;当外圆轴向尺寸较小时，可与已加工过的端面组合定位，如采用反爪安装，工件较长时，可采用“一夹一托”法安装。零件以内孔定位时，可采用心轴安装(圆柱心轴、可胀式心轴);当零件的内、外圆同轴度要求较高时，可采用小锥度心轴和液塑心轴安装。当工件较长时，可在两端孔口各加工出一小段60度锥面，用两个圆锥对顶定位。上一页下一页返回单元一盘套类零件的加工当零件的尺寸较小时，尽量在一次安装下加工出较多表面，既减小装夹次数及装夹误差，并容易获得较高的位置精度。零件也可根据工件具体的结构形状及加工要求设计专用夹具安装。

(三)主要表面的加工套类零件的主要表面为内孔。内孔加工方法很多。孔的精度、光度要求不高时，可采用扩孔、车孔、锁孔等;精度要求较高时，尺寸较小的可采用铰孔;尺寸较大时，可采用磨孔、琦孔、滚压孔;生产批量较大时，可采用拉孔(无台阶阻挡);有较高表面贴合要求时，采用研磨孔;加工有色金属等软材料时，采用精镗(金刚镗)。

(四)典型工艺路线上一页下一页返回单元一盘套类零件的加工备坯→去应力处理→基准面加工→孔加工粗加工→外圆等粗加工→组织处理→孔半精加工→外圆等半精加工→其它非回转面加工→去毛刺→中检→零件最终热处理→精加工孔→精加工外圆的等→清洗→终检。任务三套筒类零件加工工艺套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。一、短套筒零件加工工艺如图3.4所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。上一页下一页返回单元一盘套类零件的加工(一)轴承套的技术条件和工艺分析该轴承套属于短套筒，材料为锡青铜。其主要技术要求为:Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm;左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求;内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为:钻孔-车孔-铰孔。由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。上一页下一页返回单元一盘套类零件的加工

(二)轴承套的加工工艺表3.1为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。二、长套筒加工工艺分析液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。

(一)液压缸的技术条件和工艺分析液压缸的材料一般有铸铁和无缝钢管两种。图3.5所示为用无缝钢管材料的液压缸。上一页下一页返回单元一盘套类零件的加工为保证活塞在液压缸内移动顺利，对该液压缸内孔有圆柱度要求，对内孔轴线有直线度要求，内孔轴线与两端面间有垂直度要求，内孔轴线对两端支承外圆(Φ82h6)的轴线有同轴度要求。除此之外还特别要求:内孔必须光洁无纵向刻痕;若为铸铁材料时，则要求其组织紧密，不得有砂眼、针孔及疏松〕(二)液压缸的加工工艺表3.2为液压缸的加工工艺过程三、套筒类零件加工中的主要工艺问题一般套筒类零件在机械加工中的主要工艺问题是保证内外圆的相互位置精度(即保证内、外圆表面的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求)和防止变形。上一页下一页返回单元一盘套类零件的加工保证相互位置精度:要保证内外圆表面间的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求，通常可采用下列工艺方案:在一次安装中加工内外圆表面与端面。这种工艺方案由于消除了安装误差对加工精度的影响，因而能保证较高的相互位置精度。在这种情况下，影响零件内外圆表面间的同轴度和孔轴线与端面的垂直度的主要因素是机床精度。该工艺方案一般用于零件结构允许在一次安装中，加工出全部有位置精度要求的表面的场合。为了便于装夹工件，其毛坯往往采用多件组合的棒料，一般安排在自动车床或转塔车床等工序较集中的机床上加工。表3.3为用棒料毛坯加工时的工艺过程。上一页返回单元二齿轮的加工任务一认识齿轮一、齿轮的功用与结构特点

(一)功用与分类齿轮传动在现代机器和仪器中的应用极为广泛，其功用是按规定的速比传递运动和动力。按外形，分为圆柱齿轮、锥齿轮、非圆齿轮、齿条、蜗杆涡轮齿轮的结构由于使用要求不同而具有各种不同的形状，但从工艺角度可将齿轮看成是由齿圈和轮体两部分构成。按照齿圈上轮齿的分布形式，可分为直齿、斜齿、人字齿等;按照轮体的结构特点，齿轮大致分为盘形齿轮、套筒齿轮、轴齿轮、扇形齿轮和齿条等等，如图3.6所示。下一页返回单元二齿轮的加工图中(a)(b)(c)为盘形齿轮，(d))为套筒齿轮，(f)为轴齿轮，(g)为扇形齿轮，(h)为齿条。在上述各种齿轮中，以盘形齿轮应用最广。盘形齿轮的内孔多为精度较高的圆柱孔和花键孔。其轮缘具有一个或几个齿圈。单齿圈齿轮的结构工艺性最好，可采用任何一种齿形加工方法加工轮齿;双联或三联等多齿圈齿轮，当其轮缘间的轴向距离较小时，小齿圈齿形的加工方法的选择就受到限制，通常只能选用插齿。如果小齿圈精度要求高，需要精滚或磨齿加工，而轴向距离在设计上又不允许加大时，可将此多齿圈齿轮做成单齿圈齿轮的组合结构，以改善加工的工艺性。

(二)渐开线圆柱齿轮的主要参数上一页下一页返回单元二齿轮的加工上一页下一页返回单元二齿轮的加工二、齿轮的技术要求

(一)传递运动的精确性由齿轮啮合原理可知，在一对理论的渐开线齿轮传动过程中，两齿轮之间的传动比是确定的，这时传递运动是准确的。但由于不可避免地存在着齿轮的加工误差和齿轮副的装配误差，使两轮的传动比发生变化。从而影响了传递运动的准确性，具体情况是，在从动轮转动360°的过程中，两轮之间的传动比成一个周期性的变化，其转角往往不同于理论转角，即发生了转角误差，而导致传动运动的不准确，这种转角误差会影响产品的使用性能，必须加以限制。(二)传动的平稳性上一页下一页返回单元二齿轮的加工齿轮传动过程中发生冲击、噪音和振动等现象，影响齿轮传动的平稳性，关系到机器的工作性能、能量消耗和使用寿命以及工作环境等。因此，根据机器不同的使用情况，提出相应的齿轮传动平稳性要求，产生齿轮传动不平稳的原因，主要是由于传动过程中传动比发生高频地瞬时突变的结果。在从动齿轮转一转的过程中，引起传递不准确的传动比变化只有一个周期，而引起传动不平稳的传动比变化有许多周期，两者是不同的，实际上在齿轮传动过程中，上述两种传动比的变化同时存在。

(三)载荷分布的均匀性上一页下一页返回单元二齿轮的加工两齿轮相互啮合的齿面，在传动过程中接触情况如何，将影响到被传递的载荷是否能均匀的分布在齿面上，这关系到齿轮的承载能力，也影响到齿面的磨损情况和使用寿命。

(四)传动侧隙的合理性传动侧隙是指齿轮传递过程中，一对齿轮在非工作齿面间所形成的齿侧间隙。不同用途的齿轮，对传动侧隙的要求不同，因此，应合理的确定其数值，一般传递动力和传递速度的齿轮副，其侧隙应稍大，其作用是提供正常的润滑所必须的储油间隙，以及补偿传动时产生的弹性变形和热变形，对于需要经常正转或者反转的传动齿轮副，其传动侧隙应小些，以免在变换转向时产生空程和冲击。上一页下一页返回单元二齿轮的加工齿轮的制造精度和齿侧间隙主要根据齿轮的用途和工作条件而定。对于分度传动用的齿轮，主要要求齿轮的运动精度较高;对于高速动力传动用齿轮，为了减少冲击和噪声，对工作平稳性精度有较高要求;对于重载低速传动用的齿轮，则要求齿面有较高的接触精度，以保证齿轮不致过早磨损;对于换向传动和读数机构用的齿轮，则应严格控制齿侧间隙，必要时，须消除间隙。三、齿轮的材料、热处理

(一)材料的选择齿轮应按照使用时的工作条件选用合适的材料。齿轮材料的合适与否对齿轮的加工性能和使用寿命都有直接的影响。上一页下一页返回单元二齿轮的加工一般来说，对于低速重载的传力齿轮，齿面受压产生塑性变形和磨损，且轮齿易折断。应选用机械强度、硬度等综合力学性能较好的材料，如18CrMnTi;线速度高的传力齿轮，齿面容易产生疲劳点蚀，所以齿面应有较高的硬度，可用38CrMoAIA氮化钢;承受冲击载荷的传力齿轮，应选用韧性好的材料，如低碳合金钢18CrMnTi;非传力齿轮可以选用不淬火钢，铸铁、夹布胶木、尼龙等非金属材料。一般用途的齿轮均用45钢等中碳结构钢和低碳结构钢如20Cr,40Cr,20CrMnTi等制成。(二)齿轮的热处理齿轮加工中根据不同的目的，安排两类热处理工序:上一页下一页返回单元二齿轮的加工

(1)毛坯热处理在齿坯加工前后安排预备热处理一正火或调质。其主要目的是消除锻造及粗加工所引起的残余应力，改善材料的切削性能和提高综合力学性能。

(2)齿面热处理齿形加工完毕后，为提高齿面的硬度和耐磨性，常进行渗碳淬火，高频淬火，碳氮共渗和氮化处理等热处理工序。齿轮传动的主要优点是，能保证瞬时传动比不变，适用的圆周速度及传动的功率范围大，效率高，寿命长。不足之处是制造和安装精度要求较高，成本高。任务二齿轮加工方法一、齿轮加工原理上一页下一页返回单元二齿轮的加工

(一)成形法加工齿轮利用与被加工齿轮齿槽法面截形相一致的刀具齿形，在齿坯上加工出齿轮的齿形，如图3.8所示。

(二)展成法加工齿轮利用一对齿轮相啮合的原理。如图3.9，其中一个齿轮为被加工件，另一个齿轮做成刀具，用它的轮齿切削刃的包络线形成齿廓。展成法是应用齿轮啮合的原理来进行加工的，用这种方法加工出来的齿形轮廓是刀具切削刃运动轨迹的包络线。齿数不同的齿轮，只要模数和齿形角相同，都可以用同一把刀具来加工。用展成原理加工齿形的方法有:滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿等方法。其中剃齿、琦齿和磨齿属于齿形的精加工方法。上一页下一页返回单元二齿轮的加工展成法的加工精度和生产率都较高，刀具通用性好，所以在生产中应用十分广泛。二、齿轮加工方法

(一)滚齿加工1.加工过程滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法。在滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原理，相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合，其中一个斜齿轮的齿数很少、分度圆上的螺旋角很大、齿宽很宽，成为蜗杆。将蜗杆开槽、铲背、淬火、刃磨等，便成为齿轮滚刀如图3.10所示。上一页下一页返回单元二齿轮的加工滚齿加工的通用性较好，既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮;既可加工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形;既可加工大模数齿轮，大直径齿轮。滚齿可直接加工8~9级精度齿轮，也可用作7级以上齿轮的粗加工及半精加工。滚齿可以获得较高的运动精度，但因滚齿时齿面是由滚刀的刀齿包络而成，参加切削的刀齿数有限，因而齿面的表面粗糙度较粗。为了提高滚齿的加工精度和齿面质量，宜将粗精滚齿分开。当齿轮滚刀按给定的切削速度旋转时，便在工件上逐渐切出渐开线的齿形。齿形的形成是由滚刀在连续旋转中依次对工件切削的若干条包络线包络而成的。上一页下一页返回单元二齿轮的加工加工直齿圆柱齿轮根据展成法原理用滚刀加工齿轮时，必须严格保持滚刀与工件之间的运动关系。滚齿机在加工直齿圆柱齿轮时的工作运动有:主运动:就是滚刀的旋转运动(r/min)。展成运动:就是滚刀的旋转运动nc和工件的旋转运动nω的复合运动，即滚刀与工件间的啮合运动轴向进给运动:就是滚刀沿工件轴线方向作连续进给运动，在工件的整个齿宽上切出齿形。Y3150E型滚齿机是一种中型通用滚齿机，主要用于加工直齿和斜齿圆柱齿轮，也可以采用手动径向切入法加工蜗轮.图3.11上一页下一页返回单元二齿轮的加工

2.滚齿加工的特点滚齿加工适应性好;连续加工，生产效率高;齿轮齿距误差小;齿轮齿廓表面粗糙度较差。滚齿加工主要用于直齿圆柱齿轮、斜齿圆柱齿轮和蜗轮，但不能切削内齿轮和双联齿轮。

(二)插齿加工1.加工过程利用一对平行轴圆柱齿轮副啮合原理进行加工，如图3.12。主要用于加工直齿圆柱齿轮。上一页下一页返回单元二齿轮的加工加工直齿圆柱齿轮时所需运动:①主运动;②展成运动;③圆周进给运动;④径向切入运动;⑤让刀运动。2.插齿加工的特点①齿形精度高;②获得的齿廓表面粗糙度较细;③有利于提高工件的齿形精度和减小表面粗糙度;上一页下一页返回单元二齿轮的加工④生产率低;⑤加工斜齿轮很不方便，且不能加工蜗轮。(三)剃齿加工1.加工原理利用一对交错轴斜齿轮啮合时沿齿向存在相对滑动原理来实现加工。剃齿刀实质上是一个高精度的斜齿轮，为了形成切削刃，在每个齿的齿侧沿渐开线方向开了许多容屑槽。预加工的工件齿轮与剃齿刀为无间隙螺旋齿轮自由啮合。2.剃齿工艺特点上一页下一页返回单元二齿轮的加工属于齿轮加工的精加工方法，加工效率高;常用于未淬火圆柱齿轮的精加工;生产效率很高，在成批、大量生产中得到广泛的应用;加工精度可达IT6~7级，表面粗糙度可达Ra1.25~0.32µm;对齿轮的齿形误差和基节误差有较强的修正能力;对齿轮的切向误差修正能力较差。

(四)磨齿加工磨齿加工主要用于对高精度齿轮或淬硬的齿轮进行齿形的精加工，齿轮的精度可达6级或更高。

1.展成法磨齿方法

(1)连续分度展成法磨齿:利用蜗杆形砂轮的刀具磨削齿轮的轮齿，其加工过程和滚齿相同，磨齿精度可达IT4~5级，其加工形式如图3.13

。上一页下一页返回单元二齿轮的加工砂轮转速可达2000r/min，生产率很高，主要适用于成批大量生产中磨削中、小模数的齿轮。(2)单齿分度展成法磨齿:利用齿条和齿轮啮合原理，用砂轮代替齿条与被加工件啮合。根据使用砂轮形状不同有蝶形砂轮磨齿、锥形砂轮磨齿等几种方法，如图3.14。磨齿加工主要用于对高精度齿轮或淬硬的齿轮进行齿形的精加工，齿轮的精度可达6级或更高。2.成形法磨齿方法将砂轮修整成与被加工齿轮齿槽相对应的形状，对被加工齿轮齿槽逐个进行磨削。上一页下一页返回单元二齿轮的加工成形法磨齿，机床运动简单，生产效率高砂轮修整复杂，加工精度不高。磨齿加工的特点:精度高的齿轮，一般条件下，加工齿轮精度可达6~3级，表面粗糙度可达Ra0.8~0.2µm(五)珩齿加工珩齿加工是对淬硬齿形进行精加工的方法之一，如图3.15所示。主要用于去除热处理后齿面上的氧化皮，减小轮齿表面粗糙度值，从而降低齿轮传动的噪声。上一页下一页返回单元二齿轮的加工综上所述，齿轮的加工方法主要有:上一页下一页返回单元二齿轮的加工任务三编制圆柱齿轮机械加工工艺规程圆柱齿轮的加工工艺程一般应包括以下内容:齿轮毛坯加工、齿面加工、热处理工艺及齿面的的精加工。在编制工艺过程中，常因齿轮结构、精度等级、生产批量和生产环境的不同，而采取各种不同的工艺方案。齿轮加工工艺过程大致可以划分如下几个阶段:(1)齿轮毛坯的形成:锻件、棒料或铸件;(2)粗加工:切除较多的余量;(3)半精加工:车、滚、插齿;上一页下一页返回单元二齿轮的加工(4)热处理:调质、渗碳淬火、齿面高频感应加热淬火等;(5)精加工:精修基准、精加工齿形。一、齿轮加工工艺过程分析

(一)基准的选择对于齿轮加工基准的选择常因齿轮的结构形状不同而有所差异。带轴齿轮主要采用顶点孔定位;对于空心轴，则在中心内孔钻出后，用两端孔口的斜面定位;孔径大时则采用锥堵。顶点定位的精度高，且能作到基准重合和统一。对带孔齿轮在齿面加工时常采用以下两种定位、夹紧方式。1.以内孔和端面定位上一页下一页返回单元二齿轮的加工这种定位方式是以工件内孔定位，确定定位位置，再以端面作为轴向定位基准，并对着端面夹紧。这样可使定位基准、设计基准、装配基准和测量基准重合，定位精度高，适合于批量生产。但对于夹具的制造精度要求较高。

2.以外圆和端面定位当工件和加剧心轴的配合间隙较大时，采用千分表校正外圆以确定中心的位置，并以端面进行轴向定位，从另一端面夹紧。这种定位方式因每个工件都要校正，故生产率低;同时对齿坯的内、外圆同轴要求高，而对夹具精度要求不高，故适用于单件、小批生产。上一页下一页返回单元二齿轮的加工综上所述，为了减少定位误差，提高齿轮加工精度，在加工时应满足以下要求:(1)应选择基准重合、统一的定位方式;(2)内孔定位时，配合间隙应近可能减少;(3)定位端面与定位孔或外圆应在一次装夹中加工出来，