毕业设计（论文）-发动机气缸盖罩冲压模具设计

第1章绪论1.1模具的发展现状在目前的社会生产工业中，模具起到了举足轻重的作用，同时在社会生产中，模具有具有示范效果，在电子制造产业里，大量的电子器件生产均是要通过模具才能达成。模具在所有的行业中均是有非常庞大的应用，对经济生产的进步起到决定性作用，模具加工技术的进步，同时也对提升我国的造业能力起到了决定性的作用。在生产制造相关产业中，模具产品的的使用十分的广泛，起能够使用到各行各业中，从航天、航空相关应用到普通的居家物品，基本上都和模具设计制造具有十分密切的联系，因此模具行业中的相关专业人才，可以说是制造产业里面的必要人才。此外，随着中国制造业的不断丰富与完善，世界的相关模具产品的生产加工工厂一直以来不断的在往国内进行转移，因此，可以想象的是，中国的模具行业也很快会进入春天，模具行业也一定会有广阔的发展空间。一直到今天为止，国内的模具相关产品的嫦娥生产总值早已位居世界生产总值第一位。但是站在模具的生产技术和科技水平上来说，我国的模具生产加工水平与其他发达国家还有很大的距离，如日本、德国、美国。

(2)采用模具的方式进行生产加工的方法具有少切割的特点、甚至可以不用切割而成型的特点。这种方法大大提升了零件生产加工的便利性。这种加工的方式，是机械生产过程中的一个重要的方向。该类型的加工方法是提升生产效，减少浪费的有效途径，而优化模具的生产工艺水平是最主要的一个环节。近些年了，随着模具的加工技术的不断优化，加工水平不断替身，精度的不断改善，通过该类型的方法得到的产品零件的粗糙度的精细，模具加工得到的产品也不需要进行二次加工，大大的提升了工艺流程。

(3)通过模具得到的产品的特点还包括精度高、复杂程度大，同时批量生产的产品之间的差异性小，生产效率高，可实现自动化生产，相比于其他类型的加工方式来说成本和消耗都大大的减小。1.2模具在经济生产中的重要性经年来，伴随现代的生产技术的快速进步，模具在人们的生产和经济中起到了举足轻重的作用。首先，模具是所有的加工制造产业中的最基础的一环。工业产品的零部件的生产加工和设计的实现都离不开模具，同时对于新产品的开发也是不可或缺的一部分，采用模具来加工零部件具有四高二低的特点(高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低耗能、低耗材)，所以模具产业才生产加工行业中具有不可或缺的地位。此外，我们日常生活中见到的生活生产用品中有80%左右都是通过模具来进行加工生产的。目前来说，模具产业已经是最终要的产业了，无论是在技术方面还是在资金方面，都是十分重要的。同时模具生产加工技术也是在不断的前进的过程中的。大量的先进生产技术在不断的发展过程中。1.3模具的发展现状从20世纪80年代开始，国内的经济开始慢慢发展起来，这给模具相关行业带来了巨大的发展机遇。在国内的相关地方政策的支持下和辅助下，发展的产业产业十分的迅速，其行业的生产总值在从1990年的60亿一直攀升到2018年的2555亿元。从目前的产业划分来看，塑料相关的模具在总长治中占据大量的比重，同时其比重也是在逐年上升的过程中的。国内的塑料模行业从最开始的引进一直到今天的发张壮大，经历的所有模具行业人员的长时间的努力。这大大丰富了模具在各行各业的应用能力。第二章发动机气缸盖罩零件工艺分析2.1发动机气缸盖罩零件分析在冲压模具中，对制品进行分析的时候，其首要步骤是采用模具设计软件对制品的二维图绘制。绘制完成后，制品的二维图详见下方图2-1。图2-1零件图通过对该制品的零件图进行分析，可以得知该制品的额定的材料厚度值为1.5mm，结合该制品的形态以及应用方向，确定其选用的材料为08钢。同时该制品的形态结构分析中，可以得出需要完成制品的成型，必须要通过冲孔、落料正反向拉伸处等加工工序，此外该制品的形态上相对难度一般，但工序相对比较多。该制品的相关加工要求详见下表表2-1制品加工信息项目参数制品发动机气缸盖罩批量大批量材料08钢料厚1.5mm图2-1发动机气缸盖罩结构结合本次设计制品的结构形态，可以得知该制品通过冲压加工成型必须要经过落料拉伸缩工艺流程。2.2材料特性该制品选用的加工材料为08钢，该材料是在冲压模具中常用的一种金属材料，其在使用性能上具有十分优质的导热性能，弹性比较好同时其拉深、拉伸等加工性能较好，基于以上特性，08钢钢在现在的模具工业中使用十分频繁。2.3材料成型性能该设计中选取的08钢有较好的加工性能和化学稳定性能，其在强酸和强碱的条件下都有一定的稳定性，此外其在高温等极限条件下都能够确保材料具有较好的稳定性，因此其加工适应性强，可以采用多种方式进行加工。本次冲压模具中，其相关的性能参数见下表2-2所示：表2-2制品加工信息项目参数拉伸强度抗剪强度伸缩率2.4毛坯尺寸参数的计算2.4.1计算毛坯尺寸在尺寸计算过程中，通常采用的方法是将该零部件存在拉伸缩的位置进行空间上的展开，这样能够得出该坯料的外部形态，通常情况下，我们采用的展开方式是通过对零件拉伸位置计算来进行展开，该发动机气缸盖罩拉伸件零件可以通过UG三维的钣金命令对零件进行展开，展开后零件形状见下方图2-2。图2-2拉伸图图2-3拉伸图展开尺寸的计算：拉伸件毛坯的展开尺寸是根据变形中性层长度不变的原理来求出的，对于变形程度很小或对尺寸要不高的拉伸件来说，可以近似的认为变形中性层与毛坯的断面中心相重合，这时，中性层的位置为：ρ=r+t/2（2-1）式中r——拉伸件内层的拉伸半径t——板料的厚度，而当需要精确的求出拉伸件毛坯的展开长度时，就必须精确的求出变形中性层的位置。确定位置之后就可以进行毛坯展开长度的计算了，这需要一个中性层的位移系数，此系数对于拉伸件形状及拉伸程度不同，数值也不同，需要根据实际的模具调节展开尺寸。本产品，尺寸没标公差，属于自由公差，可以直接按毛坯的断面中性层尺寸计算，拉伸公式是L=L1+L2+R+RW=W=W1+W2+R+R（2-2）经过实际计算L=526.36mm。W=288.4mm。面积=128253mm，周长=1352mm。图3-2毛坯示意图2.5冲裁工艺根据上述相关分析，可以得知该制品必须通过以下加工工序流程来完成冲压：落料、拉伸、冲孔、成型、翻边等工序。因此针对该情况，本文中设定了三种加工方案，将三种方案进行对比分析，从而得出最佳的加工方案，其三种方案的具体加工流程见下方：①选取连续模的冲压方法，设计1幅级进模。即将制品加工过程中的所有工序根据一定的顺序进行排列，然后对制品连续加工。②选取单工序模的冲压方法，设计6幅单工序模。也就是把制品的所有的加工流程进行独立分开，将每一个步骤都设计成独立的模具，对制品进行冲压。③复合冲压。方案一也只采用一套模具，可以在一套模具上完成，效率高，但模具的结构和工序相对比较多，模具的制造成本增加，模具相对复杂容易损坏。再有就是零件为大型产品，不适用级进模进行设计。方案二的模具结构比较简单，但是工序增加了，需要6套模具来完成，这样势必会增加模具的生产成本并且降低模具的生产效率，不能满足零件大批量生产的需要，方案三采用复合模具的组合形式的冲压，需要落料拉伸模具一幅、冲孔成型模具一幅、翻边模具一幅，合理的安排加工工序，可以很好的避免凹模强度弱的风险，在效率和成本方面可以达到加工的要求，所以采用方案三的组合的形式进行设计。本设计采对第三幅翻边模具进行设计。第三章制品排样3.1排样方案在级进模类型的冲压模具中，对模具进行设计的时候必须要对各个加工步骤中的材料排列方式进行设计，冲压模具中的排样适合与否对冲压模具中的材料使用率、制品的精度、制品的品质等方面都有着重要的影响，同时不同的排样方式对后期的设计步骤及各项参数也有一定的影响。当制品中的排样方式设计完成之后，后期加工中就必须按此类形式进行，对无法在进行更改。所以在对模具的排样进行设计的时候一定要综合考量，确定出最合适的方式。3.1.1设计原则在冲压模具中，对制品加工中的各个工序刃口形状也要对其排样的设计，这个步骤就是制品的工序排样，在该类型的级进模加工的时候，某一个冲压工序完成之后，就需要将材料往前移一个步距，如果制品你的前移位置存在查边，得到的制品的形状上也会有一定的差别，因此制品的工序排样在设计中也是十分重要的一个方面，在对工序排样进行确定的时候，必须要综合考量所有的刃口的位置，以确保制品的强度。1．制品工序排样设计在对该制品的工序进行设计时，必须把每一个不同的冲压工序尽量的分散。采用这种方式的形式能够确保凸凹模的强度，可以有效的确保冲压模具的使用时长。2．制品空工位设置在制品排样设计中的空工位表示的是在进行制品的冲裁加工流程是，预留出来的不许要进行制品加工的工位。通常情况下，设计空工位的模具是针对一些制品相对较小情况下，为确保模具强度而进行设计的，如果冲压模具的强度上能够达到要求的情况下，不在需要设计空工位，因为在冲压模具中，空工位的存在后增加材料的排样长度，增大模具的体积，增加模具制造成本。3．制品载体设置因为在级进模中间存在的工位较多，因此需要通过载体将所有不同的工位进行连接。在载体设计的时候，必须要确保其具备较高的强度，在载体的设计中，有几种不同的形式，分别是单侧载体、双侧载体以及中间载体。3.1.2搭边及其作用制品条料搭边是为了确保在冲压过程中得到的制品的精度和品质而设置的一定的工艺余料，搭边值的存在会增大冲压过程中的材料浪费率，然而其是必不可少的一部分，因此在一方面要具有足够的搭边值来确保制品的品质，但同时也不是越大越好，搭边值越大，浪费率越高，其选定的方式详见下方。3.1.3搭边值排样时冲裁件与冲裁件之间以及冲裁件与条料之间留下的工艺余料称为搭边。搭边值通常由经验确定，表所列搭边值为普通冲裁时经验数据之一。一般情况下搭边值确定的大小和一下几个因素存在一定的关联：=1\*GB3①冲压模具选取的加工材料的机械性能。通常，硬度高的材料适当的可以小一些。=2\*GB3②所加工的制品的结构和尺寸。尺寸大或复杂的制品可以适当的大一些。=3\*GB3③制品选定的材料厚度。材料较厚的情况下其边缘值可以适当的小一些。=4\*GB3④进给和方式。手动进给方式进行加工的，其值适当减小。在对搭边进行确定的时候，通常需要考虑两个指标，也就是间隙搭边和侧搭边，根据上表中的相关参数及要求，因为采用的是复合模冲压的形式，可以可以选择最小值来进行模具设计就可以了，可以确定该冲压模具中的间隙搭边值为1.5mm；侧搭边值，1.8mm。宽度：526.36+1.8+1.8=529.96mm,步距：288.4+1.5=289.9mm。图3-3排样图3.2材料利用率对材料的使用率进行计算的时候，均是采用对一个步距中的材料使用率进行计算的形式，其详细的计算公式见下方：上式中：采用CAD软件对单个步距内的胚料面积进行计算。可以得出面积大小A为：所以：第四章发动机气缸盖翻边模具的工艺计算4.1翻边工艺分析冲压工件的翻边缘与上平面处的圆角r=(2～3)t。冲压工件翻边的总高度。冲压工件翻边相对应的厚度,所以在进行翻边后工件能获得比较好质量的圆孔壁。工件的预冲底孔毛刺与需要翻边的方向正好相反，所以翻边不会对工件的质量有影响。查资料中的扩孔实验，预冲孔Φ15mm左右的孔，可以翻边到Φ45左右，约为预冲孔的2.5-3倍左右，本工件的翻孔为Φ14，完全可以满足翻边的成型工艺要求适于翻边冲裁加工。图4-1翻边图4.2预冲孔展开尺寸的计算 图4-2展开尺寸示意图本次设计的工件翻孔是在平面上向下翻边，在翻边成型时，孔与边的同心与壁厚不变，所以可以采用弯曲件毛坯的展开尺寸方式方法，是根据变形中性层长度不变的原理来求出的，对于变形程度很小或对尺寸要不高的弯曲件来说，可以近似的认为变形中性层与毛坯的断面中心相重合，这时中性层的位置为：翻边的预冲孔直径因为代入上面公式可以简化得出：本式子中D—工件翻边后的中径(mm)H—工件翻边的实际高度(mm)r—工件翻边的实际圆角半径(mm)t—工件翻边材料厚度(mm)本设计中D=15.5mmH=3mmr=1.5mmt=1.5mm得出：=12.94(mm)同样计算可得出：翻边的相对厚度翻边的系数因此可以在平面的零件上一次性翻边成形4.3翻边力的计算冲压模具翻力的计算是一个很复杂的计算过程，所以我们一般采用在经验的公式为基础，然后计算它的拉力比危险断开面的拉开力应该小一点，来表示断开翻边力来计算变形。这是一个一个经验的计算公式。通过查阅翻边力公式为F翻=公式中F翻—工件在翻边工序的冲裁力(N)D—工件翻边成型后中径尺寸(mm)d—工件翻边的预冲孔直径尺寸(mm)t—工件翻边材料厚度(mm)σs—工材料屈服点(MPa)本设计里可得=4111.6416N=4.2(KN)因为本次设计为三个翻孔，所以计算卸料力，推件力2.卸料力可以通过下列公式进行计算：将各项参数代入公式中，可以得到：3.推件力可以通过下列公式进行计算：将各项参数代入公式中，可以得到：、通过上面计算，可以得到发动机气缸盖罩制品的冲裁力总大小为;4.2压力中心计算压力中心可以通过下列公式进行计算：=（4-4）=（4-5） 设定制品的两孔中心作为零点，根据力矩相同，能够通过计算得到该冲压模具压力中心的坐标分别为：4.3冲压设备选取在对冲压模具的压力机型号进行确定是，其需要衡量的因素有很多，主要有下列方面：①冲压力在对冲压机进行选取的时候，冲压机的额定冲裁力一定要大于该制品加工过程中需要的总冲压力的大小。②冲裁行程冲压机的行程也是一个非常重要的考量指标，只有行程满足要求的情况下，才能确保冲裁过程中的冲裁的位置足够，并且这样才可以确保方便将成型完成的制品取出。③工作台尺寸在对模具进行安装的时候，必须要确保压力机工作台额定的尺寸大于模具设计的尺寸，这样才能确保能够顺利的完成安装。④闭合高度在对冲压模具进行设计的时候，冲压模具的闭合高度一定要符合下列不等式：（4-6）选定的压力机的最大额定安装高度一定要比该模具所需要的安装高度大，这样才能确保能够进行安装，通常情况下，如果该模具的高度比压力机的额定安装高度小的情况下，可以通过添加垫板的方式来进行安装。通过上文中的计算，已经得出了各个该制品在冲压时候需要的全部力的大小，即为：通过以上制品的冲压力，以及其他相关的参数，查询标准冲压机各型号各参数，最终确定该冲压模具中选用的冲压机开式压力机冲床。压力机型号JH23-40标准压力/kN400滑块行程/mm80滑块行程次数(次/min)55最大封闭高度/mm330封闭高度调节量/mm65立柱间距/mm340喉深/mm250工作台尺寸/mm前后460左右700垫板尺寸/mm厚度65孔径320表4-1压力机参数4.4计算翻边工作刃口尺寸由于该制品的厚度大小为1.5mm，这个厚度相对较大，因此最终确定采用分开计算的方式进行。凸、凹模的工作部分尺寸通常情况下说的是拉伸件的凸、凹模的横向尺寸。通常加工的零部件标明的是外形尺寸的时候，需要把凹模作为基准件，间隙取在凸模上；而加工的零部件标表明的是内形尺寸的时候，需要吧凸模为基准件，间隙取在凹模上。并且凸、凹模的尺寸和公差必须要通过工件尺寸、公差、回弹等相关数值的大小来决定，同时与磨损规律也存在一定的联系。1）在对凹凸模尺寸进行计算的时候，要是制品标注的是外形尺寸，那么凹凸模的计算公式为：通过该拉伸件的零件图，可以得到，该制品上标明的是制品的拉伸外形尺寸，同时该制品的拉伸地方的尺寸未进行公差标注，因此该制品中的拉伸位置的公差确定为IT12级较为适宜，通过查询相关资料，得知拉伸件公差值为：。此外凹模制造公差，确定为IT8级精度，即，凸模制造公差，确定为IT6级精度，，将上述各项参数代入公式中，可以分别对凹凸模的尺寸进行计算，详见下方：4.4.1翻边工艺的冲裁间隙如图下图4-3在模具零部件在翻边过程中，凸、凹模两者之间的间隙是通过调节压力机的闭合高度进行把握的。此外在模具的绘图和设计过程中，一定要确保模具闭合时，模具可以与零部件之间贴合完整，这样才能确保翻边的品质。模具零部件在翻边时一定要准确的确定凸、凹模之间的间隙，如果出现间隙太大的情况，会出现回弹大的现象，这很容易导致模具零部件的在尺寸出现误差变大。当间隙出现过小的情况，则会导致翻边力变大，造成模具零部件在厚度变薄，增加加工过程中的摩擦力，很容易导致模具工件损坏，同时缩短模具的使用寿命。零部件凸、凹模的单面间隙值通常情况下能够根据以下公式进行计算：翻边模具中的凹凸模和凸模之间的间隙应小于原来的材料厚度。图4-3翻边工艺的间隙设计查教科书得知，在平面、平板的毛坯上进行翻边冲压时凸凹凸模的成型间隙可得4.4.2翻边的刃口尺寸计算工件在翻边凸模刃口尺寸工件翻边的直径为：14+0.036翻边磨损的系数取可得出=14.18-0.022mm2工件翻边凹凸模刃口计算第五章零件设计和选定5.1模具主要零件在冲压模具设计的过程中，其中凹模有几种不同的设计方式，其中主要包括整体式、拼接式、镶嵌式，针对本次设计的模具特点，确定凹模的选定的形式为整体式。其中凹模的厚度确定的时候需要通过计算得到，该制品的设计中，确定凹模刃口的形式选取直壁式。该类型的形式相对较为特殊，其非常适合用在制品或废料逆冲压方向推出的冲裁模，比如说复合模、落料拉伸模等。凸模和凸模固定板相互间的固定方式选用台阶式。配合形式确定为过渡配合（H7/m6或H7/n7），采用的加工材料为,其热处理硬度范围值为：。图5.1凸模图5-2翻边凸凹模5.2模架以及模座确定一般情况下，冲压模具的模座的构成部分主要有上模座、下模座、导柱以及导套。通常条件下，导柱的分布决定因素是多方面的，比如进给料、制品结构和尺寸、制品精密度要求等方面。在设计分布形式的时候，一般情况下是将其斜对角的设置在模座对称中心的两侧，这种方式适用于水平以及垂直进料模具。一般情况下，模座的加工材料有几种不同的类别，其中最常用的是铸铁模座和钢模座。由于两种材质上的却别，其性能上也存在一定的差别，钢模板相对于铸铁模板来说要更加适用于大型铸件以及大型压力机，同时钢模板的材质相对取其他类型的木作来说其加工效率更高，并且更准确。该冲压模具为级进模，在对模架确定时，其主要考虑的方向是模具配合精度、模具复杂程度。因为本次设计的模具中的冲裁间隙要低于0.05，因此上下模座的尺寸为：、，选用的制造材料为：HT200。图5.4上模座图图5.5下模座图5.3垫板确定因为本次设计的冲压模具的凸模相对较多，为了确保模座具有足够的强度和刚度，因此必须要在其上下模位置设置垫板，用来防止模具在进行冲压的时候由于力的作用发生变形的现象。结合改模具的各项参数，最终确定凸模垫板的厚度大小为。同时该模具的凹模垫板厚度同样确定为。该冲压模具的上下垫板图详见下方所示：图5.6上模垫板5.4凸模固定板冲压模具中的凸模能够采用凸模固定板将其安装在上模座上，另外的尺寸不大于模具相应部分的尺寸，这样可以有效的减少模具在运行的时候存在的危险区面积。其配合形式为，凸模板的厚度的计算为：综合考虑，确定该凸凹模固定板的厚度大小为36mm。确定该零件的上下表面精密度大小范围为，除该部分之外的精度为：，选取的加工材料为45钢。图5.8凸模固定板三维图5.5卸料机构设计冲压模具中的卸载机构的作用是将冲头上面的条带进行取出，卸料机构还可以将其作为压料的用途，避免在对制品进行冲压的时候发生变形，此外卸料板还可以用来作为引导材料以及保护冲头的工具。通常情况下，有两种不同的类型，即刚性卸载及弹性卸料。本次制品的设计中，选定的卸料方式为钢性卸料，该类型的卸料方式一般情况下适合用在较厚的制品加工。通过上述分析，最终完成改冲压模具的卸料机构二维图绘制，详见图5.9图5.9模具卸料机构5.5弹性元件确定该冲压模具的设计中，选取的弹性元件的类型为橡胶，设计的个数2个，弹簧所需要的高度的计算详见下方公式所示：式中：通过计算后，结合实际情况，最终确定该弹簧的自由高度值大小为240mm。5.8卸料板本次设计的发动机气缸盖罩的冲压模具选用的卸料方式为弹性卸料，这种方式的原是使用卸料板把制品的条料从凸模上卸下，因此，必须对改模具设计卸料板来完成卸料的步骤。本次设计中，将卸料板放置于上模的位置，采用卸料螺钉将两者进行连接，卸料板在尺寸上面保持和凹模板相同，其详细的二维图见下图所示：图5.13卸料板三维图第六章压力机校核6.1总冲压力校核在冲压模具中，通常情况下，冲压机的额定冲压力的大小必须要是冲压模具需要的冲压力的倍之间，由于本次选定的冲压力的大小为400KN，满足该冲压模具的冲压力需求，压力得到校核。6.2滑块行程校核对冲压模具中的压力机滑块行程进行校核的时候，其滑块形成必须要确保该制品在冲裁完成之后可以顺利的冲模具中拿出。本次设计的制品厚度大小为1.5mm，该模具的卸料板行程大小为为30mm，该模具的凸模深入凹模深度大小为28.5mm。因此，该设计完成的冲压模具需要的全部形成大小为：冲压机的额定行程大小为：80mm。通过上述分析，可以得知该压力机的行程符合冲压模具设计要求。6.3行程次数该冲压模具设计中，选定的压力机的额定行程次数为，同时此次制品的选取的送料形式为手动送料。因此对行程次数的没有特殊的要求。所以本次冲压模具中的行程次数符合要求。6.4滑块模柄孔尺寸在冲压模具中，需要确保所设计的冲压模具的模柄与压力机额定的模柄安装孔之间能够相互配合完好，确保能够安装。该设计中选取的压力机模柄尺寸大小为，而设计完成之后，该冲压模具的模柄尺寸大小为。因此该冲压模具中的模柄尺符合要求。同时因为本模具尺寸比较大，所以同时需要使用压码来进行锁定压紧。6.5闭合高度该冲压模具中选取的压力机的参数详见下方：最大模具高度：模具高度的调节量：压力机行程：因此根据上述参数，可以得出此模具的最低安装高度为：因此该模具的高度必须符合下列不等式：由于本次设计的模具的高度值大小为：因此该模具的高度符合设计要求。第七章模具装配本次设计采用的是级进模的形式，这种形式的模具在结构上相对较为复杂，对模具的装配过程具有较高的要求。其装配的主要流程详见下方步骤：①完成模柄的安装，将其垂直安装在模座端面。②把改模具中的冲头安装进入到冲头固定板，确保其垂直在固定板的端面。③把模具安装在固定板上，确保与固定板端面垂直，并与磨削端面平齐。④把模具安装到模具的下部。⑤使用冲头把固定板安装在上模板。7.2模具的检测在完成冲压模具的安装之后，必须要对安装完成后的模具进行全面的检测，确保符合是要求，不出现相关错误，其检查主要有以下几方面的内容：①要确保冲压模具中的凸凹模刃口锋利，这才能保证模具的表面粗糙度符合要求；②需要对零部件进行热处理，这样才能确保零件的硬度满足要求；③针对一些对冲压工艺无影响的部分，需要将其棱角部分做倒角工艺，这样可以有效的避免在加工过程中出现刮伤情况；④确保模具中的各个零件不存在砂眼等现象；⑤所涉及的模具导柱以及导套必须要满足行程需求，这样才可以避免在加工的时候出现导柱导套相互间配合长度不够的情况。7.3模具装配图根据以上计算和分析，结合设计相关软件，绘制出该冲压模具的装配图，详见下图所示。图7.1模具装配图图7.2模具三维图总结本次发动机气缸盖罩设计完成之后，从中可以看出采用计算机软件和冲压模具设计进行结合后，可以有效的减小模具设计过程中的复杂程度。此外，采用软件的方式可以加工的前期发现模具设计中存在的相关问题，进行纠错改进处理。能够有效的减少冲压模具设计中存在的问题，同时也可以避免由于设计失误而带来的加工误差或错误，减低出错风险。通过本次发动机气缸盖罩制品设计，通过对该制品的零件图进行分析后，确定制品的加工材料和冲压流程。共设计了一幅拉伸落料模具来完成整个工序的冲压。对模具的各项参数进行计算确定，选定模具的冲压。采用软件绘制该模具的装配图。在整个的制品的冲压模具设计时，从设计零件图的确定到模具的成型，让我全面的对整个冲压模具的设计过程有了全面的认识和了解，能够独立自主的完成模具的设计流程。在整个设计过程中，由于个人的能力和经验上存在不足，很多以往的参考文献中的设计经验给我提供了思路及参考。综合来说，本次对该制品的冲压模具的设计为后续的工作和学习打下了坚实的基础。参考文献[1]左巍.现代冲压模具在机械零件精加工中的应用[J].产业与科技论坛,2019,18(10):91-92.[2]王姗姗.冲压模具制造技术的应用以及发展研究[J].南方农机,2019,50(06):181-182.[3]江玮.汽车冲压模具数字化设计制造技术的研究[J].科技风,2019(02):130.[4]曾云.国内汽车冲压模具设计业的现状及发展方向[J].南方农机,2018,49(24):236.[5]杨春蔚,王智南,辛佳隆,高翔.模具和冲压技术的发展趋势[J].科技风,2018(36):188.[6]孙霞.轿车车门内板冲压成形仿真及回弹研究[D].湖北工业大学,2018.[7]张宜生,王子健,王梁.高强钢热冲压成形工艺及装备进展[J].塑性工程学报,2018,25(05):11-23.[8]段宝娟,刘宇,崔奎,胡俊舟.浅谈模具完好率管理及预防[J].模具制造,2018