机械制造技术课程设计-方刀架加工工艺及铣φ36端面夹具设计气动夹具

课程设计作者：学号：系部：专业：题目：刀架零件加工工艺及夹具设计校内指导教师：企业指导教师评阅者：年月摘要本课题主要是在刀架零件加工过程的基础上进行的专用夹具设计。主要加工部位是平面和孔。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，对于大批量，设计夹具会产生更高的生产力，提高生产效率，满足设计要求。关键词：刀架零件；工艺；夹具；PAGE34PAGEIV英文摘要Thistopicismainlydedicatedfixturedesignbasedonbodypartsmachiningprocess.Themainprocessingpartisplaneandthehole.Ingeneral,toensurethatitiseasytoensureprecisionholemachining.Therefore,thedesignprincipleisfirstmachinedsurfaceafterprocessinghole.Periodicholemachiningplaneisobviousthattheroughmachiningandthemachiningprecisionofthemachininghole.Agoodfoundationofthebottomsurfaceofthe.Themainprocessissupportedinthepositioningholeofthefirst,andthentheprocessingholeplaneandholepositioningtechnologysupport.Inasubsequentstep,inadditiontomachiningprocessispositionedintheplaneandtheholeandholeprocess.Thewholeprocessisacombinationoftheselectiontool.Specialfixturefixtureselection,aself-lockingmechanism,therefore,forlargequantitiesoffixturedesign,willhaveahigherproductivity,improveproductionefficiency,tomeetthedesignrequirements.Keywords:bodyparts;technology;fixture;目录TOC\o"1-3"\u前言 61零件分析 71.1零件的作用 71.2零件的工艺分析 71.2.1零件图样分析 71.2.2工艺分析 72确定毛坯、绘制毛坯简图 92.1选择毛坯 92.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 92.2.1公差等级 92.2.2锻件重量 92.2.3锻件复杂系数 92.2.4锻件材质系数 102.2.5锻件分模线形状 102.2.6零件表面粗糙度 103工艺规程设计 113.1定位基准的选择 113.1.1基面的选择 113.1.2粗基准的选择 113.1.3精基准的选择 113.2拟订工艺路线 123.2.1工艺路线的确定 123.2.2加工阶段的划分 133.2.3工序的集中与分散 133.2.4工序顺序的安排 143.3加工余量、工序尺寸和公差的确定 143.4切削用量的计算 154夹具设计 234.1研究原始质料 234.2定位基准的选择 234.3切削力及夹紧分析计算 234.4误差分析与计算 244.5零、部件的设计与选用 254.5.1定向键与对刀装置设计 254.6夹具设计及操作的简要说明 27结论 28参考文献 29致谢 30前言机械制造加工工艺与机床夹具设计是在学完了大学的全部基础课、技术基础课以及全部专业课之后进行的一次理论联系实际的综合运用，进而使对机械有了进一步的认识，为以后的工作打下基础。它是主要是对零件的加工工艺和对零件的某几个工序加工进行专用夹具的设计，从零件的工艺来说，它主要是分析零件在进行加工时应注意什么问题，采用什么方法和工艺路线加工才能更好的保证精度，提高劳动生产率。就专用夹具而言，好的夹具设计可以提高产品生产率、精度、降低成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。通过这次设计，培养了编制机械加工工艺规程和机床夹具设计的能力，这也是在进行课程之前对所学课程进行的最后一次深入的综合性复习，也是一次理论联系实际的训练。机械制造工艺学课程设计综合了机械制造工艺学和其它专业课知识，充分展现了学生在生产实习中的实践能力。本说明书是关于方刀架的一个简单工艺设计过程，在这次为期两个星期的设计，不仅让我们对所学课程进行了一次全面深入的总复习，而且为课程设计提供了一次热身的机会，真正实现了理论联系实际。本课程设计通过方刀架零件图的分析，确定了该零件的毛坯材料及尺寸规格。通过对零件的加工工艺分析，确定了该零件的加工工艺路线，确定了该零件的加工工具，编写了详细的机械加工工艺文件，工艺过程卡片和工序卡片。就我个人而言，希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己的分析问题、解决问题的能力。在这次设计中，我最大的收获是我懂得了要当一名合格的设计师是多么的不容易，在此谢谢老师和同学们在设计过程中给我的帮助。1零件分析1.1零件的作用方刀架是车床溜板箱中的一个主要零件。方刀架位于溜板箱上的小托板上用来安装刀具，小托板又固定在转盘上面，通过转盘的转动来带动方刀架的转动从而改变刀具的方向和进刀的角度。通过用螺钉的紧固作用在机床上快速的实现车刀固定，夹紧、转换，为车工提供方便，同时也节省了大量的辅助时间，大大提高了生产效率。1.2零件的工艺分析1.2.1零件图样分析由零件图可知，其材料为45钢。该材料具有足够的强度、刚度和韧性，适用于承受弯曲应力和冲载荷作用的工作条件。（1）孔对基准B的位置度要求为。（2）图中左端（方刀架底面）平面度公差为。（3）图中左端对基准B的垂直度要求为。（4）C表面热处理40～45HRC.（5）材料为45钢。1.2.2工艺分析从方刀架这个零件所给零件图可以看出，其主要有两组加工表面，且它们之间有一定的位置要求。现将这两组表面分述如下：1、以左端面为加工表面这一组加工表面包括：4个直径为Φ15mm的螺栓孔，尺寸为Φ22、以右端面为加工表面这一组的加工表面包括：8个Φ12mm的螺纹通孔，尺寸为Φ这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：（1）两轴孔之间的平行度为0.008；（2）左端面相对于孔Φ25mm表面的垂直度为0.015，左端面的平面度为0.00（3）定位销孔对轴孔的平行度为0.01。3、该零件为车床用方刀架，中建周围槽用于装夹车刀，其C面直接与车刀接触，所以要求有一定的硬度。因此表面淬火40～45HRC。4、该零件左端面与车床托板面结合，并可以转动。孔用于刀架定位时使用，以保证刀架与主轴的位置，其精度直接影响机床的精度。5、零件中四个侧面和左右两端面均有较高的精度要求，因此在工序中安排磨削以保证定位时的精度。2确定毛坯、绘制毛坯简图2.1选择毛坯零件材料为钢，有较好的刚度和耐磨性，零件的轮廓尺寸125mm125mm72mm，属于箱壳类零件，结构比较简单规则，但某些加工面和孔的尺寸精度、平面度、垂直度、位置精度、表面粗糙度要求比较高，铸件适用于制造复杂形状的毛坯，锻件适用于形状简单，强度要求高的毛坯。但因此零件并不是很复，因此该零件选择毛坯为锻件，锻件制造的方法有自由锻和模锻两种。自由锻毛坯精度低、加工余量大、生产率低，适用于单件小批量生产以及大型零件毛坯。模锻毛坯精度高、加工余量小，生产率高、适用于中批以上生产的中小型零件毛坯。常用的锻造材料为中、低碳钢及低合金钢。综上所述，该零件应选择模锻毛坯的方法制造毛坯。2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量2.2.1公差等级由方刀架的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。2.2.2锻件重量由毛坯图上基本尺寸估算机械加工前方刀架件锻件毛坯的重量为11kg。2.2.3锻件复杂系数对方刀架零件图进行分析计算，可大致确定锻件外廓包容体的长度、宽度和高度，即，该方刀架锻件的形状复杂系数为：=6kg／(135mm×135mm×82mm×7.8×10-6kg／mm3)≈11／12.7≈0.899由于0.899介于0.63和1之间，故该方刀架的形状复杂系数属S1级。2.2.4锻件材质系数由于该方刀架材料为45钢，是碳的质量分数小于0.65％的碳素钢，故该锻件的材质系数属M1级。2.2.5锻件分模线形状根据该方刀架件的形位特点，选择零件高度方向的对称平面为分模面，属平直分模线。2.2.6零件表面粗糙度由零件图可知，该方刀架各加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6μm。根据上述诸因素，可查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2—13锻件内外表面加工余量，确定该锻件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果列于表2.1中。表2.1方刀架机械加工余量及锻造毛坯尺寸公差加工表面零件尺寸/mm机械加工余量/mm毛坯公差/mm毛坯尺寸/mm上下表面2.0～3.0（取2.5）3.2()四周侧面2.0～3.0（取2.5）2.5()3工艺规程设计3.1定位基准的选择3.1.1基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。3.1.2粗基准的选择粗基准的选择：粗基准的选择对保证加工余量的均匀分配和加工表面与非加工面（作为粗基准的非加工面）的位置关系具有重要影响。如图1所示，零件的毛坯锻造时其两端面难免有平行度的误差。加工时若以小端面A作为粗基准定位，则加工后大端面C能够与小端面平行，可以保证零件壁厚均匀，但却保证不了A、B两面的厚度及B、C两面的厚度；若以大端面C作为粗基准定位，A面作为非配合表面的要求不高，这样以配合表面作为基准可以提高零件的精度，满足要求。由上面的分析可知，我们要加工的零件必须保证壁厚均匀，对加工余量没有特殊要求，所以可以选择以大端面做为粗基准。3.1.3精基准的选择精基准的选择：选择精基准时，应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具结构简单，工件装夹方便。有任务书中给定的零件图上可以看出零件的设计基准是左端面，如果我们选择左端面做为精基准，符合基准重合的原则，同时又可以保证右端面和压刀槽端面的精度要求，符合基准统一的原则，而且装夹也很便。故选择左端面作为精基准。3.2拟订工艺路线3.2.1工艺路线的确定拟订工艺路线是工艺规程设计的关键步骤。工艺路线的优略，对零件的加工质量、生产率、生产成本以及工人的劳动强度，都有很大影响。通常情况下，制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量下降。1．工艺路线方案一工序1：粗铣、半精铣、精铣φ25端面。工序2：以φ25端面为基准，粗铣、精铣φ36端面。工序3：钻φ23通孔。工序4：粗镗、半精镗直径φ23至φ25-0.023，镗φ36孔，镗φ37±0.1退刀槽，倒角。工序5：粗铣、精铣四个侧面。工序6：铣压力槽，C2面留加工余量，精铣C2面。工序7：钻铰孔4×15+0.019。工序8：钻孔φ9.8，铰孔至φ10+0.030，扩φ10.2孔，攻丝。工序9：钻9×M12-6H至φ10.2、攻丝。工序10：C面淬火。工序11：倒角。工序12：清洗。2．工艺路线方案二工序1：粗铣φ25端面。工序2：粗铣四个侧面。工序3：铣四侧压力槽C2面，留精加工余量。工序4：粗精车φ36端面，钻孔φ23，扩孔φ36，镗φ37退刀槽，倒角。工序5：精车φ25端面，车环形槽，扩孔φ24.9，粗铰φ24.94，精校25，倒角。工序6：钻孔φ14，扩孔φ14.85，粗铰φ14.95，精校φ15。工序7：钻孔9×φ10.2，攻丝9×M12-6H，钻孔φ9.8，扩孔φ10.2，铰孔φ10，攻丝M12-6H。工序8：精铣C面。工序9：C面淬火。工序10：倒角。工序11：刮面、去毛刺、清洗。3．两种工艺路线方案的比较综合上述两个方案，方案二装夹次数也较多，但是端面没有进行精加工，从而不能保证右端面这一配合表面的精度。方案一左端面为精基准，能保证零件的壁厚均匀，其装夹次数较少。综合两个方案，方案一更可行，因此选用第一种方案。3.2.2加工阶段的划分该方刀架加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准（方刀架右端面）准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣方刀架头四周侧面、方刀架的四周环槽和倒角。在半精加工阶段，完成方刀架C面的精铣加工和四侧面的磨削加工保证各表面的垂直度和平面度。最后进行各孔的钻、铰和螺纹的加工。3.2.3工序的集中与分散选用工序集中原则安排方刀架的加工工序。该方刀架的生产类型为大批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。3.2.4工序顺序的安排遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准——方刀架头右端面和孔；遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——方刀架两端面和四周侧面，后加工次要表面——四周环槽和左端面环槽；遵循“先面后孔”原则，先加工方刀架头个表面最后加工各孔。由于C面有硬度要求所以中间过程要有热处理。3.3加工余量、工序尺寸和公差的确定方刀架零件材料为刚，C表面淬火硬度HB40～55，生产类型为大批量生产。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯如下：1．毛坯尺寸由给定任务书中的零件图，锻件尺寸为125mm125mm72mm，未加工表面锻造可达到精度。2．左右端面的粗加工余量左端面加工余量取1mm，大端面加工余量23．精铣左端面的加工余量左端面的精铣加工余量为0.5mm4．半精铣右端面的加工余量右端面的半精铣加工余量为1.3mm。[见《手册》表15．钻通孔Φ23mm孔余留加工余量单边1mm，用镗刀。精镗再用金刚镗孔Φ25mm至图样尺寸6．粗精铣四方126mm126mm（留加工余量1mm7．钻4—Φ15选用Φ10mm的扩孔钻进行铰孔，切削深度为1mm。即可达到加工精度。8．钻扩9—Φ10.2mm通孔及攻螺纹至M12-6H选用Z525立式钻床并用压板夹紧，用Φ10.2mm高速钢麻花钻孔，切削深度为24mm9．钻铰螺纹低孔M12-6H，攻M12螺纹，深18mm。选用Z525立式钻床并用芯轴定位夹紧，用Φ10.2mm高速钢麻花钻通孔，攻螺纹深度为18mm10．终检3.4切削用量的计算工序1：粗铣、半精铣、精铣φ25端面1、刀具选择根据《切削用量手册》表1.2选择YT15硬质合金刀片，根据表3.1铣削深度时，端铣刀直径但已知铣削宽度，故应根据铣削宽度，选择由于采用硬质合金端铣刀，故Z=4，铣刀几何形状查《切削用量手册》表3.2得。2、选择切削用量1.背吃刀量由于加工余量不大，故可一次走刀内切完成，则。2.每次进给量，采用不对称端铣以提高进给量查表3.5，当使用YT刀，铣床功率为7.5kw时，但因采用不对称端铣刀，故取。3.选择铣刀抹钝标准及刀具寿命，查《切削用量手册》表3.7铣刀后刀面最大磨损量为。由于铣刀直径，故刀具寿命（见查《切削用量手册》表3.8）4.切削速度和每分钟进给量查《切削用量手册》表3.10得根据X62W铣床主要技术参数查《切削用量手册》表得因此实际切削速度和每次进给量为综上工序2：以φ25端面为基准，粗铣、精铣φ36端面1、刀具选择根据《切削用量手册》表1.2选择YT15硬质合金刀片，根据表3.1铣削深度时，端铣刀直径但已知铣削宽度，故应根据铣削宽度，选择由于采用硬质合金端铣刀，故Z=4，铣刀几何形状查《切削用量手册》表3.2得。2、选择切削用量1.背吃刀量由于加工余量不大，故可一次走刀内切完成，则。2.每次进给量，采用不对称端铣以提高进给量查表3.5，当使用YT刀，铣床功率为7.5kw时，但因采用不对称端铣刀，故取。3.选择铣刀抹钝标准及刀具寿命，查《切削用量手册》表3.7铣刀后刀面最大磨损量为。由于铣刀直径，故刀具寿命（见查《切削用量手册》表3.8）4.切削速度和每分钟进给量查《切削用量手册》表3.10得根据X62W铣床主要技术参数查《切削用量手册》表得因此实际切削速度和每次进给量为综上工序3：钻φ23通孔。由工件材料45号钢，孔φ23选用高速钢，麻花钻头查《切削用量手册》表2.7知进给量f=0.39～0.46mm/r，取mm/r查《切削用量手册》表2.13和2.14得。，由于本工序在Z535上加工取机床转速，而实际切削速度。工序4：粗镗、半精镗直径φ23至φ25-0.023，镗φ36孔，镗φ37±0.1退刀槽，倒角。1、粗镗、半精镗直径φ23至φ25-0.023，镗φ36孔，机床：卧式镗床刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：切削深度：，通孔孔径。进给量：根据参考文献[3]表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为=1mm。因此确定进给量。切削速度：参照参考文献[3]表2.4-9取机床主轴转速：，按照参考文献[3]表3.1-41取实际切削速度：工作台每分钟进给量：被切削层长度：2、镗φ36孔，镗φ37±0.1退刀槽，倒角。切削深度：，通孔孔径。进给量：根据参考文献[3]表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为=6.5mm。因此确定进给量。切削速度：参照参考文献[3]表2.4-9取机床主轴转速：按照参考文献[3]表3.1-41取实际切削速度：工作台每分钟进给量：被切削层长度：。工序5：粗铣、精铣四个侧面。1刀具选择根据《切削用量手册》表1.2选择YT15硬质合金刀片，根据表3.1铣削深度时，端铣刀直径但已知铣削宽度，故应根据铣削宽度，选择由于采用硬质合金端铣刀，故Z=4，铣刀几何形状查《切削用量手册》表3.2得。2选择切削用量1.背吃刀量由于加工余量不大，故可一次走刀内切完成，则。2.每次进给量，采用不对称端铣以提高进给量查表3.5，当使用YT刀，铣床功率为7.5kw时，但因采用不对称端铣刀，故取。3.选择铣刀抹钝标准及刀具寿命，查《切削用量手册》表3.7铣刀后刀面最大磨损量为。由于铣刀直径，故刀具寿命（见查《切削用量手册》表3.8）4.切削速度和每分钟进给量查《切削用量手册》表3.10得根据X62W铣床主要技术参数查《切削用量手册》表得因此实际切削速度和每次进给量为综上工序6：铣压力槽，C2面留加工余量，精铣C2面。1选择刀具查《工艺手册》表3.1-27铣刀种类及应用范围选用高速镶齿面铣刀，查《工艺手册》表3.1-28选择铣刀直径，齿数Z=262切削用量的选择1.背吃刀量铣削宽度2.每次进给量查《切削用量手册》表3.3知取3.铣刀磨钝标准和刀具寿命，查《切削用量手册》表3.7铣刀后刀面最大磨损量为查《切削用量手册》表3.8铣刀平均寿命为4.切削速度和每分钟进给量根据X62W铣床主要技术参数查《切削用量手册》表得因此实际切削速度和每次进给量为终上工序7：钻铰孔4×15+0.019。（1）钻粗铰精铰由于工件材料为45钢孔高速钢钻头查《切削用量手册》表2.7知进给量f=0.31～0.37m/r取f=0.36m/r.查切表2.13及2.14得v=11～12m/min取v=12m/min取ap=14.85mm由于本工序理由Z550型立式钻床取转速n=250r/min（2）粗铰取背吃刀量又工件材料为45钢孔查《切削用量手册》表2.2知进给量f=0.3～0.5取f=0.4m/r切削量为v=5～7m/min取v=6m/min根据Z550钻床取n=125r/min（3）精铰工步取背吃刀量又工件材料为45钢孔查《切削用量手册》表2.2知进给量f=0.3～0.5mm/r取f=0.3mm/r切削量为v=5～7m/min取v=5m/min工序8：钻孔φ9.8，铰孔至φ10+0.030，扩φ10.2孔，攻丝。（1）钻取由工件材料为45钢高速钢钻头查《切削用量手册》表2.7得进给量f=0.22～0.28取f=0.27查《切削用量手册》表2.13及2.14得切削速度v=12～14m/min取v=14m/min由于本工序采用Z550型立式钻床取转速n=500r/min（2）扩由于工件材料为45钢孔查《切削用量手册》表2.24知进给量f=0.3～0.5mm/r取f=0.4mm/r切削量为v=5～7m/min取v=6m/min根据Z550钻床取n=185r/min（3）铰由于工件材料为45钢孔查《切削用量手册》表2.24知进给量f=0.3～0.5取f=0.3m/r切削量为v=5～7m/min取v=5m/min根据2550钻床取n=185r/min（4）攻M12-6H螺纹刀具：细柄机用丝锥（）进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照《机械加工工艺手册》表2.4-105，取机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度：工序9：钻9×M12-6H至φ10.2、攻丝。（1）钻取由工件材料为45钢高速钢钻头查《切削用量手册》表2.7得进给量f=0.22～0.28取f=0.27查《切削用量手册》表2.13及2.14得切削速度v=12～14m/min取v=14m/min由于本工序采用Z550型立式钻床取转速n=500r/min（2）攻M12-6H螺纹刀具：细柄机用丝锥（）进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照《机械加工工艺手册》表2.4-105，取机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度：4夹具设计4.1研究原始质料利用本夹具主要用来粗铣、精铣φ36端面，要满足对称度要求以及其两边的要求。在铣此斜面时，为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。4.2定位基准的选择由零件图可知：在对进行加工前，φ25的端面进行了粗、精铣加工，因此，定位、夹紧方案有：采用两个挡销，限制2个自由度，底面支撑板定位面限制3个自由度，缺少定位，不过是可以靠由气缸驱动的压板对工件进行对称加紧，依靠夹紧力来约束Ｚ轴的扭转力，然后进行加工。4.3切削力及夹紧分析计算刀具：错齿三面刃铣刀（硬质合金）刀具有关几何参数：由参考文献[5]5表1～2～9可得铣削切削力的计算公式：有：根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即：安全系数K可按下式计算：式中：为各种因素的安全系数，查参考文献[5]1～2～1可知其公式参数：由此可得：所以由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用气缸驱动的夹紧机构。在夹具设计时采用了由气缸带动杠杆工件实施夹紧，工件所需要的夹紧力是由这个气缸提供的。选用气缸缸径为φ28mm的。当压缩空气的压力为3MPa时，由气缸产生的夹紧力为：由上述计算易得：，所以本次设计的夹具可安全工作。4.4误差分析与计算该夹具以一面两销定位，2个挡销。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示：由参考文献[5]可得：=1\*GB2⑴两定位销的定位误差：其中：，，，且：L=130mm，得⑵夹紧误差：其中接触变形位移值：查[5]表1～2～15有。⑶磨损造成的加工误差：通常不超过⑷夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。4.5零、部件的设计与选用4.5.1定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中，两个一般的使用。的布局尽可能远的距离。通过方向键的协调与铣床工作台的T型槽，使工作表面定位元件夹具工作台的进给方向具有正确的位置。方向键可以下产生的扭矩铣削时，螺栓夹紧夹具可以降低负荷，加强加工夹具牢固。根据GB2207—80定向键结构如图所示：图2.1夹具体槽形与螺钉根据T形槽的宽度a=14mm定向键的结构尺寸如表5.4：表5.4定向键BLHhD夹具体槽形尺寸公称尺寸允差d允差公称尺寸允差D14～0.012～0.03525124124.518+0.0195对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。塞尺选用平塞尺，其结构如图5.3所示：图2.3平塞尺塞尺尺寸参数如表5.5：表2.5塞尺公称尺寸H允差dC3～0.0060.254.6夹具设计及操作的简要说明当夹具有制造误差、工作过程出现磨损、以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，选用可换定位销。以便随时根据情况进行调整换取。应该注意提高生产率，但该夹具设计采用了气动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比较节省时间。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。由于该工件体积小，经过方案的认真分析和比较，选用了气动夹紧方式（气缸夹紧机构）。此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，选用可换圆柱销。以便随时根据情况进行调整