隧道衬砌台车安装、及拆除专项施工方案

隧道衬砌台车安装、及拆除专项施工方案1编制依据与适用范围1.1现行规范《铁路隧道工程施工质量验收标准》TB10417-2018《公路隧道施工技术规范》JTG/T3660-2020《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2020《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276-2012设计图纸《××隧道衬砌台车设计图》（图号：SJ-2023-12）及设计交底纪要1.2适用范围本方案适用于××隧道进口DK3+205～DK5+180段二次衬砌台车（以下简称“台车”）的场内拼装、洞内走行定位、模板系统锁定、混凝土浇筑盯控、脱模、退模及解体拆除全过程；不适用于盾构法、TBM法及装配式衬砌施工。2工程概况与台车参数2.1隧道断面开挖断面：Ⅴ级围岩，曲墙+仰拱，净宽12.6m，净高9.3m，仰拱半径6.0m。衬砌厚度：拱墙55cm，仰拱60cm，C35防水钢筋混凝土，抗渗P10。2.2台车技术参数项目参数备注结构形式全液压自行式曲墙仰拱整体模板台车9片桁架门架+2×纵梁轮廓外径12.9m×9.6m含15mm模板变形预留整机质量138t含模板、液压、走行系统行走速度0～8m/min变频电机2×11kW液压系统额定压力18MPa带4组同步阀模板脱模行程300mm径向油缸24根定位精度高程±3mm，中线±2mm激光经纬仪复核每循环长度12m设计衬砌长度12m3施工准备3.1场地与通道洞口拼装场：长60m×宽18m，压实度≥93%，铺设20cm厚C20混凝土硬化，设2‰双向排水坡。运输通道：仰拱填充面强度≥10MPa，表面平整度5mm/2m，铺设10mm厚钢板作为走行轨道垫板。3.2材料与机具名称规格数量用途钢轨P43，6m/根180m行走轨道液压油L-HM46600L系统循环高强度螺栓M24×7010.9S1200套桁架连接激光经纬仪LeicaTM601台定位复核50t汽车吊QY50KA1台洞口拼装内燃叉车5t2台小型构件倒运扭矩扳手800N·m4把螺栓终拧3.3技术交底由项目总工组织，对架模班、混凝土班、机电维修班、测量组进行三级交底，重点强调油缸同步差≤5mm、模板错台≤2mm、防脱销必须双螺母锁紧。交底完成后进行二维码扫码考试，合格率100%，不合格人员退场再培训。4台车安装流程4.1拼装顺序（洞口场外）清理场地→放样轨道中心线→铺设行走轨→安装主动轮组→拼装门架下横梁→门架立柱→上纵梁→液压泵站→模板环向弧板→顶部平台→栏杆爬梯→电气系统→空载联动调试。4.2关键节点控制4.2.1行走轨轨距4500mm，允许偏差±2mm；接头采用鱼尾板+高强度螺栓，接缝间隙≤1mm，错牙≤0.5mm；每6m设一道轨枕，采用双螺母防松，严禁使用普通道钉。4.2.2门架立柱垂直度采用两台经纬仪双向观测，垂直度≤1/1000；立柱底部加10mm厚橡胶垫板，防止应力集中。4.2.3模板环向拼缝拼缝贴5mm×30mm遇水膨胀止水条+密封胶，防止漏浆；相邻弧板错台≤1mm，用0.5m直尺检测，超差加不锈钢垫片调平。4.3洞内走行定位仰拱填充面强度达10MPa后，铺设走行轨，轨面标高比设计衬砌内轮廓底标高低30mm，预留沉降。台车走行采用“双速+点动”模式，起步1m内速度≤0.5m/min，防止惯性冲击。定位测量：采用全站仪放设五组控制点（拱顶、左右拱腰、左右边墙），模板调整完成后进行二次复测，高程偏差≤3mm，中线偏差≤2mm。4.4模板锁定与混凝土浇筑盯控24根径向油缸按“隔一锁一”原则分级加压，每级3MPa，最终压力12MPa，锁定机械锁母。浇筑顺序：仰拱→左拱腰→右拱腰→拱顶，左右对称高差≤0.5m；每2m设一组观测点，用全站仪监测模板上浮量，上浮≥3mm时暂停浇筑，二次紧固油缸。5台车拆除流程5.1拆除条件确认衬砌混凝土强度≥20MPa（同条件试件抗压试验）；防水板铺设完成并通过验收；洞内温度≤30℃，无突水突泥，照明亮度≥50lx。5.2脱模顺序泄压→径向油缸缩缸150mm→顶部模板脱离→左右拱腰模板脱离→仰拱模板脱离→轴向牵引退出→洞外解体。5.3退模控制要点油缸同步差≤5mm，采用4组位移传感器实时比对，超差自动报警；退模速度≤1.2m/min，设专人盯守电缆卷盘，防止拉断；模板脱离后及时用土工布覆盖混凝土面，防止温差裂纹。5.4洞外解体采用50t汽车吊分片拆除，顺序：顶部平台→模板弧板→上纵梁→门架立柱→行走轮组；拆除区域设1.5m高围挡，非作业人员禁入；高强度螺栓拆除后按10%比例磁粉探伤，发现裂纹立即报废。6受力验算与稳定性分析6.1模板侧压力采用《JGJ366-2015》公式：F=0.28γ_ct_0β_v√V取γ_c=25kN/m³，t_0=6h，β_v=1.2，V=0.5m/h，得F=58.2kN/m²。考虑1.4动力系数，设计侧压力81.5kN/m²。6.2油缸支撑力校核单根油缸工作面积A=π/4×0.16²=0.0201m²，额定压力18MPa时，单缸推力362kN；24根总推力8688kN＞模板环向投影荷载7320kN，安全系数1.19，满足要求。6.3抗倾覆验算台车重心高3.8m，风荷载按0.4kN/m²计，倾覆力矩1215kN·m；行走轮组轴距4.5m，自重稳定力矩5472kN·m；抗倾覆安全系数4.5＞1.5，合格。7监测与信息化7.1监测项目项目仪器频率预警值极限值模板上浮全站仪每2m浇筑一次3mm5mm油缸压力数显表实时15MPa18MPa轨道沉降水准仪每循环一次2mm5mm台车倾斜倾角仪实时1°2°7.2数据上传采用4G模块将压力、位移数据实时上传至项目云平台，超预警值自动推送至值班手机，实现“蓝黄橙红”四级预警。8质量控制措施8.1原材料模板面板采用Q355B热轧钢板，厚度12mm，平整度≤1mm/2m；液压油清洁度NAS8级，进场抽检颗粒污染度，不合格退场。8.2工序验收严格执行“三检制”，关键工序留存影像资料，二维码标识，实现可追溯。8.3成品保护脱模后立即采用0.2mm厚PVC防护膜覆盖，防止后续爆破飞石撞击；台车走行轮采用橡胶包胶，避免钢轨与混凝土面直接接触。9安全文明施工9.1危险源清单序号危险源风险等级控制措施1油缸爆管重大设防爆链、18MPa溢流阀、定期抽检软管2高处坠落重大平台设1.2m防护栏、180mm挡脚板、安全带系挂点3轨道断裂较大每日探伤、接头焊缝100%超声检测4台车溜车较大设电动铁楔+手动铁鞋双制动，坡度≥1%时禁止走行9.2应急物资备用液压软管30m、快速接头8套、防喷挡板2套；应急照明LED灯10盏、担架2副、医药箱1套。9.3文明施工现场材料堆码整齐，模板堆放≤1.5m，设0.8m通道；废油集中收集，设2个200L铁桶，定期交由有资质单位处理；噪声控制：夜间禁止高噪声作业，液压泵站加隔音棚，噪声≤55dB。10进度计划阶段工期关键节点洞口拼装3d第1d轨道铺设完成，第3d空载调试洞内走行定位0.5d定位复核完成混凝土浇筑1d对称浇筑，实时监测养护脱模2d强度达20MPa退模拆除0.5d安全退出洞外洞外解体2d构件分类码放，场地清理单循环合计9d每月可完成30m11环保与职业健康11.1粉尘控制模板打磨设移动式除尘罩，PM10≤0.15mg/m³；混凝土浇筑口设喷雾降尘，雾滴粒径30～60μm。11.2噪声防护为操作工配发SNR=27dB防噪耳塞，每季度听力检测一次；液压泵站设减振垫，振动速度≤2.8mm/s。11.3高温防护洞内温度≥28℃时，采取“干冰+送风机”降温，每班作业时间≤6h；发放藿香正气水、淡盐水，设10min工间休息区。12成本测算（单循环12m）项目数量单价金额（元）人工216工日280元/工日60480机械台班8个1200元/台班9600液压油120L18元/L2160易损件一批3200电费1800kWh0.85元/kWh1530合计76970折合每延米6414元/m1