2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(广东省)

2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(广东省)一、单项选择题（每题1分，共30分）1.在精益生产中，核心思想是消除浪费，以下哪项不属于精益生产中定义的七大浪费？A.库存浪费B.过量生产浪费C.等待浪费D.员工培训浪费2.5S现场管理中，将必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效标识的阶段是？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁3.价值流图分析中，用来表示从原材料到成品交付给客户的所有活动（包括增值和非增值活动）的图示是？A.鱼骨图B.价值流现状图C.甘特图D.柏拉图4.设备的“六大损失”中，不属于停机损失的是？A.设备故障B.刀具更换C.空运转与小停机D.速度降低5.在精益现场管理中，节拍时间的计算公式是？A.有效工作时间/客户需求量B.客户需求量/有效工作时间C.总生产时间/生产数量D.生产数量/总生产时间6.目视化管理的水准中，仅仅能表示状态正常与否，属于初级水准，这被称为？A.现状实况一目了然B.谁都能判断正常与否C.异常状态能迅速显示D.管理项目与实际状况一目了然7.SMED（快速换模）的主要目的是？A.提高产品质量B.缩短换模时间，提高生产灵活性C.降低设备故障率D.减少库存成本8.防错技术（Poka-Yoke）的核心理念是？A.依靠员工的高度责任心来避免错误B.通过检验员全检来剔除不良品C.通过工艺装置和设计使错误不可能发生或容易发现D.增加惩罚机制来减少错误9.全面生产维护（TPM）的八大支柱中，主要针对“初期管理”和“产品、设备开发”的支柱是？A.自主保全B.专业保全C.个别改善D.开发管理10.拉动式生产与推动式生产的主要区别在于？A.推动式生产是根据下游的需求来生产B.拉动式生产是根据下游的需求来生产C.拉动式生产是为了最大化设备利用率D.推动式生产能够减少在制品库存11.在进行动作分析时，吉尔布雷斯提出的动素符号中，属于“无效动素”的是？A.伸手B.抓取C.持住D.拆卸12.标准化作业的三要素中，不包括以下哪项？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品（WIP）D.设备参数13.生产线平衡率越高，说明？A.生产线效率越高，瓶颈工时越短B.生产线效率越低，浪费越大C.瓶颈工序的负荷越重D.人员配置越不合理14.下列哪项工具主要用于分析数据的离散程度，识别过程是否稳定？A.控制图B.直方图C.散布图D.检查表15.精益现场管理中，关于“流”的理解，正确的是？A.只要设备在动，就有流B.单件流是追求的理想状态，能够最小化在制品C.批量流转效率最高，因为减少了搬运次数D.流动速度越快，必然导致质量下降16.5S管理中，“素养”的最终目的是？A.保持环境整洁B.养成遵守规定的习惯C.减少寻找物品的时间D.消除安全隐患17.在绘制价值流图时，通常用哪种线条表示信息流？A.实线箭头B.虚线箭头C.点划线D.波浪线18.某工序的周期时间为60秒，节拍时间为50秒，说明该工序？A.能力不足，是瓶颈工序B.能力过剩，存在等待浪费C.处于平衡状态D.无法判断19.作业测定中，利用秒表进行观测，并利用评定系数将观测时间调整为正常时间的方法是？A.预定时间标准法（PTS）B.标准资料法C.秒表测时法D.工作抽样法20.关于看板的功能，描述错误的是？A.传达生产指令B.防止过量生产和过量搬运C.进行目视化管理D.增加安全库存21.过程能力指数Cp=1.33，通常代表？A.过程能力不足B.过程能力尚可C.过程能力充足D.过程能力过剩22.精益生产的起源地是？A.美国B.德国C.日本D.英国23.在精益改善活动中，用来分析问题产生原因的常用工具是？A.柏拉图B.因果图（鱼骨图）C.饼图D.趋势图24.生产线平衡中，改善瓶颈工序最直接有效的方法是？A.降低瓶颈工序的作业时间B.增加非瓶颈工序的作业内容C.提高整个生产线的速度D.减少整个生产线的人员25.下列哪项不属于目视化管理的具体实施手段？A.区域划线B.安全通道标识C.设备运行仪表盘D.复杂的SOP文本文件26.在精益现场，如果发现设备出现异常，员工应该首先？A.继续生产，等换班时再报修B.立即停机，拉动安灯系统C.自行尝试修理D.隐瞒不报27.关于“自働化”的概念，正确的是？A.生产的全自动化B.带有人类智慧的自动化，即赋予设备自动判断异常并停机的能力C.机器人的应用D.无人工厂28.下列哪种布局方式最适合多品种、小批量的精益生产？A.功能式布局C.定点布局B.流水线布局D.混合式布局29.5S管理中，红牌作战的主要目的是？A.惩罚违反规定的员工B.找出工作场所中需要整理的问题点C.标识出危险区域D.统计生产数量30.某工厂实施精益改善后，在制品库存减少了80%，生产周期缩短了50%，这体现了精益的什么原则？A.价值B.价值流C.流动D.尽善尽美二、多项选择题（每题2分，共20分。多选、少选、错选不得分）31.精益生产的五大基本原则包括？A.价值B.价值流C.流动D.拉动E.尽善尽美32.下列属于精益生产中“等待浪费”的表现形式有？A.机器自动加工时，操作员闲置旁观B.前工序未完成，后工序停工待料C.换模时间过长导致的停机D.会议时间过长导致生产中断E.缺料导致的整线停工33.实施5S管理的主要目的包括？A.提高工作效率B.保证产品质量C.确保生产安全D.降低生产成本E.提升员工士气34.全面生产维护（TPM）中，自主保全的步骤包括？A.初期清扫B.发生源、困难部位对策C.制定清扫基准书D.总点检E.自主点检35.价值流图中，通常包含的数据箱信息有？A.C/T（周期时间）B.C/O（换模时间）C.节拍时间D.可动率E.作业人数F.批量大小36.防错技术的常见实现方式有？A.接触式防错B.动作式防错C.定值计数法D.步骤序号法E.目视化颜色管理37.标准作业的主要作用有？A.明确作业方法，确保产品质量B.便于发现异常C.作为改善的基准D.降低作业成本E.减少对熟练工的依赖38.生产线平衡改善的方法通常包括？A.分割作业要素B.重组作业要素C.利用瓶颈资源D.提升瓶颈工序作业员的技能E.增加瓶颈工序的人员或设备39.精益现场管理中，关于“库存是万恶之源”的理解，正确的有？A.库存掩盖了生产中的不平衡问题B.库存掩盖了设备故障问题C.库存占用资金和空间D.库存可能导致产品老化或变质E.适量的库存是应对波动的必要手段，应追求零库存40.下列属于QC七大手法（旧七大手法）的有？A.柏拉图B.因果图C.直方图D.控制图E.散布图F.关联图三、判断题（每题1分，共15分。对的打“√”，错的打“×”）41.精益生产只适用于制造业，不适用于服务业。42.5S管理就是做卫生，把现场打扫干净。43.只要设备开动率达到100%，就说明TPM实施得非常成功。44.在拉动系统中，看板必须跟随产品一起流动。45.价值流图分析不仅关注物流，还要关注信息流。46.标准作业一旦制定，就永远不能更改。47.SMED快速换模的核心思想是将“内部作业”转化为“外部作业”。48.目视化管理就是贴标语、挂横幅。49.精益生产追求的是“尽善尽美”，是一个持续改进的无限循环过程。50.过程能力指数越高越好，越高说明经济效益越好。51.鱼骨图只能用于分析质量问题，不能用于分析效率问题。52.生产线平衡率的目标是100%，但实际上很难达到。53.JIT（准时化生产）的核心是追求零库存。54.防错装置可以完全消除人为的操作失误。55.精益改善中，员工不仅是被管理者，也是改善的参与者。四、填空题（每空1分，共15分）56.精益生产的两大支柱是____和____。57.5S是指整理、整顿、清扫、清洁、____。58.OEE（设备综合效率）由时间开动率、____和合格品率三个乘积构成。59.在动作经济原则中，关于人体的运用，原则之一是双手应同时开始并____动作。60.价值流图中的增值比率计算公式是：增值时间/____。61.看板主要分为____看板和____看板两大类。62.生产线平衡率的计算公式是：（各工序时间总和/（工位数×____））×100%。63.PDCA循环是持续改进的模型，其中P代表Plan，D代表Do，C代表A代表____。64.在精益布局中，____布局最有利于实现单件流。65.标准作业文件通常由____、作业顺序书和标准在制品表组成。五、简答题（每题5分，共25分）66.简述精益生产中“过量生产”的危害。67.请列出动作经济原则中关于“工作场所布置”的至少三条原则。68.什么是SMED？其关键步骤有哪些？69.简述TPM（全面生产维护）的目标。70.什么是标准化作业？标准化作业的三个必要条件是什么？六、计算与分析题（每题10分，共30分）71.某装配线共有5个工序，各工序的标准作业时间分别为：工序1：30秒，工序2：50秒，工序3：40秒，工序4：45秒，工序5：35秒。(1)请计算该装配线的瓶颈工序时间及节拍时间。(2)计算该装配线的平衡率。(3)若客户需求量为600件/天，每天工作8小时（不含休息），请判断当前生产能力是否满足需求？如果不满足，请提出改善方向。72.某设备在一天的一个班次（8小时）内运行情况如下：总负荷时间：480分钟计划停机时间（班前会、换模、保养）：30分钟非计划停机时间（故障）：20分钟标准周期时间：0.5分钟/件实际生产总数：800件其中不良品数量：40件请计算该设备的：(1)时间开动率(2)性能开动率(3)合格品率(4)设备综合效率（OEE）73.某加工厂正在实施精益改善，针对A产品的价值流现状分析如下：冲压工序：周期时间20秒，换模时间30分钟，批量500件，库存（WIP）2000件。焊接工序：周期时间15秒，换模时间10分钟，批量200件，库存（WIP）500件。组装工序：周期时间18秒，换模时间忽略不计，连续流，库存（WIP）50件。客户需求：每月2000件，每月工作20天，每天8小时。请分析：(1)计算该产品的生产节拍时间。(2)指出当前生产模式中存在的浪费现象（至少两点）。(3)提出针对性的改善建议。答案及解析---一、单项选择题1.D解析：精益生产七大浪费包括：过量生产、库存、搬运、等待、动作、过度加工、不良品。员工培训属于投资，不属于浪费定义。2.B解析：整理是区分要与不要；整顿是对必要物品进行定置、定量、标识；清扫是清除脏污；清洁是将前3S制度化、标准化。3.B解析：价值流图是用于分析和设计生产流程中物流和信息流的工具，现状图反映当前状态。4.D解析：设备六大损失分为：停机损失（故障、换模调整）、性能损失（空运转、速度降低）和不良品损失。5.A解析：节拍时间决定了为了满足客户需求，应该多快生产一个产品。6.B解析：初级水准是能判断正常与否；中级是能判断状态实况；高级是异常管理。7.B解析：SMED（SingleMinuteExchangeofDie）核心在于缩短换模时间，实现快速切换，提高柔性。8.C解析：防错强调通过物理或装置手段，使错误无法发生或发生时能立即被发现，不依赖人的注意力。9.D解析：TPM八大支柱包括：自主保全、专业保全、个别改善、品质保全、初期管理、事务改善、环境保全、教育训练。10.B解析：拉动式是根据下游（客户或后工序）的需求指令来生产，推动式是根据预测或计划向前推。11.C解析：持住是指保持物体不动，属于无效动素（第三类），应尽量消除。12.D解析：标准化作业三要素是：节拍时间、作业顺序、标准在制品（WIP）。13.A解析：平衡率越高，说明各工序时间差异越小，整体效率越高，瓶颈时间相对缩短。14.A解析：控制图用于区分过程变异是普通原因还是特殊原因，判断过程是否稳定。15.B解析：精益追求单件流，使产品连续流动，消除停滞和批量堆积的浪费。16.B解析：素养是5S的最高境界，旨在养成遵守规定的习惯，提升人员素质。17.B解析：通常用实线箭头表示物流，虚线箭头或折线表示信息流。18.A解析：周期时间大于节拍时间，说明该工序速度慢于需求速度，无法满足需求，是瓶颈。19.C解析：秒表测时法是直接观测并评定的方法。20.D解析：看板是拉动的工具，目的是减少库存，防止过量生产。21.C解析：Cp=1.33是四西格玛水平，代表过程能力充足。22.C解析：精益生产起源于日本丰田汽车公司的丰田生产方式（TPS）。23.B解析：因果图（鱼骨图）是分析问题根本原因的专用工具。24.A解析：改善瓶颈是提升整体产出的关键，需缩短瓶颈工序时间。25.D解析：复杂的文本文件不利于目视化，目视化强调直观、一眼就能看懂。26.B解析：精益强调“带人字边的自动化”，发现异常应立即停机并呼叫（安灯）。27.B解析：自働化不仅是自动化，更包含自动判断缺陷并停机的人性化智慧。28.B解析：流水线布局（U型线）最利于多品种小批量的流动和协作。29.B解析：红牌作战是整理阶段使用的工具，用于标识非必需品。30.C解析：减少在制品、缩短周期是“流动”原则的直接体现。二、多项选择题31.ABCDE解析：沃麦克和琼斯在《精益思想》中定义的五大原则。32.ABCE解析：会议时间过长通常属于管理浪费，不属于现场作业的等待浪费，但广义上也算，D选项在此语境下通常不选，主要选机器、材料、换模导致的等待。33.ABCDE解析：5S是基础，对效率、质量、安全、成本、士气均有正面作用。34.ABCDE解析：自主保全的7个步骤（简易版5步或详细版7步均包含这些内容）。35.ABDEF解析：数据箱通常包含C/T、C/O、可动率、人数、批量、废品率等。节拍时间通常在图上方标注。36.ABCDE解析：防错方法多样，包括物理接触、动作检测、计数、步骤检查、颜色区分等。37.ABCE解析：标准作业是基准，保证质量、暴露异常、利于改善、降低技能依赖。38.ABDE解析：ECRS原则、分割合并、提升技能、增加资源都是平衡改善的方法。39.ABCD解析：库存掩盖问题（水面下的礁石），占用资金空间。E选项中“适量库存”是传统观点，精益追求零库存，但承认零库存是理想状态，现实中可能有安全库存，但理念上视库存为浪费。40.ABCDE解析：旧七大手法：柏拉图、因果、直方图、控制图、散布图、检查表、层别法。F关联图属于新七大手法。三、判断题41.×解析：精益思想已广泛应用于服务业、医疗、物流等各行各业。42.×解析：5S是现场管理的基础，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养，不仅仅是打扫卫生。43.×解析：TPM追求的是OEE最大化，而非单纯的设备开动率。盲目追求开动率可能导致过量生产。44.×解析：看板是取货指令或生产指令，通常不随产品流动（如工序间看板挂在看板箱里），只有双看板系统中生产看板才随容器回流，但总体上讲“看板必须跟随产品一起流动”表述不准确。45.√解析：价值流图分析物流和信息流，旨在识别整体流程的增值与浪费。46.×解析：标准作业是动态的，随着改善的深入，标准作业必须更新。47.√解析：SMED的核心是将内部时间（停机做）转化为外部时间（不停机做）。48.×解析：目视化管理是通过视觉信号传递信息，不仅仅是标语，还包括仪表、看板、区域线等。49.√解析：尽善尽美是精益的终极目标，持续改进。50.×解析：过程能力并非越高越好，过高意味着“质量过剩”，成本增加，经济效益未必好。51.×解析：鱼骨图是因果分析工具，适用于各类问题分析，不限于质量。52.√解析：100%是理想状态，实际中很难达到，但应追求高平衡率。53.√解析：JIT的核心目标之一就是消除库存浪费，追求零库存。54.×解析：防错可以极大减少失误，但不能说“完全消除”，因为可能有防错装置失效的情况，但理念是追求零缺陷。55.√解析：精益强调全员参与，员工是改善的主力军。四、填空题56.准时化生产（JIT）；自働化57.素养58.性能开动率（或性能效率）59.同时完成60.提前期（或LeadTime，生产周期）61.生产（或工序内）；取货（或工序间）62.瓶颈工序时间（或周期时间最大的工序时间）63.Action（处理）64.U型（或单元式）65.节拍时间（或工序能力表）五、简答题66.简述精益生产中“过量生产”的危害。答：过量生产被视为最大的浪费，其危害包括：(1)掩盖问题：过多的在制品库存掩盖了设备故障、换模时间长、质量不稳定、生产不平衡等问题，使改善的动力减弱。(2)占用资金：积压了大量的原材料和资金，增加了财务成本。(3)占用空间：需要额外的仓库和存放空间，增加了场地成本。(4)增加搬运：多余的物料需要额外的搬运和管理工作，增加了人力和物流成本。(5)增加风险：产品可能因技术更新或市场变化而过时贬值，造成报废风险。67.请列出动作经济原则中关于“工作场所布置”的至少三条原则。答：(1)材料和工具应放置在固定位置，且位于操作者正常的作业范围内（近手化）。(2)材料和工具应按照作业顺序排列（流程化）。(3)应利用重力坠送方式输送完工零件（滑道化）。(4)作业面和座椅的高度应适宜，使操作者坐立舒适（舒适化）。(5)照明、通风、温湿度等环境条件应适宜。68.什么是SMED？其关键步骤有哪些？答：SMED（SingleMinuteExchangeofDie）即“单分钟快速换模”，是一种旨在将换模时间减少到个位数（10分钟以内）的技术和方法。其关键步骤包括：(1)区分内部作业和外部作业：内部作业是指必须停机才能进行的操作，外部作业是指可以在设备运行时进行的操作。(2)将内部作业转化为外部作业：尽可能将停机时做的工作移到停机前做。(3)优化内部作业：缩短必须停机进行的操作时间（如使用紧固件、并行作业等）。(4)优化外部作业：缩短外部操作时间，提高辅助效率。(5)标准化换模流程。69.简述TPM（全面生产维护）的目标。答：TPM的目标是通过全员参与，将设备的效率最大化到极限。具体包括：(1)追求设备的“零故障、零不良、零事故”。(2)提高设备的综合效率（OEE）。(3)建立自主保全体系，提升操作员技能，由“操作设备”转变为“照顾设备”。(4)改善企业体质，提高生产力和竞争力。(5)建立追求生产系统效率化的企业体制。70.什么是标准化作业？标准化作业的三个必要条件是什么？答：标准化作业是以人的动作为中心，以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的方法。它是保证质量、成本、交期和安全的最优作业方法。三个必要条件是：(1)节拍时间：决定了生产速度，必须满足客户需求。(2)作业顺序：指操作者在加工产品时，从材料到成品的顺序路径。(3)标准在制品（WIP）：指为了维持生产流程顺畅，在各工序间必须持有的最少量的半成品数量。六、计算与分析题71.解：(1)瓶颈工序时间及节拍时间：各工序时间分别为：30s,50s,40s,45s,35s。瓶颈工序时间=Max{30,50,40,45,35}=50秒。在计算生产线本身的产出能力时，生产线节拍（Pitch）通常由瓶颈决定，即50秒。(2)生产线平衡率：总时间=30+50+40+45+35=200秒。平衡率=总时间/(工位数×瓶颈时间)×100%=200/(5×50)×100%=200/250×100%=80%(3)需求判断：每天有效工作时间=8小时×3600秒=28800秒。客户需求节拍=28800/600=48秒。当前生产线瓶颈时间为50秒。因为50秒>48秒，即当前生产速度慢于需求速度，故生产能力不满足需求。改善方向：针对瓶颈工序（工序2，50秒）进行改善，如ECRS原则、作业分割、提升熟练度、增加人员或设备辅助等，需将工序2时间压缩至48秒以内。72.解：(1)时间开动率：负荷时间=总负荷时间计划停机时间=48030=450分钟。开动时间=负荷时间非计划停机时间=45020=430分钟。时间开动率=开动时间/负荷时间×100%=430/