锅炉安装工程质量评估报告

锅炉安装工程质量评估报告第一章工程建设参与单位及项目概况本项目为某省级工业园区集中供热“煤改气”改扩建项目，为落实国家大气污染防治要求，淘汰园区内原有2台10t/h分散燃煤小锅炉，新建1台29MW散装燃气热水锅炉，额定出口水温130℃，进口水温70℃，额定工作压力1.6MPa，设计热效率94.5%，可新增集中供热能力30万㎡，每年可减少二氧化硫排放约120吨、氮氧化物排放约80吨、颗粒物排放约15吨，兼具良好的环境效益与民生效益。项目建设参与单位如下：建设单位为XX园区能源投资有限公司，设计单位为XX省工业设备设计研究院，监理单位为XX工程监理咨询有限公司，施工单位为XX锅炉安装工程有限公司，特种设备监督检验单位为XX市特种设备检验研究院。本次锅炉安装工程的施工范围包括：锅炉本体钢架组焊、锅筒集箱就位找正、受热面管排安装、燃烧器安装、烟风系统安装、水处理系统安装、汽水管道系统安装、电气系统安装、自控及安全保护系统安装、防腐保温施工、系统调试及试运行。项目开工前，建设单位组织完成了图纸会审与设计交底，针对施工图中3处细节设计问题出具了正式设计变更，施工单位严格按变更后的设计文件组织施工。本工程实际开工日期为2023年3月15日，完工日期为2023年8月20日，较合同工期提前5天完成全部安装与调试内容。第二章质量评估依据本次质量评估是在施工单位完成全部安装内容、自检合格的基础上开展的，评估全过程严格遵循以下依据，未出现降低质量标准的情况：1.国家现行法律法规：《中华人民共和国特种设备安全法》《建设工程质量管理条例》《特种设备安全监察条例》等相关法律法规要求；2.现行国家规范、行业标准及特种设备技术规程：GB50273-2009《锅炉安装工程施工及验收规范》、GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》、GB50661-2011《钢结构焊接规范》、GB/T50235-2010《工业金属管道工程施工规范》、GB50205-2020《钢结构工程施工质量验收标准》、TSG07-2019《特种设备生产和充装单位许可规则》、TSGG0001-2012《锅炉安全技术规程》等；3.项目设计文件：经审查合格的锅炉安装施工图、设计交底纪要、设计变更文件、技术核定单等；4.项目合同文件：建设单位与施工单位签订的锅炉安装工程施工合同、建设单位与监理单位签订的监理合同，以及相关招投标文件中明确的质量要求；5.施工单位编制并经审批通过的施工组织设计、专项施工方案、质量管控文件等。第三章锅炉安装施工过程质量控制检查情况3.1施工准备阶段质量控制施工单位进场后，首先完成了项目质量保证体系搭建，组织机构健全，项目经理、技术负责人、专职质量员、安全员均持证上岗，制定了完善的质量管理制度，明确了各岗位质量管控职责，严格落实三检制（自检、互检、交接检），施工全过程质量体系运行正常，未出现体系失效、管控缺位的情况。施工单位编制的《锅炉安装施工组织设计》《起重吊装专项方案》《焊接作业专项方案》《无损检测专项方案》《锅炉水压试验方案》《试运行方案》等6项专项方案，均按程序完成内部审批后报监理机构审核，经总监理工程师审批通过后才开始组织施工。针对进场特种作业人员，监理机构逐一核查了资格证书，本次进场12名焊工，其焊接项目覆盖本工程所有受压元件焊接作业，所有证书均在有效期内，符合TSGG0001-2012对特种作业人员的资质要求；起重工、无损检测人员资质也全部核查合格，无无证上岗情况。针对进场原材料与构配件，严格执行进场验收制度，锅炉本体设备由国内知名锅炉厂制造，出厂资料齐全，锅筒、集箱、受热面管子等受压元件的材质证明、无损检测报告、热处理报告、产品合格证书齐全有效；进场的钢管、钢板、焊条、焊丝、阀门等材料，全部按规范要求核查质量证明文件，并按要求进行抽检，焊条按规定要求进行烘干与保温，建立了完整的焊条烘干台账，监理不定期抽查烘干与保管情况，未发现受潮变质焊条违规使用的情况。锅炉基础由土建单位施工完成后，建设单位组织监理、施工、土建单位进行了联合交安验收，对基础轴线、标高、地脚螺栓孔位置与尺寸、基础平整度等参数进行了实测实量，所有偏差均控制在规范允许范围内，验收合格后才进入安装工序。3.2锅炉本体安装质量控制锅炉钢架是整个锅炉的承载结构，安装质量直接影响后续部件的安装精度，施工过程中，每一根立柱、横梁进场后都先检查外观变形情况，变形超出允许偏差的构件全部进行校正合格后才组对。组对焊接过程中，每一道焊缝都先由焊工自检外观，合格后再交质量员复检，钢架整体安装完成后，施工单位对立柱垂直度、柱顶标高、梁柱间距、钢架整体挠度进行了全面测量，监理进行了平行复检，本次工程共24根立柱，最大柱高12m，规范允许垂直度偏差为12mm，实测最大垂直度偏差为2mm；柱顶标高允许偏差为±5mm，实测最大偏差为3mm；梁柱间距允许偏差为±10mm，实测最大偏差为4mm，所有参数全部符合规范要求，钢架验收合格后才进入锅筒集箱安装工序。锅筒与集箱就位找正过程中，采用高精度水准仪与经纬仪进行测量，严格控制锅筒纵横向水平度、标高、中心距偏差，实测锅筒纵向水平度偏差为0.8mm，横向水平度偏差为0.3mm，规范要求分别不大于2mm、1mm，完全符合要求；所有集箱的标高、中心偏差最大为2mm，允许偏差为±3mm，全部合格。受热面管排安装前，按规范要求对每一根受热面管子进行通球试验，清除管子内壁的氧化皮与杂物，通球直径严格按规范要求选用，1236根受热面管子全部完成通球，通球合格率100%，通球记录完整可追溯。管排组对过程中，严格控制坡口清理质量与组对间隙，所有焊缝都标注了焊工钢印，实现焊接质量全可追溯。管排安装完成后，对管排间距、平整度、膨胀间隙进行了检查，所有偏差符合要求，膨胀间隙预留满足设计热膨胀要求，未出现管子与钢架、炉墙碰撞卡涩的情况。燃气燃烧器是燃气锅炉的核心部件，安装精度直接影响燃烧效率与排放指标，安装过程中严格控制燃烧器的中心标高、水平度、与炉胆的同轴度，实测同轴度偏差为1.5mm，允许偏差为2mm，符合要求，密封结构严格按设计要求施工，有效避免漏风漏气情况。3.3焊接工程质量控制本工程受压元件焊接前，施工单位按规范要求完成了8项焊接工艺评定，评定全部合格，评定范围覆盖本工程所有管径、材质、焊接方式的焊接作业，所有焊接作业都严格按评定合格的焊接工艺规程执行，严禁违规更改焊接参数。焊接完成后，首先进行100%外观检查，所有焊缝未发现裂纹、气孔、夹渣、未熔合、未焊透等严重缺陷，咬边深度最大为0.4mm，小于规范允许的0.5mm，咬边长度不超过焊缝总长的10%，焊缝余高控制在1-2mm之间，符合规范要求。按规范要求比例对受压元件焊缝进行无损检测，共完成186张射线底片检测，62处角焊缝磁粉检测，检测结果显示，除1处对接焊缝存在线性夹渣评定为Ⅲ级不合格外，其余全部为Ⅰ级或Ⅱ级合格，不合格焊缝按要求进行返修补焊后重新检测，评定为Ⅱ级合格，整体焊接质量符合要求。3.4辅机及管道系统安装质量控制本工程配套辅机包括引风机、送风机、循环水泵、给水泵、全自动钠离子交换水处理设备、连续排污扩容器等，设备进场后检查出厂合格证书，就位找正过程中严格控制水平度、联轴器同轴度偏差，所有偏差都控制在规范允许范围内，设备垫铁布置规范，地脚螺栓紧固力矩符合要求，设备运行时振动、温度都符合要求。汽水管道安装过程中，阀门进场后全部进行强度和严密性试验，共92台阀门，试验合格率100%，不合格阀门全部退场更换；管道组对焊接严格按焊接工艺执行，受压管道焊缝按要求比例进行无损检测，全部合格；管道支吊架安装位置准确，固定支吊架牢固可靠，弹簧支吊架的预压缩量符合设计要求，滑动支吊架的膨胀方向正确，无卡涩情况；管道坡度严格按设计要求控制，汽水系统的疏水、排污管道无倒坡情况，保障排污疏水顺畅。防腐施工前，对钢材表面进行喷砂除锈，除锈等级达到设计要求的Sa2.5级，油漆涂刷遍数、干膜厚度符合设计要求，抽检干膜厚度合格率100%，无脱皮、起泡、漏刷情况；保温层采用厚度100mm的硅酸铝岩棉，外护层采用0.5mm厚彩色压型钢板，保温层厚度偏差符合规范要求，外护层表面平整，密封良好，无漏保温、漏防水情况，热损失符合设计要求。3.5电气及自控系统安装质量控制电缆敷设完成后，逐回路进行绝缘电阻测试，所有回路绝缘电阻都大于1MΩ，符合规范要求；接地系统采用联合接地，实测接地电阻为0.8Ω，设计要求不大于4Ω，符合要求；所有自控仪表包括水位计、压力变送器、温度变送器、流量计、烟气分析仪都送法定计量机构进行校准，校准证书齐全，全部合格，在检定有效期内。安全联锁保护装置安装完成后，进行了100%模拟试验，高低水位报警、极低水位联锁停炉、锅炉超压联锁保护、燃气压力异常联锁、熄火保护等全部项目，动作灵敏可靠，符合设计要求，未出现误动作、拒动作情况。第四章质量保证资料核查序号质量保证资料名称核查份数核查结果备注1特种设备安装改造维修告知书1完整有效，手续齐全已报市特种设备安全监察部门核准2锅炉本体出厂技术资料1套完整有效，符合要求含锅筒、集箱、受热面材质证明、无损检测报告、热处理报告、产品合格证3安装工程原材料构配件进场质量证明文件128完整有效，符合要求含钢材、钢管、焊条、焊丝、阀门、辅机设备合格证明共128份4特种作业人员资格证书16全部在有效期内，符合资质要求含焊工12人、起重工2人、无损检测人员2人5施工组织设计及专项施工方案审批资料6审批手续齐全，符合要求含吊装、焊接、水压试验、无损检测等专项方案6焊接工艺评定报告8评定合格，覆盖全部焊接作业类别包含受压元件对接焊、角接焊、不同管径钢管焊接所有项目7锅炉基础交安联合验收记录1偏差全部符合规范要求8锅炉钢架安装测量记录1全部偏差符合允许范围9锅筒、集箱安装找正测量记录1全部偏差符合允许范围10受热面管子通球试验记录3100%合格共1236根受热面管子全部完成通球11焊接焊缝外观质量检查记录12全部符合规范要求12焊缝无损检测报告18全部合格共186张射线底片，62处磁粉检测，全部符合质量要求13阀门强度及严密性试验记录6100%合格共92台阀门全部完成试验，无渗漏14锅炉本体水压试验记录1试验合格监理全程旁站15防腐保温工程施工验收记录1合格16电气系统绝缘电阻、接地电阻测试记录1合格接地电阻实测0.8Ω，满足设计≤4Ω要求17自控仪表校准检定证书42全部合格，在检定有效期内含水位计、压力变送器、温度变送器、流量计等18安全联锁保护装置模拟试验记录1全部动作灵敏可靠，符合要求含高低水位报警、极低水位联锁、超压联锁、熄火保护19设计变更及图纸会审记录4手续齐全，变更落实到位20竣工图纸1套完整准确，与实际施工情况一致本次共核查20类质量保证资料，所有资料完整、真实、有效，能够全面反映施工过程质量控制情况，资料可追溯性符合要求，质量保证资料核查合格。第五章分部工程质量验收情况序号分部工程名称所含分项工程数量验收结果合格率1锅炉钢架安装工程4合格100%2锅筒、集箱安装工程3合格100%3受热面安装工程5合格100%4燃烧装置安装工程2合格100%5焊接工程4合格100%6锅炉辅机安装工程6合格100%7汽水管道安装工程5合格100%8防腐保温工程3合格100%9电气系统安装工程4合格100%10自控及安全保护系统安装工程4合格100%本锅炉安装工程共划分为10个分部工程，36个分项工程，所有分项、分部工程全部验收合格，合格率100%，验收程序符合规范要求。第六章关键部位功能性试验检测情况6.1锅炉本体水压试验水压试验是检验锅炉受压元件强度与密封性的核心试验，本工程水压试验前，所有焊接作业、无损检测全部完成并合格，临时加固措施到位，试验用水采用软化水，水温控制在25℃，环境温度为12℃，高于规范要求的5℃，符合试验条件。升压过程严格按规范要求分阶段缓慢进行，首先升压至工作压力1.6MPa，暂停升压检查，未发现渗漏与异常变形；继续升压至试验压力2.0MPa，保持20分钟，实测压力降为0.02MPa，小于规范允许的0.03MPa；之后降压至工作压力1.6MPa，进行全面检查，所有受压元件焊缝未发现渗漏，锅筒、集箱未发现残余变形，水压试验一次合格，监理全程旁站试验过程，试验数据真实有效。6.2烟风系统漏风试验本工程采用正压法进行烟风系统漏风试验，试验时关闭所有风门挡板，维持炉膛内正压50Pa，持续运行1小时，实测漏风率为1.8%，小于规范允许的3%，检查所有烟道、风道、炉墙接口，未发现明显漏风点，漏风试验合格。6.3烘炉与煮炉本工程炉墙采用轻型耐火混凝土炉墙，烘炉过程严格按预先制定的升温曲线控制升温速度，升温初期每天升温不超过100℃，后期升温速度控制在每小时10℃以内，总烘炉时间为4天，烘炉结束后取样检测炉墙含水率为2.1%，小于规范允许的2.5%，烘炉合格。烘炉完成后进行煮炉，按规范要求加入氢氧化钠与磷酸三钠，控制锅炉压力为0.4MPa，维持煮炉24小时，煮炉完成后放空炉水，打开锅筒、集箱手孔检查，内壁无油污、锈渣，清洗干净后符合运行要求，煮炉合格。6.4汽水系统循环冲洗煮炉完成后对整个汽水系统进行循环冲洗，连续循环冲洗12小时，进出水取样检测浊度差为3mg/L，小于规范允许的5mg/L，系统无堵塞情况，冲洗合格。6.548小时满负荷试运行全部调试完成后进行48小时满负荷连续试运行，试运行过程逐步提升负荷，从30%负荷稳定运行12小时，提升至70%负荷运行12小时，最后提升至100%满负荷运行24小时，期间安排专人2小时记录一次运行参数，实测锅炉出力达到29MW，满足设计要求，出口水温稳定在130℃，工作压力稳定在1.5MPa，各项参数波动符合要求；各辅机运行电流、轴承温度、振动值都在额定允许范围内，引风机最大振动值为0.08mm，小于允许值0.1mm，运行稳定；第三方检测机构现场检测烟气排放，NOx排放浓度为32mg/m³，符合国家超低排放要求，锅炉热效率实测为94.8%，高于设计值94.5%，各项指标全部符合设计与规范要求，试运行合格。第七章质量问题及整改情况本工程施工全过程，监理共发出4份监理整改通知单，发现4项一般性质