钳工（高级技师）职业技能鉴定考试题

钳工（高级技师）职业技能鉴定考试题一、理论知识试题（一）单项选择题（每题1分，共20题）1.某精密齿轮副装配后要求法向侧隙为0.08~0.12mm，检测时使用塞尺无法直接测量，应采用的间接测量方法是（）。A.压铅丝法B.着色法C.千分表法D.激光测距法2.液压系统中，若执行元件出现爬行现象，最可能的原因是（）。A.油温过高B.系统中有空气C.溢流阀压力设定过低D.液压缸活塞密封过紧3.滚动轴承与轴颈采用过盈配合时，若轴颈公差带为js6，轴承内圈公差带为H7，则配合性质为（）。A.间隙配合B.过渡配合C.过盈配合D.无法确定4.大型机床床身导轨刮削时，若采用“三色显示法”检测接触点，其显示剂的涂抹顺序应为（）。A.导轨面涂红丹，配研件涂蓝丹B.配研件涂红丹，导轨面涂蓝丹C.导轨面与配研件均涂红丹D.仅在配研件上涂红丹5.某箱体零件上φ80H7孔与φ60H7孔的中心距要求为150±0.02mm，检测时应使用（）。A.游标卡尺B.万能角度尺C.坐标测量机D.深度千分尺6.动平衡试验中，若转子不平衡量的相位角为120°，则校正质量应安装在（）。A.120°方向B.300°方向C.60°方向D.240°方向7.编制复杂零件机械加工工艺时，“基准统一原则”的核心目的是（）。A.简化夹具设计B.减少装夹次数C.保证各加工面位置精度D.提高加工效率8.齿轮齿条传动中，若齿条齿面出现严重偏磨，可能的原因是（）。A.齿条模数误差B.齿轮齿向误差C.齿条齿距累积误差D.齿轮与齿条中心距过大9.精密丝杠磨削时，若出现螺距累积误差超差，最可能的影响因素是（）。A.砂轮粒度B.工件转速C.母丝杠螺距误差D.冷却液温度10.液压系统中，蓄能器的主要作用不包括（）。A.储存能量B.吸收压力脉动C.作为辅助动力源D.过滤油液11.高速旋转轴的轴承配置中，“前端定位”方式的特点是（）。A.轴向间隙由后端轴承补偿B.轴向热膨胀向两端延伸C.适用于高精度、高转速场合D.装配工艺简单12.某零件材料为40Cr，要求表面硬度50~55HRC，心部硬度25~30HRC，应采用的热处理工艺是（）。A.整体淬火+回火B.表面淬火+回火C.渗碳淬火+回火D.氮化处理13.数控机床伺服系统中，若进给轴出现“丢步”现象，可能的原因是（）。A.编码器故障B.导轨润滑不良C.伺服电机功率不足D.滚珠丝杠螺距误差14.刮削平面时，若显示接触点呈“对角密集、中间稀疏”分布，说明平面存在（）。A.中凸误差B.中凹误差C.左高右低误差D.前高后低误差15.螺纹连接中，采用双螺母防松时，正确的装配顺序是（）。A.先装薄螺母，后装厚螺母B.先装厚螺母，后装薄螺母C.两螺母同时均匀拧紧D.无顺序要求16.齿轮传动的齿面接触疲劳强度主要取决于（）。A.模数B.齿数C.齿宽D.分度圆直径17.装配大型减速器时，若齿轮副接触斑点偏向齿顶且宽度不足，应调整（）。A.中心距B.齿侧间隙C.轴线平行度D.齿轮轴向位置18.液压系统调试时，压力继电器的调整顺序应为（）。A.先调溢流阀，后调压力继电器B.先调压力继电器，后调溢流阀C.同时调整D.无顺序要求19.精密零件去毛刺时，若采用电解去毛刺工艺，其主要适用于（）。A.软金属材料B.硬脆材料C.复杂型腔交叉孔D.表面粗糙度要求高的零件20.机床精度检验中，“主轴轴线对工作台面垂直度”的检测应使用（）。A.平尺+百分表B.直角尺+百分表C.水平仪D.激光干涉仪（二）多项选择题（每题2分，共10题）1.影响动压滑动轴承承载能力的主要因素有（）。A.轴颈转速B.润滑油粘度C.轴承间隙D.轴瓦材料2.精密零件研磨时，常用的研磨剂组成包括（）。A.磨料B.研磨液C.辅助材料D.冷却剂3.液压系统中，节流阀的流量稳定性受（）影响。A.节流口形式B.油温变化C.负载变化D.油液清洁度4.齿轮齿面失效形式包括（）。A.点蚀B.胶合C.磨损D.塑性变形5.机床导轨的截面形状主要有（）。A.矩形B.三角形C.燕尾形D.圆形6.装配工艺规程的主要内容包括（）。A.装配顺序B.装配方法C.检验标准D.工具设备7.影响丝杠传动精度的因素有（）。A.螺距误差B.中径误差C.牙型半角误差D.表面粗糙度8.气动系统中，常见的执行元件有（）。A.气缸B.气马达C.换向阀D.减压阀9.复杂零件加工工艺路线设计时，应遵循的原则包括（）。A.先基准后其他B.先粗后精C.先主后次D.先面后孔10.滚动轴承预紧的目的是（）。A.提高旋转精度B.增加刚度C.减少振动D.降低摩擦力矩（三）判断题（每题1分，共10题）1.过盈配合装配时，若采用温差法，对包容件加热的温度应高于被包容件冷却的温度。（）2.液压系统中，过滤器应安装在泵的吸油口、压油口和回油口。（）3.齿轮副的侧隙主要用于补偿热膨胀和储存润滑油，因此侧隙越大越好。（）4.刮削平面时，显示接触点的密度要求为25mm×25mm面积内接触点不少于12点即为精密平面。（）5.动平衡的转子一定是静平衡的，静平衡的转子不一定是动平衡的。（）6.数控机床的定位精度主要取决于伺服系统的跟踪误差和机械传动链的误差。（）7.螺纹连接中，弹簧垫圈的防松效果优于双螺母防松。（）8.装配大型设备时，“大件先行”原则是指先安装体积大、重量重的基础件。（）9.液压油的粘度随温度升高而增大，随压力升高而减小。（）10.精密零件加工时，为减少热变形，应采用“低温切削”或“恒温加工”措施。（）（四）简答题（每题5分，共6题）1.简述齿轮副侧隙的作用及常用检测方法。2.动平衡与静平衡的主要区别是什么？举例说明需进行动平衡的典型零件。3.精密导轨刮削时，“显点-刮削-再显点”循环的工艺要点有哪些？4.液压系统中，如何诊断“系统压力上不去”的故障？请列出至少4项检查步骤。5.编制大型箱体零件加工工艺时，如何选择粗基准和精基准？6.滚动轴承与轴颈、外壳孔的配合选择应考虑哪些因素？（五）综合分析题（每题10分，共2题）1.某企业一台C6140普通车床出现“车削外圆时工件表面产生规律性振纹（频率与主轴转速同步）”的故障。请分析可能的故障原因，并设计排查流程（要求列出至少5项可能原因及对应的检测方法）。2.如图所示（假想图）：某精密传动箱体需装配一对斜齿圆柱齿轮副，已知小齿轮模数m=3，齿数z1=20，螺旋角β=15°，大齿轮z2=60，中心距要求为120±0.01mm，齿面接触斑点要求沿齿长方向≥70%、齿高方向≥60%，齿侧间隙要求为0.05~0.08mm（法向侧隙）。（1）计算实际中心距偏差对齿侧间隙的影响（提示：斜齿轮法向侧隙与中心距偏差的关系式：Δjn=2Δa·tanβ·cosαn，其中αn=20°）；（2）若装配后检测发现接触斑点偏向齿根且宽度不足，应如何调整？（3）若中心距符合要求但齿侧间隙超差（实测0.10mm），可能的原因有哪些？二、技能操作试题（一）考核项目：高精度多台阶轴类零件的加工与检测（总分100分）1.零件图要求（假想）材料：40Cr，热处理：调质28~32HRC，局部表面淬火50~55HRC（φ60h5段）；主要尺寸：φ80h6（长度100mm），表面粗糙度Ra0.8μm；φ60h5（长度80mm），表面粗糙度Ra0.4μm；台阶端面A对φ80h6轴线的垂直度0.01mm；φ60h5轴线对φ80h6轴线的同轴度0.008mm；键槽（8N9×30）对称度0.02mm（相对于φ60h5轴线）。2.设备与工具设备：数控车床（或精密卧式车床）、外圆磨床、表面淬火设备；工具：三爪卡盘、顶尖、中心架、鸡心夹头、砂轮（WA60KV）、研磨套；量具：千分尺（0~25mm、25~50mm、50~75mm、75~100mm）、百分表及表座、圆度仪、粗糙度仪、同轴度测量仪、键槽对称度测量专用检具。3.操作要求（1）工艺编制：根据零件要求，制定加工工艺路线（含热处理工序），明确各工序的加工设备、装夹方式及关键参数（如车床转速、进给量，磨床砂轮线速度等）；（2）加工实施：完成粗车、精车、表面淬火、磨削、研磨等工序，重点控制φ60h5段的尺寸精度、表面粗糙度及同轴度；（3）检测验证：使用指定量具完成全尺寸检测，记录检测数据并分析超差项的原因（若有）；（4）问题处理：若磨削后φ60h5段圆度超差（实测0.006mm，要求≤0.003mm），需提出修正措施。4.评分标准工艺路线合理性（20分）：工序顺序、设备选择、参数设定；加工质量（40分）：尺寸精度（15分）、形位公差（15分）、表面粗糙度（10分）；检测操作（20分）：量具使用规范性、数据记录准确性；问题处理（20分）：原因分析正确性、修正措施可行性。（二）考核项目：大型龙门铣床导轨副的刮研与精度调整（总分100分）1.任务描述某型号龙门铣床（工作台尺寸3000mm×1200mm）的滑动导轨副（床身导轨为矩形，工作台导轨为山形）因长期使用出现磨损，需进行刮研修复，要求修复后导轨精度满足：导轨直线度（全长）≤0.02mm；导轨面间平行度≤0.015mm；接触点密度≥20点/25mm×25mm；工作台移动时无爬行现象。2.工具与材料工具：长平尺（4000mm）、框式水平仪（0.02mm/1000mm）、合像水平仪、刮削平板、三角刮刀、显示剂（红丹粉+机油）；材料：导轨润滑油（L-AN68全损耗系统用油）、煤油（清洗用）。3.操作要求（1）导轨预处理：拆卸工作台，清理导轨面，检查磨损情况（用深度尺测量局部凹坑深度，最大允许0.1mm）；（2）基准导轨刮研：以床身主导轨为基准，使用长平尺和水平仪检测直线度，通过“显点-刮削”循环提高接触精度，重点控制中凸误差（允许中凸0.005mm，禁止中凹）；（3）配合导轨刮研：以基准导轨为配研件，刮削工作台山形导轨，控制平行度及接触点密度；（4）精度调整：装配工作台后，检测移动时的爬行现象（用百分表监测低速移动时的位移均匀性），调整导轨间隙（通过镶条或压板）至0.02~0.04mm；（5）记录与总结：填写刮削过程记录（包括各段刮削次数、接触点变化），分析影响导轨精度的关键因素。4.评分标准预处理质量（15分）：磨损检测准确性、表面清理效果；基准导轨刮研（30分）：直线度达标（15分）、接触点密度（15分）；配合导轨精度（25分）：平行度达标（15分）、接触均匀性（10分）；爬行调整（20分）：间隙调整合理性、移动平稳性；记录总结（10分）：数据完整性、问题分析深度。（三）考核项目：数控机床液压系统故障诊断与修复（总分100分）1.故障现象某CJK6136数控车床液压系统出现以下异常：卡盘夹紧力不足（实测夹紧力3MPa，要求≥4.5MPa）；刀架转位时动作迟缓（转位时间由2s延长至5s）；油箱油温过高（运行30分钟后油温达65℃，正常≤55℃）。2.系统原理图（假想）液压泵：叶片泵（额定压力6.3MPa，流量25L/min）；执行元件：卡盘液压缸（缸径φ80mm，行程50mm）、刀架转位液压缸（缸径φ40mm，行程30mm）；控制元件：电磁换向阀（34E-10B）、单向阀、溢流阀（YF-10B，调定压力5MPa）、节流阀（L-10B）；辅助元件：滤油器（精度20μm）、油箱（容积100L）、冷却器（水冷式，额定散热量5kW）。3.操作要求（1）故障分析：根据现象，列出可能的故障点（至少8项），并说明故障机理（如“溢流阀压力调定过低→系统压力不足→卡盘夹紧力下降”）；（2）检测排查：使用液压万用表（测压力、流量）、温度计、油液污染度检测仪等工具，设计排查流程（按“先易后