Geely吉利汽车涂膜质量分析方法

《涂膜质量分析方法》曾凌霜2011.12.3第一部分：漆膜质量的特殊性第二部分：常见涂膜缺陷及其防治第三部分：几种涂膜弊病的重点分析第一部分：漆膜质量的特殊性第一节：汽车涂装涂层分类第七层：罩光漆第六层：色漆第五层：中涂漆第四层：电泳底漆第三层: 磷化层第二层：锌层第一层：不等厚可变刚度钢板第二节：涂装主要涂膜定义1、电泳底漆：底层涂料是直接涂布在经过表面处理的工件表面上的第一道漆称之为底漆，是整个涂层的基础，直接关系到整个涂层的外观质量的好坏。2、中涂漆：中间层涂料是作为介于底漆层和面漆层所用的涂料。其作用是改善被涂工件表面和底漆单层的平整度，为面漆层创造良好的基层，以提高面漆层的鲜映性和丰满度，提高整个涂层的装饰性和抗石击性。3、面漆：面漆包括色漆和罩光漆，汽车面漆是汽车多层涂装中最后涂层用的涂料，它直接影响汽车的装饰性、耐候性、外观、机械性、耐介质、使用寿命等。整个涂膜的质量取决于所用涂装材料（包括前处理药剂、涂料等）、涂装工艺和涂装管理，三者相互联系，相互影响。项目名称评价内容外观装饰性1、外观质量 2、光泽 3、鲜映性 4、色差 5、抗擦伤性耐侯性1、大气曝晒试验 2、人工老化 3、耐光 4、耐低温耐蚀性1、耐盐雾试验 2、耐湿热性试验 3、耐循环腐蚀试验机械强度1、附着力 2、冲击强度或静冲击试验 3、弹性 4、硬度5、耐崩裂性耐介质性1、耐化学试剂性

2、耐机油、汽油、防冻液、刹车液等3、耐污染性涂层的厚度控制各涂层厚度和涂层总厚度第三节：涂层主要质量标准第四节：电泳涂膜检测项与合格标准检测项目合格标准备注外观平整、光滑、无缩孔目视涂膜厚度外表面平均膜厚≥18um内腔膜厚≥12um检测仪器和方法见涂膜质量检测项目及其方法的课件三菱铅笔硬度≥2H柔韧性≤1mm附着力（1mm划格11×11）100%耐冲击性≥50kg.cm第五节：中涂涂膜检测项与合格标准检测项目合格标准备注外观光滑、无缩孔目视涂膜厚度（包括ED涂膜）A区≥50umB区≥40um检测仪器和方法见涂膜质量检测项目及其方法的课件三菱铅笔硬度≥HB柔韧性≤3mm附着力（2mm切割6×6）100%耐冲击性≥20kg.cm第六节：面漆涂膜检测项与合格标准检测项目合格标准备注外观光滑、无缩孔、流挂等缺陷目视涂膜厚度（包括ED涂膜）金属漆：A区≥100um；B区≥80um本色漆：A区≥80um；B区≥70um检测仪器和方法见涂膜质量检测项目及其方法的课件三菱铅笔硬度≥F光泽（60°）本色漆≥90%，深色金属漆≥92%浅色金属漆≥95%附着力（2mm切割6×6）100%耐冲击性≥20kg.cm第七节：颜色色差值△E范围标准序号颜色车身与标准色板色差标准保险杠、加油口盒、背门亮条、后视镜、扰流板及门拉手与标准色板色差标准备注1雅典白△E≤0.6△E≤0.6检测仪器和方法见涂膜质量检测项目及其方法的课件2阿尔卑斯银△E≤1.4△E≤1.43苏格兰红△E≤1.6△E≤1.64维也纳金△E≤1.6△E≤1.65摩卡红△E≤1.6△E≤1.66凯撒黄△E≤1.4△E≤1.47爱玛仕橙△E≤1.4△E≤1.48多瑙蓝△E≤1.6△E≤1.6第二部分：常见涂膜缺陷及其防治第一节：涂膜缺陷（弊病）的分类

在工业涂装过程中常产生涂膜缺陷和在涂装后不久或在使用初期产生涂膜缺陷（或称早期破坏现象），造成返修和重大经济损失。涂膜缺陷（或称漆膜弊病）系指涂膜的质量与规定的涂层质量标准相比所存在的毛病、差异及不完整性；或未达到产品的保质期，刚投入使用不久（或产品尚在储运中，不到半年）就产生漆膜损坏现象（如产生起泡、失光、锈蚀等漆膜弊病）。第二节：面漆喷涂常见缺陷及其防治涂装过程中产生的涂膜缺陷与被涂物的状态，选用的涂料、涂装方法、操作手法、涂装工艺、设备涂装环境等有关。面漆产生的缺陷严重影响了涂膜的质量。现将涂装过程常见缺陷、产生原因、防治措施介绍如下：1、颗粒的定义颗粒：涂膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面上的现象。涂料颗粒：由混入涂料中的异物或涂料变质而引起的疙瘩。金属颗粒：金属闪光涂料中铝粉在涂面造成的凸起异物。尘埃：在涂装时或刚涂装完的湿涂膜上附着的灰尘或异物。（见以下图片）由密封胶、PVC车底涂料等的附着而产生的涂装外观不良的涂膜缺陷。由铁粉、砂尘、漆雾粒等异物的附着，使涂面变粗燥、弄脏等涂膜缺陷称为异物起霜。灰 尘颗粒1.1、产生颗粒的病因、预防措施、补救方法病因预防措施补救方法涂装环境的空气清洁度差建立良好的防尘清洁管理制度①缺陷轻的场合待漆膜完全干固后，再极细的砂纸做湿打磨，之后抛光打磨使光泽重现。 ②在粒子深陷时，整平并重喷。被涂物表面不清洁在进行喷涂的每一阶段均需保持工件被涂表面的彻底清洁喷涂尘屑积存于喷漆室的内表面封固会起灰尘之表面压缩空气未过滤或者过滤不当压缩管道和供漆管道路上应当装有过滤器涂料变质严把涂料质量关，使用前必须过滤操作人员带来的灰尘操作人员要穿戴不掉纤维的工作服及手套2、色差色差：刚涂装完的涂膜的色相、明度、彩度与标准色板有差异；不同涂装工艺制作不同部件（塑料件与金属车身）组装在一起产生的颜色差异，或在修补涂装时与原漆色有差异。病因预防措施补救方法所用涂料各批之间有较大的色差加强涂料进厂检验色差轻的通过抛光打蜡减轻，在色差严重场合，则应用细砂纸的打磨后，并重新喷涂在更换颜色时，输漆管路未洗净换色时输漆管路一定好洗净干燥规范不一致，尤其是在烘干的场合烘干规范（烘干时间、）应严格控制在工艺规范内补漆未喷涂好造成的斑印，在修补漆涂装场合，调配色精度不够力争不补或少补漆，如需补漆则应整个部件（或有明确分界线的表面）进行补漆3、橘皮橘皮：在喷涂时涂膜出现桔子皮那样的皱纹。皱纹的凹凸度约为3um左右。病因预防措施补救方法涂料的黏度太高，流平性差确保黏度在施工范围内，调整油漆的流平性①待面漆全部干固后，视橘皮皱纹之严重性，以极细砂纸或粗砂蜡磨去橘皮皱纹②在严重场合下则以细砂纸磨平，并重喷涂喷涂技术不良，喷涂距离太远或者太近；涂层喷得过厚或过薄调整喷涂距离和走枪速度，把膜厚控制在工艺规定范围内喷涂气压低，出漆量过大和喷具不佳，导致漆料雾化不良调整喷涂气压与出漆量，选用雾化性能良好的喷枪，以达到良好的雾化被涂物和空气的高，喷漆室内风速过大，稀释剂挥发太快调整被涂物和空气的，控制喷漆室内的风速晾干时间偏短适当延长晾干时间，不进入高4、失光失光：涂膜在使用过程出现光泽减小，反应镜物的清晰度变差的现象称之失光。失光缺陷是涂层耐候性不好的前期现象。在作涂膜的大气暴晒试验中常以失光率来表示其耐候性的优劣。漆膜光泽与其表面的平滑性有关，任何失光皆是由于表面有不平整，因而使光线过度散漫而失去反射映像的清晰度。病因预防措施补救方法失光与所选用涂料的耐候差有关。选用耐候性优良的涂料使用双组分汽车修补面漆时，固严格按漆厂推荐的涂料施工用液态磨光剂，抛光化剂用量不足或未使用厂家配套的固化剂，或使用含有大量水、条件进行涂装打蜡。或者重新喷涂。醇或酸的稀释剂5、针孔的定义涂膜上有针状小孔或像皮革的毛孔那样的小孔的现象称为针孔。空的直径为100um左右（如下图），它不仅在表面有凹坑，且深达到底层。在焊装部位因焊剂残留产生的涂面小孔或起泡称为焊药针孔，在电泳涂装过程中电解气泡等产生的孔径在1mm以下的针孔称为电泳针孔。针 孔病因预防措施补救方法涂料的流动性不良，流平性差，应避免底漆或第一道面漆的干喷。释放气泡性差，尤其色漆喷涂于确定正确的喷涂黏度及喷涂气压①以湿或干式打有粗膜现象的底漆或面漆层上磨受影响之漆膜被涂物面有小孔。在重新涂装前彻底整平旧漆面，以去除所有已至能确实消除针所做的整平工作未能将留存在原呈现之针孔孔的深度再重喷。有漆面上的针孔完全清楚②腻子层经打磨后而显露的针孔，应与刮刀与被涂面成90度角涂布一薄层腻子。这喷涂后晾干不充分，烘干时升温过急，表面干燥过快确保被涂物面清洁，注意被涂物的。添加挥发慢的溶剂使湿涂膜的表干减慢涂刮腻子时涂刮填平技术不良。正确掌握刮涂技术，并以整平底样可确保使腻子在喷涂前腻子层又未能封固隔绝漆喷涂于有腻子的部位能压填入孔中，被涂物的高或被涂物面有喷涂后应按规范晾干，烘干时升且不致因刮刀移污染，涂料中混入异物（如水）过急，改善涂装环境，防动而被拖出止异物混入漆料中5.1产生针孔的病因、预防措施、补救方法6、气泡的定义气泡是在涂装过程中，涂膜表面呈泡状鼓起，或在涂膜中有产生气泡的现象，在烘干过程中这种缺陷（参见图片）气泡：搅拌引起的气泡或由溶剂的蒸发产生的气泡，在涂装成膜过程中未消失而残留在涂膜中，统称为气泡。水泡：由底材或底涂层所吸收或含有水分、溶剂或气体，使涂层在干燥（尤其是烘干）过程中呈泡状拱起的缺陷，由漆膜下的水引起涂面起泡称为水泡。溶剂气泡或孔气泡：由涂膜下的溶剂或空气在涂面上产生泡的痕迹。底材气泡：由底材引起的涂面起泡。电泳气泡：ED槽液中的气泡附着在被涂物内表面，未洗净，烘干后在电泳涂膜上形成气泡迹现象。病因预防措施补救方法稀释剂挥发快，涂料的黏度偏高使用漆厂指定的稀释剂，黏度应按涂装方法选择，不宜偏高气泡是涂装膜破坏性的弊病，只能铲除，重新进行表面准备；刮腻子及喷涂晾干时间短，涂层烘干时升温过急按规定的时间晾干，涂层烘干时升过快底材、底涂层或被涂面含有溶剂、水分或气体底材、底层或被涂面不应含有水分，溶剂和气体，应干燥清洁搅拌混入涂料中的气体未释放尽就涂装待涂料中的气泡释放尽后再涂装涂装腻子层或破坏的缝隙，未能封固检查并再次封固损害性车体的缝隙和腻子层6.1产生气泡的病因、预防措施、补救方法7、气泡孔在涂膜烘干过程中空气气泡或溶剂蒸发泡留存于漆层内，表面漆膜快速成形，气泡膨胀并溢出透过漆膜，形成四，泡中有孔洞的现象称为气泡孔。泡的中央呈针孔的漆膜破坏现象称为气泡针孔（参见图片1）。在严重的场合气泡将漆膜炸开溢出，孔径达φ0.3-0.8mm，称为爆裂气泡孔（参见图片2）。它的病因与气泡病因基本相同，是在以下的特定条件下气体膨胀，使气泡的漆膜穿孔破裂而形成。病因预防措施补救方法涂装环境干热的/或空气流动过速在干而热的工作环境时添加合适的助剂与气泡和针孔相同喷涂气压过低，漆膜层喷涂过厚使用正确的气压，控制漆膜厚度各喷涂道之间隔时间（即晾干时间）不足在各层间和烘干前留足晾干时间喷涂后加热（升温）太快涂膜烘干时升过快加热源过热或靠漆面太近检查烘干室车体钢板，并适度调整7.1产生气泡孔的病因、预防措施、补救方法8、流痕（流挂、滴流及垂流）在喷涂和干燥过程中垂直或斜曲表面涂膜形成由上向下的留痕或下边缘增厚的现象称为流挂。根据留痕的形状，流挂可分为下沉、流挂、滴流、流淌等。病因预防措施补救方法喷涂操作不当，一次喷涂太厚应用正确的喷涂技术让涂膜彻底干固，然后以极细的砂纸湿打磨并抛光，或以细砂纸湿磨，并重喷喷枪设定不当，使用大出漆量的喷嘴配上底出漆量的空气孔。喷涂气压过低，喷幅已变小而未相应地减小出漆量。正确设定喷枪，检查喷枪以确保其功能的正常，一次不宜喷涂太厚所用稀释剂与涂料不配套，涂料黏度过低检查涂料的黏度及喷涂气压喷涂环境不佳，环境低或气中溶剂气含量过高控制喷漆室的气温，确保风速正常喷涂不均匀，厚处表干慢，如其下部薄流挂。涂料喷涂于被污染或沾油的表面，或光滑的旧漆膜上，也垂流在喷涂前确保被涂表面彻底清洁，光滑的漆面应预先打磨9、打磨不良（缺陷）砂纸纹：面漆涂装和干燥后仍然能清楚的见到砂纸打磨纹、且影响涂层外观（光泽、平滑度、丰满度和鲜映性）现象。在被涂表面使用锉刀修整留下的纹状伤痕称为锉刀纹。打磨不足：由于打磨不彻底，未能消除涂层的缺陷，残留底涂层表面状态的涂面。打磨划伤：打磨作业时因磨料、工具及操作不良，造成漆面伤痕。打磨坑：由于打磨操作不当，局部打磨出凹洼。腻子残痕：涂层表面刮过腻子的部位产生段痕印或失光等现象。以上都是由于打磨不彻底，不规则或打磨划伤、砂纸纹，上层面漆盖不住而造成的涂膜缺陷。统称为打磨缺陷，由于打磨缺陷，使面漆涂层盖不住而造成涂膜缺陷，漆面漆后磨纹膨胀变粗更显破坏漆面的缺陷称为刮痕显现。如下图9.1砂纸纹的病因及其防治病因防治所选用的打磨砂纸太粗或质量差应按工艺要求选用打磨砂纹涂层未干透（或未冷却）就打磨涂层干透和冷却至室打磨。对于要求饰性的场合，以湿打磨取代干打磨用力不均匀，局部打磨用力过度打磨用力均匀、适宜，不得局部用力过度打磨9.2打磨不足、打磨划伤、打磨坑病因预防措施补救方法砂纸质量差，有掉砂现象，选用优质砂纸和正确级号的砂纸，在新或使用粗粒砂纸砂纸使用前，应互相对磨一下，以消除粗砂粒掉砂根据缺陷的严重性而定，或以打磨抛光；或用极细号砂纸湿磨并抛光，或待面漆层完在打磨平面时未采用磨块，局部用力过猛确保打磨工具的技术状态良好，操作认真，在打磨平面时采用磨块，并注意打磨方向全干固后，湿在涂面漆前的最后一道底涂喷涂面漆前的涂层不宜过厚，应充分干磨并重喷料喷涂过厚，且留置的干燥透时间不足9.3 腻子残痕病因预防措施刮腻子部位打磨不足对刮腻子的部位充分打磨刮腻子部位未涂封底漆，腻子层的吸漆量大，或颜色与底涂层不同在刮腻子部位涂封底漆所用腻子的收缩性大，固话后变形选用收缩性小的腻子。10、遮盖不良、露底遮盖不良：因喷涂得薄，膜厚不足或涂料的遮盖力差，能见到底色的现象。露底：由于漏喷涂，使该涂装的部分未喷涂到。涂得太薄：涂膜厚度不足，未达到工艺规定的膜厚，能见到底色，且使涂面粗燥的漆膜弊病称为涂得太薄。病因预防措施补救方法所涂料在使用前未充分搅匀，或所用涂料的遮盖力差在使用前涂料充分搅拌，选用遮盖力强的面漆让涂料略干后重喷，或待其完全干固后，湿打磨整平再重喷过分稀释或稀释剂选用不当，涂料的施工黏度偏低选用合格的稀释剂，适当提高涂料的施工黏度使用过多的慢干稀释剂，使涂料在达到足够膜厚前即形成垂流喷涂正确的层数来达到所需的膜厚喷涂过薄，喷涂不仔细或被涂物外形复杂，发生漏涂的现象提高喷涂操作的熟练程度，谨慎操作底、面漆的色差太大，如在深色漆面上涂亮度高的浅色涂料底涂层的颜色和灰度尽可能与漆的颜色相近11、附着力不良、涂膜剥落附着力差：在修补涂装场合，通常在取下遮盖用贴边胶带即将涂膜撕下，称附着力差。如下图涂膜剥落：由于涂层的附着力差，受外力作用产生涂膜脱落的现象称为涂膜剥落。剥落程度可分为：直径约5mm以下的小片脱落称为鳞片剥落；呈大片脱落的称为皮壳剥落；能成片撕下的称为脱皮剥落；涂膜与涂膜之间的脱落称为层间剥落。11.1

产生附着力不良、涂膜剥落的病因及其防治病因预防措施补救方法涂装前表面受到污染，被涂面太光滑在喷涂前确保被涂表面彻底清洁，适当打磨被涂面①严重的场合，铲除露底材，重新涂装②如系遮盖技术之失误所造成的，则将受影响部位予以以整平，并修整接嘴边缘，再重喷所选用底漆与底材或旧漆面不配套，底漆层未干固透选用配套性良好的涂料（底漆和面漆）稀释剂的品质不佳（溶解能力差）使用合格的良好稀释剂，以适当的黏度喷涂喷涂中涂层时天气潮湿，稀释剂挥发太快或者低涂层准备好后在潮湿环境中过夜，在中涂层面形成看不见的水膜，立刻喷涂面漆喷面漆前底漆层应干透，或按漆厂推荐的期限内，喷涂下一道底漆（或面漆）金属底色漆喷涂后放置时间过长（超过有效期），喷涂清漆，罩光层与底色漆层间附着力变差烘干底涂面的水分后，再喷涂面漆12、起皱和咬起起皱：在涂料的干燥过程中涂膜表面出现皱纹凹凸不平。通常是在表面干快的场合，表层的面积大而产生凹凸不平的平行线状，无规则线状。皱纹的大小不一样，有的形成不规则的图形的皱缩。（参见如下图片）皱纹一词系为表面外观之描述。咬起：涂面漆后底涂层被咬脱落，产生皱纹，胀起，起泡等现象称为咬起。12.1 产生起皱的病因及其防治病因预防措施补救方法涂膜喷涂太厚，导致漆膜表干内不干避免喷涂过厚①在缺陷轻的场合，待漆膜整体干固后，彻底打磨去除所用皱纹痕迹、并重喷②在缺陷严重时或由于污染引起的慢干，则铲除至底材，重新喷涂干燥环境不良，低温、高湿或喷涂后表面上的空气流动量过大，或不通风改进喷涂及干燥环境、提高，增强空气流动各层间干燥时间不足，涂膜烘干升，表面干燥过快各涂层间留有充分的干燥时间过量使用慢干剂，稀释剂选用不当使用合格的稀释剂烘干室中之“污气”（通常系由通风不良或燃烧之氧化物造成）引发检查烘干室内空气的污染度，给予修正或更换燃料病因预防措施补救方法涂层未干透（处在半不干状态）就涂下一道涂料底涂层干透后再涂面漆同起皱缺陷相同涂层不配套，底材和底层的耐溶剂性差，或面漆含有能溶胀底涂层的强溶剂通过试验，选配合适的涂层体系①在缺陷轻的场合，待漆膜整体干固后，彻底打磨去除所用皱纹痕迹、并重喷②在缺陷严重时或由于污染引起的慢干，则铲除至底材，重新喷涂一次喷涂的过厚在咬起的配套涂层场合，第一道面漆应先薄喷一层，等稍干后再喷涂12.2 产生咬起的病因及其防治第三部分：几种涂膜弊病的重点分析第一节：电泳涂膜弊病及其防治由于电泳涂装方法的独特性，产生的涂膜弊病虽与一般漆膜弊病相同，但其病因及防治方法不同，有些弊病是电泳涂装独有的。现将常见产生电泳涂膜缺陷时的检查要点列于以下表格：现象确认事项

检查确认内容电压检查电压是否适当（偏低）通电不良检查挂具上是否有涂料附着、測极罩电阻涂膜太薄槽液槽液否保持在工艺规定范围内固体分固体分是否偏低溶剂含量溶剂含量是否偏低电压检查电压是否适当（偏高）通电时间运输链速度是否变慢涂膜过厚槽液槽液否保持在工艺规定范围内固体分固体分是否偏高溶剂含量溶剂含量是否偏高现象确认事项

检查确认内容涂料、槽液检查槽液中有无异物（油）混入环境被涂物是否被油污、面漆雾污染缩孔、凹坑、针孔去离子水前处理去离子水的水质是否合格脱脂是否不良颜料分颜料分是否偏低涂膜有颗粒涂料、槽液水洗被涂物环境检查槽液内有无沉淀物、凝聚雾或异物混入电泳后的清洗水是否太脏被涂物不清洁或磷化后水系不充分涂装环境是否不清洁二次流痕涂料水洗固体分是否过高电泳后水洗是否不充分现象确认事项

检查确认内容电压涂装电压是否适当灰分灰分是否过低涂层的异常附着溶剂含量设备、操作溶剂含量是否过高极间距是否过近磷化磷化药品未清洗净水滴剂挂具被涂物在电泳水洗后的晾干过程中挂具是否滴水在电泳水洗后被涂物上是否有积水水洗电泳后冲洗是否充分不均匀的干漆迹运输链速度槽液电泳和后冲洗之间的时间是否过长槽液否过高环境涂装环境的现象确认事项

检查确认内容再溶解槽液水洗水运输链槽液的PH值是否低水洗水的PH值低或冲洗压力是否过高运输链速度是否变低或停止涂层斑印磷化后的水洗环境挂具上的污物水洗是否充分被涂物在电泳前是否被污染挂具是否有污物滴落涂层粗燥磷化固体分去离子水前处理颜料分磷化膜是否均匀，水洗是否充分槽液固体分是否过低去离子水的水质是否合格脱脂是否不良颜料分是否偏低现象确认事项

检查确认内容泳透力槽液的泳透力电压固体分搅拌槽液和原涂料的泳透力是否合格检查电压是否适当（偏低）检查固体分是否偏低检查槽液搅拌是否正常带电入槽阶梯弊病槽液面状态电压运输链运行状入槽部位液面有无泡沫入槽段电压是否过高运输链运行有无脉动第二节：涂膜缺陷——颗粒和涂装环境的清净度在装饰性涂装中颗粒是最常见的涂膜缺陷之一，它直接影响涂膜的外观，它直接影响涂装的一次合格率。尤其在高级装饰性的轿车车身涂装场合，要求漆面平整光滑、无颗粒，光亮如镜，也就是说轿车车身A区表面（影响外观最明显的部位）应无颗粒。在干涂膜上的凸起物，呈颗粒状分布在整个或局部表面上的现象称为颗粒。通常大的称为疙瘩，小的称为“痱子”（凸起微小点）。颗粒：涂膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面上的现象。涂料颗粒：由混入涂料中的异物或涂料变质而引起的疙瘩。金属颗粒：金属闪光涂料中铝粉在涂面造成的凸起异物。尘埃：在涂装时或刚涂装完的湿涂膜上附着的灰尘或异物。2.1产生颗粒粉尘的主要因素作业现场环境涂装机设备作业者带入尘埃高温、高湿过度的通风大气中的尘埃涂料与管道材料的反应压缩空气除尘不良排风量不足供风量不足尘埃的附着颗粒涂料被涂物涂装技术储存状态不良结皮尘埃附着树脂与颜料的反应生成物涂装机操纵不熟练添加的溶剂不当喷雾附着溶剂的溶解力不足2.2 涂膜缺陷与粉尘粒径大致标准颗粒涂膜缺陷通常用目测法判定，有时也可用手感粗燥度来判定，以涂膜缺陷与粉尘粒径作为现场判断粉尘附着状况的大致标准，标准如下：①看一眼就能看见的，粉尘粒径在100um以上；②仔细看才能看见的，粉尘粒径在30um以上；③迎着亮光才能看见的，粉尘粒径在20um以上；④在光照射下才能看见的，粉尘粒径在10um以上；⑤目视不能看见的，粉尘粒径在10um以下；2.3 涂膜缺陷颗粒的主要原因产生涂膜缺陷颗粒的主要原因有以下几个方面：①涂装环境的洁净度。空气中浮游的粉尘、设备和建筑物上的尘埃飞落在湿漆膜就成为颗粒。②涂料的洁净度。涂料在储运过程中可能产生变质，在储运过程中由于保管状态不良，在输送中与管道材料反应，在调配时添加的溶剂不当或溶解力不足，致使部分漆基析出；的涂料未充分搅拌或过滤........使涂料的洁净度、细度达不到技术要求，致使成膜后的漆面产生颗粒或微小的凸起点（痱子）。③被涂物表面的洁净度。在被涂物储运过程中，落下灰尘造成二次污染或打磨后黏附尘埃。④作业人员带入（或造成）的尘埃。作业人员的工作服、手套等带尘，违章不带帽、口罩作业，操作不熟练，产生喷雾二次附着。涂装环境的空气清净度。空气中的尘埃是涂装的大敌，特别在涂布烘干型涂料、装饰性涂装场合深有此感。要得到优良的涂膜，必须采取防尘、除尘措施。一般必须除去粒径在10um以上的尘埃。2.4 涂装车间各区清净度规定的基准级别区域名称区域范围尘粒含量限度/（万个/m³）1超高洁净区喷漆室内158.62高洁净区喷漆室外围（调漆间）352.53洁净区中涂、面漆前中宁波区8814一般洁净区烘干室、前处理、电泳等设备区2819.65其他仓库、冷气机、空调排放设备区4229.4国外某汽车公司对轿车车身涂装车间各区清净度（含粒径小于3um的尘粒量）规定的基准。可以作为参照2.5 涂装车间除尘及防尘措施国内外轿车车身涂装车间的除尘、防尘措施可归纳以下几个方面①进入车间的空气全部过滤，并保持正压；无关人员进入车间，以防外来人员带来灰尘②所有车身在生产全过程中，全部在防尘通道中通过，以防车间内灰尘落在车身上。③在车间和喷漆室人员入口处，分别装备有风浴除尘或室。④进入涂装车间人员都必须穿戴清洁的专用的工作服。⑤未防止粉尘、尘埃反弹，喷漆室内壁涂有一层黏性材料，一边黏住灰尘。⑥为防止节假日后第一天，刚生产烘干室内尘埃较多，产生不合格，有的厂采用先通过表面上涂有黏性材料的车身，以黏附烘干室内循环空气中的灰尘。⑦定期对设备和环境进行清洁。2.6 颗粒涂膜缺陷的修补法一般采用打磨抛光法，局部补漆和整车补漆法。打磨抛光法适用于具有抛光性能的面漆，且颗粒少；采用锐利的刀片削平或用约ф40mm砂纸打磨机打磨掉颗粒，随后用抛光液抛光，擦净。如果采用抛光法不能消除缺陷，或在颗粒多的场合，则进行全面湿打磨，擦净后局部补喷面漆，烤干，或返回重新通过面漆涂装线喷涂面漆、烘干；或卸下带涂膜缺陷的部件（如门、行等）进行更换。第三节：涂膜缺陷——缩孔及其防治在高装饰性涂装生产中，造成高返修率的涂膜缺陷是颗粒和缩孔。缩孔是现场最忌讳的漆膜弊病之一，它不仅影响涂膜外观质量，而且露底的缩孔破坏了涂膜的完整性，用一般的打磨、抛光的修饰方法无法消除。缩孔现象一旦产生，很难在短时间内找到病因而消除，有时导致生产无法正常进行。3.1

缩孔系列涂膜缺陷及其成因缩孔系列涂膜缺陷系指在涂装过程中受异物的影响，致使涂膜的局部产生收缩而露出或未露出被涂面，形成坑穴、麻点的现象的一系列漆膜弊病。这一系列包括缩孔、抽缩、凹洼（又称陷穴、凹坑、麻坑）、鱼眼等漆膜弊病，简用“缩孔”来表示。根据它们的形状