帷幕灌浆施工方法

帷幕灌浆施工方法

一、施工准备

在施工前应详细了解工程的地形地质和水文地质情况，初步了解

工程范围内地层的裂隙、破碎带、溶洞、断层等不良地质现象的分布

情况，并进行灌浆试验，通过试验择优选择灌浆施工工艺及施工参数。

根据工期、施工场地、地质情况，拟先上五台灌浆设备。其中右

岸0+016-0+057坝段安排2台设备，0+79.5-0+138.5坝段安排2台设

备，若因地质条件复杂，工程进展缓慢，再随时增加施工设备、确保

按时完工。

二、施工工艺方法

帷幕灌浆孔按3序逐序加密进行，孔距3.0m,设一排。

（一）钻孔

钻孔采用150型地质钻机钻进，开口孔位与设计位置偏差不大于

10cm,钻具采用中75mm金钢石或硬质合金钻头。钻孔孔壁应平直

完整。

钻机安装必须平正稳固；钻孔应埋设孔口管；钻机立轴和孔口管

方向必须与设计方向一致。并在钻孔过程中随时观测，及时纠偏。终

孔后应进行测斜，若钻孔偏差超过设计值时，应按监理人指示采取其

它补救措施，或报废原孔，重新钻孔。

钻孔时应对岩层、岩性及孔内各种情况进行详细记录。如钻孔过

程中遇有洞穴、塌孔或掉块难以钻进时，可先进行灌浆处理，而后继

续钻进。如发现集中漏水，应查明漏水部位、漏水量和漏水原因，经

处理后，再行钻进。

（二）钻孔冲洗、裂隙冲洗和压力试验。

钻孔结束后，下入钻具（或导管）直到孔底，通入大流量水流。

从孔底向孔外进行冲洗，直至回水清净延续5-10min止，要求孔内沉

积厚度不得超过20emo

帷幕灌浆孔在灌浆前应用压力水进行冲洗，至回水清净时止，冲

洗压力可为灌浆压刀的80%,当该值大于IMPa时，采用IMPac岩

溶、断层、大裂隙等地质条件复杂地区，裂隙冲洗方案经现场灌浆试

验后确定。

当邻近有正在灌浆的孔或临近灌浆孔结束不足24h,不得进行裂

隙冲洗。灌浆孔裂隙冲洗后，应立即进行灌浆作业，因故中断时间间

隔超过24h,应在灌浆前重新进行裂隙冲洗。

压力试验应在裂隙冲洗结束后进行，压力为灌浆压力的80%,该值

若大于IMPa,采用IMPa。

（三）制浆

制浆时必须按预定的水灰比进行称量，配备水泥浆液。称量误差

应小于5%。水采用体积法称量，水泥采用重量法称量。

水泥浆液必须搅拌均匀，测定浆液密度，并作好记录。纯水泥搅

拌时间：普通搅拌机不少于3min；高速搅拌机不少于30s。

（四）灌浆方法、方式

1、当灌浆孔的基岩段长小于6m时，采用全孔一次灌浆法；

大于6m时，根据监理指示采用自上而下分段灌浆法、自下而上分段

灌浆法或孔口封闭灌浆法。

2、灌浆方式采用循环式射浆，管距孔底不大于50cm。

3、灌浆段长度应为5-6m,特殊情况可加长或缩短，但不得大于

10mo

4、在防渗墙混凝土和基岩接触段应先单独灌浆并待凝，接触段在

岩石中的长度不大于2m。

5、采用自上而下分段灌浆法时灌浆塞应塞在已灌段段底以上0.5

m,以防漏灌。灌浆结束后，在断层、破碎带等地质条件复杂地区宜

待凝。

6、采用自下而上分段灌浆法时灌浆段长度不宜超过10m,否则

应采取补救措施。

7、采用孔口封闭灌浆法时孔口管必须镶铸牢实，灌浆采用循环式

自上而下分段灌浆，各灌浆段灌浆时下入灌浆管，管口距段底不大于

50cm。

孔口管段以下的3・5m灌浆段，段长宜短，压力递增宜快，段

长和相应灌浆压力通过现场灌浆试验确定。再往下各灌浆段段长宜

为5m,灌浆压力为设计最大灌浆压力。

（五）灌浆压力和浆液变换

1、灌浆压力应通过灌浆试验确定。也可通过公式P=Po+mD先

行拟定，而后在灌浆施工中调整确定。（P为灌浆压力，Po为表面段

灌浆压力，m为灌浆段每加深1m允许增加的压力，D为灌浆段深度。）

本工程采用循环式灌浆，压力表安装在孔口回浆路上。压力表

灌浆法时，采用置换和压力灌浆封孔法封孔。

（七）特殊情况处理

1、灌浆过程中，发现冒浆、漏浆，应根据具体情况采用嵌缝、表

面封堵、低压、浓浆、限流、限量、间歇灌浆等方法进行处理。

2、如发生串浆，若串浆孔具备灌浆条件，可同时进行灌浆。应一

泵一孔。否则应将串浆孔用塞塞住，待灌浆孔灌浆结束后，串浆孔另

行扫孔、冲洗，而后继续钻进和灌浆。

3、在灌浆过程中若因故中断时，应做到：

（1）及早恢复灌浆。否则应立即冲洗钻孔，而后恢复灌浆。若

无法冲洗或冲洗无效，则进行扫孔，而后恢复灌浆。

（2）恢复灌浆时，应使用开灌比级的水泥浆进行灌注。如注入

率与中断前相近，即可改用中断前比级的水泥浆继续灌注；如注入率

较中断前减少较多，则浆液应逐级加浓继续灌注。

（3）恢复灌浆后，如注入率较中断前减少很多，且在短时间内停

止吸浆，应采取补救措施。

4、灌浆段注入量大，灌浆难于结束时，可选用下列措施处理：

（1）低压、浓浆、限流限量、间歇灌浆；

（2）浆液中掺加速凝剂；

（3）灌注稳定浆液或混合浆液。

该段经处理后依然扫孔，应重新依照技术要求进行灌浆，直至结束。

5、灌浆过程中如回浆变浓，宜换用相同水灰比的新浆进行灌注，

若效果不明显，延续灌注30min,即可停止灌注。

第十五章抛石固脚工程施工程序及施工方法

一、本施工方法适用于本标段抛石固脚的全部施工作业实施。

二、抛石固脚施工程序：复测水下地形一制定施工作业计划一石

料采购运输一抛投实验一施工定位一抛石一整平一检查验

收。

三、抛石固脚施工方法：

1、复测水下地形：抛投前，我们将组织测量队复测水下地形，并

报送监理人批准，如出入较大，提请设计部门修正。经监理人批

准后，方可进行抛石。

2、制定施工作业计划：根据工作需要，在测量队复测基础上，进

行准确放样定位(设立标杆)，划档分格，档格大小顺堤向20m,

垂直堤向10m,然后根据抛石断面，计算出各档格内的抛石量，

制定表格，作为制定施工方案和控制抛石进度的依据。

3、石料采购运输：

(1)石块要求新鲜、质地均匀，致密，坚硬，抗冲刷耐风化，

不得使用片状、条状、带尖角的块石，块石强度等级＞MU8(),软

化系数Kd2().75,用于抛投的块石应满足重量228.32kg(小于

30kg的不得大于10%)等有关要求。采石场设质检小组，监控石

料质量、岩性、强度，块石料径、形状，块重等应满足设计要求。

(2)抛石料径应根据水深、流速、风浪情况，通过计算机和参

照已建运用良好工程的经验分析确定，单块块石重应符合设计要求。

(3)块石采用船只运输，所有石料到工地后均应进行质量检验,

合格料应分规格堆放在干净场地上，严防泥土杂物混入，并标明使用

部位、规格、数量、检验结果等。

4、抛石实验：根据抛石部位，水深、流速、块石大小等条件、取

不同规格的块石试样，进行块石抛投实验，以测定不同规格的块石位

移平距，通过实验选定抛石固脚施工参数.

5、施工定位：抛投前。必须作好每个断面的横向定位控制，采用经

纬仪，水准仪定位，建立抛石区域平面控制网和高程控制网，对定位

船的平面位置和抛投高程进行控制。定位船只设一条200吨驳船，采

用六锚定位、定位垂直于坝轴线的方法，同时搞好定位船只的岸上锚

定设施，即在适当地点埋设地锚，地锚本身必须要有足够的埋置深度。

6、抛石：

（1）抛投前，应加强现场指挥，逐船检查验收，按实收吨计量。

船只要准确测控定位计入抛石位移，抛投应由远而近，由上游而下

游，先点后线，先深后浅，顺序渐进，分层抛匀，每层厚度大致相

等，且不宜大于2m,不得零抛散堆。施工过程中应按时测记施工

河段水位、流速，检验抛石位移，随抛随测抛石高程，如发现不符

合要求者，应及时补足。

（2）抛投石块尺度应考虑近岸流速大小，块石小于30kg的

含量不大于10%,抛石时要大小均匀搭配，面层要用大块石，不宜用

片石。

（3）水上抛石应由上而下随抛随排，逐层排整，坡面应无浮

石，并及时探测水下抛石坡度，厚度。

（4）抛石厚度不小于设计厚度。

7、整平：抛石数量基本达到设计要求时，应组织技工按设计面宽，

坡度对水上部分进行整平，数量不足处及时补足。使之符合设计

要求。

（四）检查验收。抛石应满足质量和数量的要求，质量检查

包括材料、施工和抛石效果（断面）三部分，着重从“抛准、抛

足、抛匀”三个方面加强质量控制。如检查质量不合格，我们将

拟定有效的处理方案和补救措施报监理工程师审查同意后付诸实

施。全部工程施工结束，经自检合格后，申请业主进行验收。

第十八章混凝土路面施工方法

一、碎路面工程施工工序：测量放样一路面平整压实一砂砾垫层

铺筑一水泥砂砾基层铺筑一碎面层浇筑一检查验收。

二、测量放样

(1)根据设计图纸放出中心线及路边线，并将路线的起讫点及曲

线折点中心桩栓在路旁固定建筑物上。

(2)每隔l()().2()()m,应在路线两旁测设临时水准点，并应经常

复核。

(3)路面板分块应由交叉路口开始；在曲线段及路口，“八字”

分块时，应注意曲线上内侧和外侧纵向的混凝土分块距离，务使横向

分块线与路中心线垂直，避免路面板出现锐角。

三、路面平整、压实在铺筑砂砾石垫层之前，应清除已填好的路

床上的所有浮土、杂物、路床上的车辙、松软部分和压实不足的地方，

以及任何不符合规定要求的部分都应翻挖、填筑新料，并整型和压实。

四、砂砾石垫层铺筑：按本施工组织设计第九章“砂卵石回填施

工方法”进行施工c

五、水泥砂砾石基层铺设；

1、砂砾石

(1)水泥稳定砂砾石的集料，除应满足底基层中的有关规定外，

砂砾石中细长扁平颗粒的含量不应超过20%o砾石中不应有粘土块、

植物等有害物质。

(2)水泥稳定砂砾石的集料其最大粒径应控制在40mm以内,

水泥稳定砂砾石集料级配曲线应接近于圆滑，其种尺寸的颗粒不应过

多或过少、水泥稳定砂砾石的集料范围见下表：

编通过下筛孔（mm）的重要百分比率％液限塑性

号40302010520.50.075（%）指数

110090-10075-9050-7030-5515-3510-204-10<28<6

2、水泥

（1）所有的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥

都可使用，但宜选用标号较低（如32.5级）而终凝时间又较长（宜

在6小时以上）的水泥；

（2）快硬水泥，早强水泥以及已受潮变质的水泥不得使用；

（3）水泥剂量（指水泥质量占砾石、砂等全部集料干重的百分率）

采用路拌法施工时应不小于4%o

3、施工

（1）路面平整、压实工作结束并经监理工程师检查合格后，方可进

行水泥稳定砂砾石基层的铺筑工作。

（2）水泥稳定砂砾石基层采用路拌法进行施工。拌和必须均匀，

摊铺后碾压时应控制混合料的含水量。路拌深度应达到层底，不得留

有“素土”夹层；

（3）从加水拌和到碾压终了的延迟时间不应超过3-4小时，并应短

于水泥的终凝时间；

（4）碾压检查合格后，应立即覆盖或洒水养生期不少于7天。

（5）水泥稳定砂砾石基层上未铺封层或面层时，除施工车辆外，不

得放行交通。

（6）水泥稳定砂砾石基层施工期的最低气温在5吧以上。

六、碎路面

1、材料

（1）水泥：水泥混凝土路面宜采用32.5级以上的普通硅酸盐水

泥。当使用矿渣水泥做路面时，应严格控制水量，适当延长搅拌时间，

并须加强捣实工作。

（2）砂：一般采用平均粒径大于0.35mm的粗砂或中砂，若技术

经济条件有利并试验合格时，亦可掺入部分细砂。

（3）砾石：石料的最大粒径根据路面厚度W2（）cm的情况不应大

于7cm。砾石料中针状、片状颗粒含量不大于15%,软弱颗粒含量

不大于5%o

（4）水：拌制混凝土用水，应符合下列要求：

①、水中不应含有能影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，或油

脂，糖类等。

②、污水、PH值大于4的酸性水和含硫盐量按S0：计超过水重1%

的水，均不许使用c

③一般能供饮水的水，可不经试验使用。

（5）填缝材料是由石油沥青、石棉、石粉、锯末等几种材料掺配成

的混合料：

①、石油沥青采用油一30,软化点不低于60昭，针入度不小于

2140；

②、锯末要求清洁、干燥，不含砂土等杂质，并富有弹性；

③、冷底子油是采用油一10石油沥青与汽油按1：2重量比掺配。

(6)伸缩板采用富有弹性白板条、预制沥青板或橡胶板。使用白

松板条时，需事先用水浸泡34—36h再用。

2、施工

(1)碎配合比确定:

①、施工前应根据设计计算确定的理论配合比及材料供应情况做

好混凝土材料试验工作，并将理论配合比换算为施工配合比，作为混

凝土配料的依据。

②、施工配合比应通过实际试验验证再作最后确定。试验时可按

原水灰比及加减().05共三组进行，如时间所限，可考虑按水泥混凝

土快速测验法测定。

(2)模板：使用定型钢模板或特制钢模板。钢模板制作质量标

准：高度允许偏差±2m；长度允许偏差±5m；局部变形允许偏差

3mm,中部最大变形(挠曲)4mm。

(3)摊铺混凝土

①、摊铺前应检查下列各点：

第一、水泥稳定砂砾石基层表面的平整及压实情况；

第二、模板尺寸、位置，高度及隔离剂等是否符合要求，支撑

是否牢固，模板内杂物是否清理干净；

第三、预埋伸缝板的位置是否正确：

第四、混凝土运输路线是否符合要求，雨期施工是否备有防

雨罩。

②、混凝土直接倾卸入模时，应保持水泥稳定砂砾石基层的坚

实，平整。

③、摊铺混凝土时.，应考虑混凝土振捣后的沉陷，一般应高出模

板2-2.5cm,同时在模板顶面加一条临时木档板，以防高出模板的

混合料在振捣时外溢。用U形铁夹子将档板卡紧在模板顶上，随摊

铺混凝土向前移动。

④、摊铺厚度达到混凝土板厚的2/3时即可拔出模内铁械，并

填实木檄洞。

⑤、一块混凝土必须一次连续浇筑完毕。

⑥、如在铺筑混凝土过程中遇雨时，应及时架好防雨罩，操作

人员可在罩内继续操作。

(4)、振捣：

①、混凝土摊铺找平台，使用平板振器振捣，振捣遍数不少于

4次，振捣顺序为：先沿混凝土板的四周振捣1〜2遍，然后垂直路线

方向振捣，最后平行路线方向振捣，行与行间要重叠2()cm左右。

②、当使用平板振捣器振实后，用全幅振捣夯实整平版面。全

幅振捣夯应较混凝土板略宽1.5m,上装电动振捣器一台，两端设有

扶把，底面钉好铁皮，并符合路拱要求，两端下面与模板顶面接触处

钉一块20cmX20cm的橡胶板，以减少对模板的冲击力。

全幅振捣夯振捣遍数不少于3次，操作时进行速度应保持均匀

一致，随振捣夯移动刮去高出的混凝土，凹处则用混凝土及时补足捣

实，并应防止灰浆向两侧溢出，振完后达到表面平整成型，不露石子。