输送设备监理预验收报告

输送设备监理预验收报告一、预验收工作组织与实施概况1.1预验收工作依据本次预验收工作严格遵循国家及行业现行法律法规、标准规范，以及项目参建各方签订的合同文件开展，主要依据包括：《连续搬运设备安全规范通用要求》GB19876-2012、《带式输送机技术条件》GB/T17119-2018、《斗式提升机》GB/T31263-2014、《电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》GB50254-2014等国家现行标准；项目监理合同、设备采购合同、安装施工合同等法律文件；经审批的输送设备施工图纸、设计变更、技术交底等技术文件；施工单位提交的安装调试记录、预验收申请文件，以及监理机构前期形成的各类管控记录。1.2预验收组织与实施流程本次预验收由项目监理机构牵头组织，建设单位XX新材料科技有限公司、设备供货单位XX重型输送机械制造有限公司、安装施工单位XX工业设备安装工程有限公司共同参与，邀请了XX市特种设备检测研究院专业技术人员现场见证性能检测。预验收启动前，安装施工单位已完成全部安装调试内容，自检合格后提交了预验收申请，监理机构于2024年3月12日组织内部初检，确认具备预验收条件后，于2024年3月18日开展正式预验收。本次预验收覆盖项目一期原料供应系统全部6台/套输送设备，具体包括3条长距离耐高温带式输送机、2台垂直斗式提升机、1套滚筒式缓存输送线，配套驱动装置、张紧装置、制动装置、电控系统、安全保护装置全部纳入预验收范围。预验收实施分为四个环节：一是分组现场检查，分为机械组、电气组、资料组三个小组，分别对设备实体质量、安装工艺、安全装置、技术资料进行全面排查；二是现场性能调试，按照预验收方案要求分别开展空载连续运行、满载模拟运行，第三方检测人员现场实测运行参数；三是问题汇总，参会各方对检查发现的问题进行集中梳理，明确问题性质；四是形成预验收初步意见，讨论确定整改要求和后续安排。二、监理合同履行情况核查2.1监理机构履职情况针对本项目输送设备安装的高精度要求，监理机构提前编制了《输送设备安装监理实施细则》，明确了质量管控要点、验收标准和管控流程，派驻1名总监理工程师、1名专业设备监理工程师、1名电气监理工程师全程驻场履职，所有监理人员均具备注册监理工程师资质和同类设备监理经验，满足合同要求。监理工作开展过程中，严格落实班前技术交底、工序报验制度，对关键管控点执行停止点检查要求，总监理工程师每周组织一次参建四方联合巡检，专业监理工程师每日对安装现场进行巡检，所有工序报验、签证及时规范，未出现滞后签认、违规放行的情况，全程履职符合监理合同要求。2.2关键工序监理管控情况输送设备安装质量直接决定后续运行稳定性，监理机构对从基础验收到调试前检查的全流程关键工序进行了100%覆盖检查，对不合格项全部要求整改闭环，具体管控情况统计如下：关键工序名称主要管控内容累计检查次数合格次数一次合格率设备基础复核基础标高、轴线位移、地脚螺栓孔位置/尺寸、基础平整度6套设备6套100%开箱进场验收设备部件规格型号、质量证明文件、外观损伤变形、配套备件127批次部件126批次99.21%机架安装找正机架水平度、对角线偏差、相邻机架间距偏差112段机架109段97.32%传动部件安装滚筒平行度、轴承间隙、轴窜动量、托辊径向跳动87个滚筒、3124个托辊86个滚筒、3119个托辊99.84%现场焊接作业焊缝外观、焊缝高度、无损检测结果217道现场焊缝217道100%电气系统安装线缆绝缘电阻、接地电阻、电控元件接线标识6套设备6套100%空载调试前检查各部件紧固情况、保护装置整定值、润滑油脂加注6套设备6套100%本次安装过程中，共发现3项一般性不合格问题：一是开箱验收时发现1号带式输送机驱动滚筒的轴端密封件存在运输划痕，监理当即签发工作联系单，要求供货单位5日内更换合格密封件，更换后复检合格；二是2号带式输送机机头机架初次找正后水平度偏差为0.8‰，超出规范允许的0.5‰偏差要求，监理签发监理通知单要求重新找正，施工单位调整垫铁后复检偏差为0.3‰，符合要求；三是3号带式输送机15段托辊支架安装孔位置偏差超标，要求施工单位重新开孔整改，整改后复检合格。所有不合格问题全部整改闭环，闭环率100%，未留下质量隐患。三、设备实体质量预验收检查情况本次预验收分组对所有设备实体进行了全覆盖检查，从机械结构、传动系统、电气控制、安全保护四个维度开展质量核查，具体情况如下：3.1机械结构部分质量检查本次输送设备主体机架设计材质为Q235B碳素结构钢，所有进场部件均提供了完整的材质检验报告，监理现场随机抽测10个部位的钢板厚度，设计要求钢板厚度为8mm，实测值在7.86mm-8.12mm之间，符合允许偏差要求；钢结构焊缝全部经过外观检查，未发现气孔、夹渣、裂纹、未焊透等质量缺陷，随机抽测20道焊缝的焊缝高度，全部符合设计要求，16道需要无损检测的焊缝全部提供了检测报告，检测结果全部合格。针对输送核心部件，3条带式输送机采用设计要求的耐高温阻燃输送带，设计要求扯断强度不低于16MPa、纵向燃灭时间不超过30s，供货单位提供的CMA检测报告显示，实测扯断强度为18.2MPa、纵向燃灭时间为12s，各项指标均符合设计和国家标准要求；现场检查输送带硫化接头，接头平整度偏差不超过0.5mm，没有开胶、错位、凸起等缺陷，接头强度检测值达到原带强度的94%，符合不低于90%的要求。2台斗式提升机的料斗采用10mm厚钢板冲压成型，所有连接螺栓都安装了弹簧垫圈和防松螺母，随机抽测10个螺栓的预紧力矩，全部符合设计要求，料斗内壁平整，没有毛刺、变形。滚筒缓存输送线的行走轨道设计要求直线度偏差每10m不超过2mm，本次实测全段60m轨道最大偏差为1.5mm，符合要求。所有钢结构部位都完成了除锈防腐施工，干膜厚度设计要求不低于120μm，随机抽测10个部位，平均干膜厚度为135μm，符合要求。3.2传动系统部分质量检查所有驱动电机、减速机的型号规格、品牌都符合设计要求，出厂试验报告、合格证齐全，现场检查电机接线牢固，密封部位没有受潮、进水现象；减速机按照说明书要求加注了对应型号的润滑油，油位符合要求，所有密封部位都没有渗油、漏油现象。联轴器安装同轴度设计要求不大于0.15mm，实测所有联轴器的同轴度偏差在0.05mm-0.1mm之间，全部符合要求。所有滚筒都提供了出厂动平衡试验报告，精度等级达到设计要求的G2.5，现场手动盘动滚筒，转动灵活，没有卡涩、异常晃动，运行过程中没有明显振动。3124个托辊随机抽测100个，转动都灵活，没有卡涩、异响，旋转阻力实测全部符合GB/T17119的要求。张紧装置方面，3条带式输送机采用螺杆张紧加重锤张紧组合结构，行程余量符合设计要求的预留不小于10m输送带伸长量的要求，锁紧装置可靠，重锤块固定牢固，导轨没有变形，张紧过程顺畅。制动装置的抱闸间隙调整符合说明书要求，松闸时闸瓦与制动轮间隙均匀，间隙值在0.5mm-1mm之间，制动动作灵敏，停车可靠。3.3电气与控制系统部分质量检查所有电气元件、线缆的型号规格、品牌都符合设计要求，接线整齐，线芯没有损伤，所有接线端子都压接牢固，每个接线端都有清晰的标识，符合竣工资料归档要求。现场实测所有动力线缆的绝缘电阻都在10MΩ以上，控制线缆绝缘电阻都在5MΩ以上，符合规范要求；整个输送系统的接地电阻实测最大为2.8Ω，远小于规范要求的不大于4Ω的限值，接地可靠。PLC控制系统程序逻辑符合设计的流程要求，就地控制、中控远程控制切换正常，信号传输延迟不超过100ms，符合要求。变频调速系统调速范围覆盖设计要求的0.5m/s-1.5m/s，调速过程平稳，没有出现抖动、冲击现象，电流稳定。3.4安全保护装置质量检查所有安全保护装置都按照设计要求全部安装到位，没有漏装，具体包括拉绳开关24个、两级跑偏开关12组、速度监测器6个、堵料开关8个、紧急停车按钮12个，本次逐个进行动作测试，所有装置动作灵敏，信号传输准确，保护逻辑正确。拉绳开关任意位置拉动都能触发停车，复位正常；跑偏开关在跑偏量达到带宽5%时触发报警，达到10%时触发停车，动作逻辑符合要求；速度监测器对超速、欠速都能准确识别，触发保护动作。斗式提升机的防倒转装置经过模拟测试，断电停车后没有发生倒转，动作可靠。现场所有防护栏杆、防护网、孔洞盖板都按照安全规范要求安装到位，安全警示标识设置齐全，位置正确，符合安全要求。四、预验收技术资料核查本次预验收对供货单位、施工单位、监理机构的所有技术资料进行了全面核查，具体核查情况汇总如下：资料类别资料名称提交份数完整性合规性核查结论设备供货资料设备出厂合格证6份完整符合规范要求合格设备供货资料主要部件材质检验报告12份完整指标符合设计要求合格设备供货资料驱动电机/减速机出厂试验报告11份完整符合国家标准要求合格设备供货资料输送带性能检测报告3份完整扯断强度、阻燃性能符合要求合格设备供货资料滚筒动平衡试验报告87份完整精度符合设计要求合格设备供货资料特种设备制造监督检验证书2份（斗式提升机）完整符合特种设备管理要求合格安装施工资料施工组织设计/专项安装方案2份完整审批手续齐全合格安装施工资料设备基础验收记录6份完整数据符合设计要求合格安装施工资料设备开箱验收记录6份完整签字手续齐全，不合格项处理记录完整合格安装施工资料安装找正记录、各部位偏差检测记录6套基本完整数据真实，偏差全部符合规范要求基本合格安装施工资料焊接作业记录、焊缝无损检测报告3份完整检测结果全部合格合格安装施工资料电气测试记录（绝缘、接地）6份完整测试数据符合要求合格安装施工资料单机空载调试记录6份完整运行参数符合设计要求合格监理资料监理规划、监理实施细则2份完整审批手续齐全合格监理资料监理旁站记录、巡检记录12本完整记录真实，管控到位合格监理资料监理通知单、整改回复单2份完整问题全部闭环整改合格监理资料分部工程质量验收记录6份完整签字手续齐全合格五、设备性能预调试检测情况本次预验收按照方案要求开展了空载连续运行和额定负载模拟运行检测，第三方检测机构现场实测了各项运行参数，具体结果如下：5.1空载连续运行检测对6套输送设备分别开展了不少于4小时的连续空载运行，运行过程中每1小时记录一次轴承温度、振动、速度、跑偏量等参数，所有设备运行平稳，没有异常异响，参数全部符合要求。以最长的1号带式输送机为例，设计运行速度为1.2m/s，实测平均运行速度为1.19m/s，偏差仅为0.83%，符合允许偏差不超过±5%的要求；运行4小时后驱动端轴承温度为38℃，环境温度为25℃，温升13℃，远低于规范要求的不超过40℃的限值；机架最大振动加速度为0.8m/s²，符合不大于1.5m/s²的要求；输送带最大跑偏量为带宽的2%，符合不超过5%的要求。2台斗式提升机空载运行过程中，料斗没有碰撞机架的现象，料斗带没有跑偏，停车后没有倒转，制动可靠。滚筒缓存输送线的步进定位精度设计要求为±5mm，实测10次定位最大偏差为3mm，符合要求。5.2额定负载模拟运行检测本次模拟运行采用与项目实际原料密度相同的试验载荷，按照设计额定输送量150t/h加载，连续运行2小时，全程监测各项参数。检测结果显示，输送带最大垂度为托辊间距的1.8%，符合不超过2%的设计要求；驱动电机运行电流平均为72A，低于额定电流85A，没有过载现象；运行过程中轴承最高温度为42℃，温升17℃，符合要求；各部位连接螺栓没有出现松动，滚筒没有异常振动。本次模拟检测同时测试了保护装置的动作可靠性：人为在落料口堆料模拟堵料，堵料开关在3秒内发出停车信号，触发紧急停车，动作准确；人为推动输送带跑偏，跑偏开关依次触发报警、停车，动作逻辑正确；拉动任意位置的拉绳开关，系统都能在1秒内停车，动作灵敏。现场实测设备噪音，距离设备1米处最大噪音为72dB(A)，符合不超过85dB(A)的职业健康标准要求。满载启动、停止测试结果显示，启动过程平稳，没有冲击，制动距离符合设计要求，1号带式输送机满载制动距离实测为0.9米，小于设计要求的1.2米，符合要求。六、预验收发现的问题及整改要求6.1预验收发现的主要问题本次预验收共发现5项一般性问题，均不属于结构性、功能性缺陷，不影响设备试运行，具体问题如下：（1）实体质量问题：①1号带式输送机尾部导料槽两侧橡胶挡板安装不平整，局部与输送带间隙最大达到12mm，超出设计要求的不超过5mm的限值，投入使用后容易出现撒漏，不符合要求；②2号斗式提升机机座检查门密封胶条安装错位，存在2mm宽缝隙，容易导致粉尘泄漏，不符合环保要求；③滚筒缓存输送线有3段防护栏杆立柱底部焊接位置未清理焊渣，存在防腐漆漏涂，长期运行容易产生锈蚀。（2）技术资料问题：①供货单位提供的3号带式输送机托辊旋转阻力检测报告未加盖CMA标识，不符合工程资料归档的要求；②施工单位的安装偏差检测记录中有3页记录只有检测人签字，缺少复核人签字，签字手续不完善。6.2整改要求（1）上述问题由安装施工单位牵头整改，设备供货单位配合，所有问题必须在收到本报告后7个工作日内全部整改完成；（2）整改完成后，施工单位需向监理机构提交整改回复单，附整改后的现场照片、更新后的合格技术资料，申请监理复核；（3）监理机构将在收到整改申请后3个工作日内组织复核，复核合格后方可申请正式竣工验