锅炉施工方案1

SHS2—0.7—All型锅炉

SHS1—0.7-AII型锅炉

安装施工方案

目录

一、工程概况

二、施工技术措施

1.锅炉安装

2.设备安装

3.工艺管道安装

4.试压、煮炉、试运行

三、工程质量保证措施

四、施工安全措施

五、安全施工文明措施

六、主要人力资源计划

七、主要机具计划

八、施工进度计划

一、工程概况

1、该工程为济南铁路局青岛生活管理段黄岛行车公寓锅炉房改造工

程，分批拆除原有2台燃煤锅炉，依次安装2台西华隆达锅炉有限公

司生产的SHS2—0.7-AH型锅炉2台。

2、该工程施工地点原锅炉房内.

3、该工程的工作内容为：拆除原有燃煤锅炉2台，新安装SHS2-0。

7-AH型锅炉2台及锅炉辅助设备。

二、施工技术措施：

施工中采用的规范、标准及其它技术文件

机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98

压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98

工业锅炉安装工程施工及验收规范GB50273-98

设备安装工程主要内容：锅炉鼓、引机、水泵、除尘器等。

1、锅炉安装：

1、锅炉安装的坐标、标高、中心线和垂直度的偏差，不得超过下表:

项次项目允许偏差（厘米）

1坐标10

2标局±5

3中心垂直度（除式锅炉炉体）3

2、设备安装工程

施工准备

1、施工前应根据设计图纸、随机技术文件及相关的规范、规程、标

准要求，结合施工现场的具体条件编制专业施工技术方案,对特殊设备安

装应反复计算并拟定施工方法,进行必要的技术培训和详尽的技术交底。

2、对设备基础进行复验及测量，校核安装尺寸。

3、对施工中所必须的施工机具、设备应保证连续施工。施工所必须

的水、电、气等应满足连续施工的要求。

主要施工方法

开箱检查与保管：

1、设备开箱应由业主。及施工方共同参加。

2、开箱前核实箱号、箱数及检查包装情况。

3、核实设备的名称、型号及规格，应符合设计要求。

4、检查清点装箱清单、设备技术文件、随机资料及专用工具，其资

料应齐全，满足施工要求.

5、设备表面不应有损坏和锈蚀等缺陷，部件不得缺损.

6、对以上检查情况填写开箱记录。

7、开箱后的设备及零、部件和专用工具应妥善保管，不应使其变形、

损坏、锈蚀、丢失.

基础验收

1、设备基础的位置，几何尺寸及质量要求应符合设计及现行国家标

准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》，并满足待安装设备的要求，复测

结果应符合表5—2—1要求。

设备基础尺寸和位置的允许偏差表5-2-1

项目允许偏差（mm）

坐标位置（纵、横轴线）±20

不同平面的标高-20

平面外形尺寸±20

凸台上平面外形尺寸—20

凹穴尺寸+20

平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分）5

1、每米10

项目允许偏差（mm）

2、全长

垂直度

5

1、每米

10

2、全长

预埋地脚螺栓：

+20

1、标高（顶端）

±20

2、中心距（在根部和顶部测量）

预埋地脚螺栓孔

1、中心位置±10

+20

2、深度

10

3、孔壁铅垂度

2、设备基础表面和地脚螺栓的预留孔中的油污、碎石、泥土、积水

等均应清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好,暂不安装的应

涂钙基脂，放置垫铁部位的表面应凿平。

放线就位和找正调平

1、设备就位前，应按设计图纸及有关建筑物的轴线或边缘线，划定

安装基准线。

2、互相有连接、衔接或排列关系的设备，应按其要求，划定共同的

安装基准线.

3、平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙的实际轴线或边

缘距离的允差为±20nmi。

设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允差应符

合表5—2—2

设备的平面位置和标高对安装基准线的允许偏差表5-2-2

允许偏差

项目

平面位置(mm)标高(mm)

+20

与其它设备无机械联系的±10

—10

与其它设备有机械联系的±2±1

4、设备找正，找平的基准面、线或点确定后，设备的找正调平均应

在给定的测量位置上进行检验;复测相同，设备的找正、调平的测量位置

应按设备技术文件要求，如无要求，按规范标准执行。

5、设备安装精度的偏差应保证能补偿受力或温度变化后引起的偏

差；能补偿使用过程中磨损引起的偏差；不增加功率消耗，使转动平稳,

使机件在负荷作用下受力较小;有利于有关机件的连接、配合。

地脚螺栓

1、埋设预留孔中的地脚螺栓

(1)埋设预留孔中的地脚螺栓，在预留孔中，应垂直无倾斜，其任

一部分离孔壁的距离〉15mm,底端不应碰孔底.

(2)地脚螺栓上的油污及氧化层等应清理洁净，螺纹部分涂钙基脂。

(3)螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。拧紧螺母后

螺杆露出长度为螺栓直径的1/3—2/3。

2、装设胀锚螺栓(胀锚螺栓的公称直径以d表示)

(1)胀锚螺栓的中心线应以设计图纸确定.其中心至基础或构件边缘

的距离27d;底端至基础底面的距离N3d,且不得＜30nim,相邻两胀锚螺

栓的中心距离＞10d。

(2)装设胀锚螺栓的基础混凝土强度＞10Mpa,当基础混凝土或钢筋混

凝土有裂缝的部位不得使用胀锚螺栓.

(3)胀锚螺栓钻孔直径与深度应符合设备技术文件或规范要求。

设备采用无垫铁施工时，应符合下列要求：

1、应根据设备的重量、底座的结构确定临时垫铁，小型千斤顶或调

整顶丝的位置和数量。

2、采用无收缩混凝土灌注应随即捣实灌浆层，待灌浆层达到设计强

度的75%以上时，方可松掉顶丝或取出临时支撑件，并应复测设备水平

度，并将支撑件的空隙用砂浆填实。

灌浆

1、预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间的灌浆，应符合现行国家

标准《钢筋混凝土工程施工验收规范》的规定.

2、预留孔灌浆前，灌浆处应清洁干净，灌浆宜采用细碎石混凝土，其

强度应比基础或地坪混凝土强度高一级，灌浆时应捣实，并注意保证地

脚螺栓不倾斜，以免影响设备安装精度.

3、当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，宜采用无收缩混凝土或

水泥砂浆。

4、灌浆层厚度不应小于25nlni。

锅炉本体配件安装

1、弹簧式安全伐要有提升手把和防止随便拧动调整螺丝的装置；

2、安全伐排气管应排向室外安全地点，在排气管和泄水管上不得装设伐

门；

3、压力表安装应安装在便于观察和吹洗的位置，并防止受高温、冰冻和

震动的影响；

4、压力表应有存水弯。存水弯应用钢管，内经不应小于10mm；

5、压力表和存水弯之间安装旋塞伐；

6、压力表的刻度极限值，应为工作压力的1。5〜3倍；

7、水位表安装

1、水位表应有指示最高、最底安全水位的明显标志，玻璃板（管）的

最底可见边缘应比最底安全水位底25nm1；最高可见边缘，应比最高

安全水位高25mm；

2、玻璃管水位表应有防护装置；

3、水位表应有放水旋塞和接到安全地点的放水管；

泵安装

1、安装程序:基础验收一开箱检查一放线一垫铁配置-＞铲麻面一地

脚螺栓安装一设备就位安装一校正调整一基础灌浆一拆装清洗一二次精

平一各部位检查一试运转。

2、整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，清洗和检

查应符合设备技术文件规定.

3、整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0。10/1000,横向安

装水平偏差不应大于0。20/1000,测量时应选在泵的进出口法兰面或其

它水平面。

4、泵的找正:驱动机轴与泵轴以联轴器连接时，两个半联轴器的径

向位移，端面间隙,轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定，设备技术文

件无规定时应符合下列规定：

⑴凸缘联轴器装配时，两个半联轴器端面应紧密接触，两轴心的径

向位移不应大于0o03mmo

⑵滑块联轴器装配时，两轴心径向位移，两轴线倾斜和端血间隙,

应符合表5—2—3的规定：

滑块联轴器装配允许偏差表5-2-3

两轴心径向位移两轴线倾斜端面间隙

联轴器外径D(mm)

(mm)(mm)

W1900o050.3/10000.5—1

250

0o101/10001—2

330

⑶弹性套柱箱联轴器装配时，两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面

间隙应符合表5-2-4的规定：

弹性套柱销联轴器装配允许偏差表5-2-4

联轴器外径两轴心两轴线端面间隙

D(mm)径向位移(mm)倾斜(mm)

71—1060.040o2/10002—4

130-一1900.050o2/10003—5

224——4000o050.2/10004—6

(4)弹性柱销联轴器装配时，两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间

隙应符合表5—2—5的规定：

弹性柱销联轴器装配允许偏差表5-2-5

联轴器外径两轴心两轴线端面间隙

D(mm)径向位移(mm)倾斜(mm)

90-1600o050o2/10002—3

195——2000。050o2/10002。5—4

280-3200o080o2/10003-5

5、管道与泵连接时应符合以下规定:

(1)管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物，密封面和螺纹不应损

伤。

(2)吸入和输出管道应有各自的支架,泵不得直接承受管道的重量.

(3)相互连接的法兰端面应平行，螺纹管接头轴线应对中，不应借

法兰螺栓或管接头强行连接。

(4)管道与泵连接后，应复验泵的原找正精度，当发现管道连接引

起的误差时,应调整管道。

(5)管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；需要时，应拆

管道或采取必要的措施，并防止焊渣进入泵内。

(6)泵的吸、排出管道的配置应符合设计及规范规定：

6、试运转前检查内容及要求

⑴试运转前驱动机已空载运行2小时，并无异常现象,其转向与泵

的转向相符；各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、

可靠.

⑵各固定联接部位无松动；各润滑部位已按设备技术文件规定加注

润滑剂，有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑。

⑶盘车灵活、无异常现象。泵起动前，泵的出入口阀门应处于下列

位置：吸入管路阀门：全开；排出管路阀门：离心泵全闭，其它泵全开

(混流泵真空引水时，全闭)。

7、试运转

设备试运转应符合设备技术文件的规定，进口设备试运转应有外方

现场技术代表指导，试运转过程中各固定部位不应有松动，转子及各运

动部件运转正常,不得有异常声响及摩擦现象，附属系统运转正常，管道

连接牢固，无渗漏现象；温度及润滑符合设备技术文件规定；安全保护,

电控装置及各部分仪表均应灵敏，正确可靠；机械密封的泄漏量不应大

于5ml/h,填料密封的泄漏量应符合表5—2—6的规定.特殊介质的泵，

密封的泄漏量不应大于设计的规定值。

填料密封的泄漏量表5-2-6

设计流量(m3/h)〈50〉50—100〉100—300>300—1000〉1000

泄漏量(ml/h)1520304060

泵在额定工况点连续试运行时间不应少于2h：特殊泵的试运转时间

应符合设备技术文件的规定.

试运转结束后，离心泵应关闭入口阀门；待泵冷却后应再依次关闭

附属系统的阀门，其它泵应按设备技术文件的规定关闭有关阀门；切断电

源及其它动力来源，输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后，应及

时用清水或其它介质冲洗泵和管道，防止堵塞；放净泵内积存的液体,

防止锈蚀和冻裂；如长时间停泵放置,应采取必要的措施,防止设各沾污。

锈蚀和损坏.

风机安装

1、安装程序：基础校核一开箱检查一基础放线一设备吊装就位一

拆检清洗一校正调平f附属系统安装f电气及控制系统安装一检查加油

f试运转。

2、开箱检查除设备安装一般规定要求外，应核对叶轮、机壳和其

它部位的主要安装尺寸，应符合设计要求；风机进出口方向（或角度）

应与设计相符，叶轮旋转方向和定子导流方向应符合设备技术文件的规

定；风机所露部分各加工面无锈蚀；转子的叶轮和轴颈、齿轮的齿面和

齿轮轴颈等主要零部件的重要部位应无碰伤及明显的变形；进气口和排

气口应有盖板遮盖，并应防止尘土和杂物进入。

3、配套的原动机、减震、冷却及控制设备符合设计要求。

4、整体出厂的风机搬运和吊装时，绳索不得捆缚在转子和机壳上

盖或轴承上盖的吊耳上，解体出厂的风机绳索的捆缚不得损伤机件表面,

转子和齿轮的轴颈、测振部位均不应作为捆缚部位，转子和机壳的吊装

应保持水平。

5、拆检清洗：

⑴各机件和附属设备应清洗洁净，当有锈蚀时应消除，并应防止安

装期间产生锈蚀。

⑵拆检清洗均应按设备技术文件的规定进行拆检清洗。

6、垫铁和底座：

⑴应按机组的大小选用成对斜垫铁，对于转速超过3000r/min的机

组，各块垫铁之间及垫铁与底座之间的接触面面积均不应小于接合面的

70%,局部间隙不应大于0。05mmo

⑵采用座浆法，平垫铁的安装水平偏差允差不应大于0.10/1000,

同时各部分的平垫铁应保持在同一标高位置上，其标高允差为±lmm；采

用无垫铁安装法埋设的临时垫铁的安装水平偏差不应大于Oo2/1000,

其标高允许偏差为±2mm。

7、找正调平：

⑴设备中心的标高和位置应符合设计要求，其允差为±2mm,

⑵当以风机为基准时,其纵向安装水平偏差W0.05/1000,并应在主

轴上测量；横向安装水平偏差W0.10/1000,并在机壳中分面上测量。

⑶机组中非基准设备纵向安装水平应以基准设备为准进行找正调

平，横向安装水平偏差不应大于0。10/1000.

（4）原动机与主机连接，两个半联轴器之间的端面间隙应符合设备技

术文件的规定。

8、其它附属设备安装应符合设备技术文件的规定。

9、管路与风机不应强行连接,管路与机壳连接后，机壳不应受外力,

连接后应复检鼓风机或压缩机的找正精度，并调整达到要求.

10、试运转前检查要求：

⑴按设备技术文件的规定加注润滑油（剂）。

⑵润滑、密封和控制等系统的连锁装置，机组的防喘振装置，水路

系统的调节装置以及阀门、仪表均应灵敏可靠，并符合设备技术文件要

求。

⑶主机的进气管和与其连接的有关设备应清扫洁净。

（4）电动机的转向应符合设备技术文件的规定.

⑸盘动主机转子应无卡阻和碰刮现象。

⑹阀件和控制装置,应处于设备技术文件所规定的使风机起动时负

荷上最小的位置。

⑺机组各辅助设备，应按设备技术文件的规定进行单机试运转，运

转合格。

（8）各项安全措施符合要求。

12、试运转：试运转后按设备技术文件的规定进行。

3、工艺管道安装

管道安装的一般规定

1、管道安装应与其它专业密切配合，对有关的建筑结构、支

架、预埋件、预留孔等质量，应按设计和相关的施工规范及验收标

准进行检查验收，合格后方可进行管道安装。

2、与管道连接的设备找正调平合格，固定完毕.

3、必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、内部防腐等已

进行完毕并验收合格。

4、管材，管件及阀门等已按设计要求检验合格，且具等有关

的技术证件并核对无误，内部已清理干净，不存杂物。

5、管道的坡度、坡向应符合设计要求。

6、法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙

壁、楼板和管架上.

7、与设备连接的管道，安装前必须将内部清理干净，如需采

用气割、电焊作业，不应在与设备连接后进行，管道与设备连接后,

不应产生因管道安装造成设备承受其它外力。

8、管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。

9、管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复

位检查。

3O2管道安装程序：放线一座标及标高测量一管架制安一管材、

管件及阀门检验一管子及附件预制加工一管道焊接一管道安装一管

道试压一管道防腐一管道绝热。

管子、管件及阀门检验

1、管子、管件及阀门等必须具有出厂合格证明书及材质化验

单；使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。

2、管子、管件及阀门等使用前应进行外观检查，其表面应无

裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，不超过壁厚负差的锈性或凹

陷；螺纹密封面良好，精度及光洁度达到设计要求或制造标准。

3、钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合标准。

管道加工

1、镀锌钢管及公称直径W50mm的碳素钢管必须用机械法切害人

2、管子切口表面应平整，不得有裂纹，重皮、毛刺、凸凹、

缩口，溶渣、氧化铁、铁屑等应清除干净；切口平面倾斜偏差为管子

直径的1%,但不得超过3nim。

管道支、吊架制作：

(1)管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接应符

合设计要求。

(2)管道支、吊架焊缝不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷,

焊接变形应予以矫正.

(3)制作合格的支、吊架应按规定进行防腐处理。

管道焊接

(1)管道分类及焊缝等级、探伤要求：

碳素钢管道(工作压力Wl。6Mpa)：V类管道，焊缝IV级。

(2)坡口加工：坡口形式及尺寸应保证焊接接头的质量，填充

金属少，便于操作及减少焊接变形。

(3)坡口加工后，必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接

质量的凸凹不平处打磨平整；坡口表面及坡口边缘内外侧不小于

10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等应清除干净，并不

得有裂纹,夹层等缺陷.

(4)建立符合工艺要求的焊接材料储存场所，并建立严格的保

管、烘干、清洗和发放制度。焊接设备应参数稳定，调节灵活，安全

可靠，符合焊接要求，参加焊接的焊工，必须具有施焊范围的合格

证。

(5)管子或管件的对口，应做到内壁齐平，厚度相同的管子。

管件，内壁错边量不应超过管壁厚度的20%,且不大于2mm.

(6)管子、管件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用

的焊接材料应与正式焊接要求相同；采用卡具组对拆除卡具时，不应

损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查，手工焊点

固焊缝尺寸见表5-3-1.

焊件厚度焊缝高度焊缝长度间距

W4<45—1050-100

〉4WO.7s且W610-30100—300

(7)禁止在焊件表面引弧和试验电流，为减少焊接应力和变形，应采取

合理的施焊方法和顺序；管道焊接时一头封堵，防止管内穿堂风；手工

电弧焊填充盖面或按设计要求采取其它方式；每条焊缝应一次连续焊完;

管道焊后必须将焊缝表面的溶渣及两侧飞溅物清理干净。

(8)焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm;焊缝表面不得有裂缝、气孔、

夹渣等缺陷；咬肉深度不得大于0.5mm,长度W焊缝全长的10%,且小于

100mm;焊缝表面加强高e=l+0。Ibj且最大为3。b,为焊缝宽度；焊

口错位＜0o15S,且最大为3,S为管壁厚度。

管道安装

1、管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有

影响密封性能的缺陷：法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的

lo5/1000,且不大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；法兰连接

应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%,保证螺栓自由穿入;

法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，松紧适度，紧固后外露长

度不大于2倍螺距。

2、管子对口时;应检查平直度，在距接口中心200nlm处测量，允许

偏差但全长允差最大不超过10m叱管道连接时，不得用强力对口、

加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口

或不同心等缺陷。

3、管道焊缝位置应符合以下要求:

(1)直管段两环缝间距不应小于100mm。

(2)焊缝距管(不包括压制或热推弯管)起弯点不得小于100皿，且不

小于管外径。

(3)卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在低部。

(4)环焊缝距支、吊架净距不应小于50nlm.

(5)管道焊缝上不得开孔。

4、对管内清洁要求较高，且焊后不易清理的管道，其焊缝底层宜用

僦弧焊施焊，仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行.

5、穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管应高出楼板面或地面

50mm；管道与套管的空隙应用石棉材料填塞。

6、管道安装允差应符合表5-3-2的要求。

表5-3-2

项目允许偏差(mm)

架空15

坐标室外地沟15

及埋地25

标高架空10

室内

地沟15

DgW1001/1000

水平管弯曲最大20

Dg>1001.5/1000

立管垂直度2/1000最大15

成排管段在同一平面上5

间距+5

交叉管外壁或保温层间距+10

7、阀门安装：法兰或螺纹阀门应在关闭状态下安装；应根据介质的

流动方向确定安装方向；水平管道上的阀门，阀杆应安装在上半周范围

内，阀门传动杆（伸长杆）轴线的夹角不应大于30；其接头应转动灵活;

阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整，保证动作灵活，指示准

确.阀门安装完毕后,应严加保管，不得任意开闭阀门，如遇频繁交叉作

业时，应加防护罩或拆除手柄，使用时重新安装。

8、支、吊架安装：支吊架的螺孔必须用机械钻孔加工，支架吊架安

装位置应符合设计要求，并平整牢固，与管子接触良好；供热管道滑动支

架的滑动面必须洁净，熔渣及焊瘤应磨光，不得有歪斜和卡涩现象，其

安装位置应在该支架相反方向偏移二分之一的位置安装；所有活动支架

必须裸露，固定支架必须按设计要求施工，须在方形补偿器预拉伸前固

定完毕.

3.8管道系统试验

1、管道试验前应具备的条件：

（1）管道系统施工完毕，并符合设计要求及规范要求。

（2）支架、吊架安装完毕，配置正确，固定牢固。

（3）焊接工作结束，并经检验合格，焊缝及其它检查部位，未经涂

漆和绝热.

（4）试验用压力表已经校验，精度不低于1。5级，表的满刻度值为

最大被测压力的1.5—2倍,压力表不少于2块.

（5）具有完善的并经批准的试验方案。

（6）管线上所有临时用的夹具。堵板.盲板。旋塞等清除完毕。

2、试验前，应将不能参与试验的系统。设备.仪表及管道附件等加以

隔离,安全阀应拆卸.加置盲板的部位应有明显标记和记录。

3、试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。

试验合格后，试验介质应按试验方案中规定的排放点及排放路径排放，

并注意安全。

4、试验结束后,应及时拆除所有临时盲板，校核记录。

5、各种介质管道强度、严密试验,其参数应按设计要求选定。

6、液压试验

(1)液压试验用清洁自来水进行，系统注水时。打开管道各高处排气

阀，将空气排尽，待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用试压泵加压，

压力逐步升高，加压到0。5倍试验压力时，停下来对管道进行检查，无

问题时再继续加压,分三次升到试验压力，当压力达到试验压力时，停止

加压，停压lOmin,压力表针不降，无泄漏，目测无变形，则强度试验合格。

(2)强度试验合格后，将压力降至工作压力进行严密性试验，在工

作压力下,对管道进行全面检查，用重1。5Kg的小锤在距焊缝15-20mm

处沿焊缝方向轻轻敲击,检查完毕时，如压力表指针不降，管道的焊缝及

法兰连接处未发现渗漏现象,严密性试验合格。

4、试压、煮炉、试运行：

(1)注水

a、开启所有放气阀、压力表连通阀，关闭放水阀和本体范围内的

阀门.

b、开启锅炉进水阀门向锅炉内加水，进水速度应缓慢，自炉内无

水到离正常水位负100mm时，进水时间应不小于2小时.

c、当锅炉最高处放气阀已出水时，表明炉内已满水，此时关闭排

气阀稍停，再开启放气阀将炉内空气排尽，再关闭排气阀。

d、加水时应派专人巡视检查各部位是否有漏水现象。

(2)升压

a、炉水加满且经检查无渗漏且无结露现象后，开始升压。

b、升压速度应控制在0.2-0o3Mpa/min,当超过工作压力后升压

速度应减慢,每分钟不超过0.IMpa,试压时以锅筒上压力表读数为准。

c、压力升到0o3-0o4Mpa时，停止升压，对各部位进行检查，

无异常时，继续升压至工作压力，再停压进行全面检查，无异常现象和渗

漏时,关闭就地水位计再继续升压至试验压力。

d、保持试验压力5分钟，期间压力将不应超过0。05Mpa,最后降

到工作压力进行检查，检查期间压力保持不变。

e＞检查合格后进行降压，降压速度应控制在0.2-0。3Mpa/mino压

力降到常压时，应打开锅炉顶部放气阀，此时可打开锅炉排污阀快速放

水。

f、锅炉强度试验不许超过2次。

(3)试压合格条件

a、水压升到试验压力时停止升压，20min内压力将不应大于0。

05Mpa.

b、受压元件金属壁和焊缝没有水珠和水雾。法兰、阀门、人孔和

手孔处无渗漏.

c、水压试验后，肉眼观察无残余变形。

d、试压合格后应与劳动部门办理验收手续.

5.1煮炉

1、煮炉的目的：锅炉在维持适当压力温度条件下，加入化学药

剂进行煮炉，以除去炉壁上附着的铁锈及油污，并使金属表面钝化，以保

证锅炉运行安全、经济。

2、加药量：煮炉加药量依据设计文件和锅炉水容积计算，加药

量一般应为:NaoH：3-4Kg/m3（水）,Na3po4.12H20：2—3Kg/m3（水）.

3、药品加入锅炉前应全部溶解，一次加入。

4、加药时，炉水应在低水位，煮炉时，药液不应进入过热器内。

5、煮炉末期应使蒸汽压力保持在工作压力75%左右，煮炉时间

一般为2—5天。

6、煮炉期间应定期从锅筒和下集箱取炉水化验，当炉水碱度低

于45mOL/L时应向炉内补充加药。

7、煮炉完毕，应立即清除锅筒、集箱内的沉积物，冲洗锅炉内

部和曾与药液接触过的阀门等，检查排污阀有无堵塞。

8、煮炉程序与开压时间：

开压时间

序号程序

（h）

1加药3

2开压到0.3-0.4Mpa,拧紧各螺母3

3维持0.3-0o4Mpa负荷为5%T0%情况下煮炉12

4降压并排污（排污量为5%-10%）1

5开压到75%工作压力负荷为5%-10%额定负荷下煮炉20

6降压到0。3—0.4Mpa,进行排污（10%—20%）2

7开压到工作压力，5%-10%额定负荷下煮炉20

8维持工作压力进行多次排污、换水，使炉水达标24

9、煮炉合珞标准：

（1）锅筒和集箱内无污垢。

（2）擦去附着物后金属表面无锈斑。

锅炉试运行:

1、试运行应具备的条件:

(1)锅炉煮炉合格，锅炉的供水、供电、供油都必须满足锅炉满负荷

连续运行的需要。

(2)单体试车、煮炉中发现的问题，附件的问题，及故障全部排除修

复或更换，设备处于备用状态.

(3)满负荷运行的操作人员班子已配齐。

2、锅炉试运行程序：

(1)点火升压：

a、向炉内注软化水至正常水位。将炉膛门、烟道门打开进行自然

通风，15min以后，点燃炉膛内燃料，在生火过程中火力不须太大。

b、将联箱的排污阀打开1—2次,排除高温水，使炉水温度均匀上

升，以减少热偏差。

c、生火后要注意观察水位，并及时放水以保持正常水位.

d、新锅炉生火时间应不少于4—6ho

e、燃烧工况逐渐稳定后，可以缓慢开压和增加负荷，开压速度控

制在0.59—0。制Mpa/h左右。

(2)升压及补水：

a、锅炉升压至0。05-0oIMpa时，应冲洗水位计，每班不少于一

次。

b、压力升至0.15—0.2Mpa时，关闭压力有导管阀，冲洗压力表导

管，检查两压力表读数。

c、压力升至0。3—0o4Mpa时，对锅炉范围内的阀门、法兰、人

孔、手孔等联接部位螺栓进行热紧。

d、随着压力升高，微微开启主汽阀，对锅炉蒸汽母管进行暖管，

同时检查各部分严密性及热膨胀情况。

e、启动过程中要注意观察水位变化，及时给锅炉补水，补水应连

续、小量。

安全阀调整：

1、安全阀应经质检部门调试定压校验合格。

2、在度运行中对安全阀进行始启压力、起座压力、回座压力进

行试验，检验安全阀的性能及排汽量是否满足运行需要.

3、按质检部门要求进行微超压、超水位测试，检验热工仪表检

测系统工作是否可靠.

4、安全阀调整合格后，锅炉应带负荷运行48h,以运行正常为

合格。

5、锅炉运行合格后，按《工业锅炉安装工程施工及验收规范》

GB50273-98要求,填写工程资料交交接验收。

三、程质量保证措施

3o1质量保证措施

3olo1质量管理方针：

精心组织确保工序受控

诚实信用争创一流工程

3olo2质量控制体系

由监理、业主及项目经理部共同完成对工程质量的控制。

3o1.3质量保证体系

贯彻国际标准ISO—9002质量保证体系、编制切实可行的各专业质

量保证计划，作为该项目施工过程中实施质量保证和质量控制的纲领性

文件。

lo本工程成立以项目经理为组长，并与生产经理、质量管理领导小

组，全面负责质量保证工作.

2、施工生产过程和交工验收过程质量控制点及其管理程序，严格按

ISO—9002程序要求进行。

3olo4工程施工依据

严格按照现行的国家级部颁规范、规程、标准、设计施工图施工，

还应遵照施工组织设计及技术方案措施等进行施工.

3.lo5质量评定标准

按照现行的国家施工验收规范、规程和行业标准进行。

3.1.6保证工程质量主要措施

lo认真执行”把六关〃，”五不准〃的规定，坚持〃交底制"、"三检制

〃，使工程始终处于受控状态，确保工程质量.

〃五不准”：无施工组织设计不准施工；不合格的原材料、半成品不准

使用；技术交底不清不准施工；检测数据有怀疑不准施工；上道工序不

符合质量标准的不准进行下道工序施工。

1、”把六关”：把施工方案关;材料进场关；技术交底关；检测计量

关;工序交接关;质量验收关。

2、制定各专业工作岗位责任制，把质量、技术、安全管理做到纵向

到底，横向到边。

3o开展强化精品意识、争创名优工程的全员质量意识教育，规范规

程、质量验评标准的学习.

4.强化对施工质量的控制，坚决做到：上道工序不合格，下道工序

不施工，对重要工序实行填写申请表制度，以实现重点部位、关键部位

的重点控制。

5.建立质量例会制度，每周召开1次,结合质量通病和缺陷信息,开

展群众性的QC小组活动。

6.严格材料检验制度,对不合格的材料，决不允许在工程中使用。

7.认真组织计量检测工作，做好质量验收依据的计量认证监督工作。

四、施工安全技术措施

4O1安全生产管理组织机构

搞好安全生产领导是关键。建立健全以经理为首的分级负责安全生产管

理保证体系.同时建立和健全专管成线、群管成网的安全管理组织机构。

根据上述原则，项目经理为安全生产的第一责任人，并成立安全管理小

组，配备专职安全员一人.班组长为兼职安全员.

4.2安全生产管理制度

本工程建立下列安全制度

1.自项目经理以下各