矿山提升系统安全质量目标及管理细则2026年

矿山提升系统安全质量目标及管理细则2026年第一章2026年度矿山提升系统安全质量总体目标为全面贯彻落实国家矿山安全监察局关于推进矿山智能化建设及安全生产治本攻坚的相关要求，切实提升矿山提升系统的本质安全水平，特制定2026年度安全质量目标及管理细则。本细则旨在通过标准化、精细化、智能化的管理手段，实现提升系统全生命周期的安全可控，确保人员提升与物资运输的绝对安全。第一节核心安全控制指标2026年度提升系统安全管理必须严守“零死亡、零重伤、零非计划停机”的底线，具体量化指标如下：指标类别具体指标名称目标值考核标准备注事故指标提升系统亡人事故0起一票否决涵盖主井、副井、辅助井事故指标严重机电事故（停产>24小时）0起一票否决包含断绳、坠罐、过卷等运行指标提升机有效利用率≥99.5%月度考核计划检修除外运行指标提升系统故障停机率≤0.5%月度考核设备指标设备完好率100%月度考核在用关键设备设备指标钢丝绳检测合格率100%每日考核包含断丝、直径磨损设备指标安全保护装置完好率100%每日考核必须全功能投入检修指标计划检修兑现率≥98%年度考核第二节质量标准化与智能化建设目标在保障基础安全的前提下，2026年将重点聚焦于提升系统的质量标准化升级与智能化技术应用，具体目标包括：1.机房标准化达标率100%：所有提升机房（井筒房）需达到国家级质量标准化一级机房标准，实现地面设备无尘化、管线敷设规范化、标识标牌统一化。2.智能化控制系统全覆盖：主副井提升系统全面具备无人值守（或有人巡检、无人操作）条件，实现远程监控、故障自诊断及智能预警功能。3.全生命周期管理数字化：建立完善的设备电子档案，实现钢丝绳、制动系统、电控系统等关键部件的更换周期自动提醒与寿命预测。4.防坠与制动性能冗余化：副井罐笼防坠器、立井提升机制动系统必须具备双重以上的独立保护通道，且各项制动参数符合国家最新安全规程的1.2倍系数要求。第二章组织机构与全员安全责任制第一节管理组织架构建立矿长领导下的总工程师负责制，设立专门的提升运输管理部门，明确各级人员职责。实行“直线职能式”管理，确保政令畅通。岗位/层级安全职责核心描述关键履职要求矿长第一责任人，对提升系统安全负全面责任每月至少组织1次提升系统专项检查，审批重大安全投入资金总工程师技术第一责任人，负责技术方案审批与难题攻关审查提升系统设计变更、作业规程，组织技术革新机电副矿长直接领导，负责日常运行管理与制度落实每周主持机电运输例会，协调解决现场隐患机电科长具体管理执行，负责监督细则落地每日审阅运行记录，每周组织全覆盖隐患排查提升机司机操作责任人，规范操作与实时监护持证上岗，严格执行“手指口述”，严禁违章操作维修班组长点检与维护责任人，确保设备状态良好落实包机责任制，负责检修质量验收与签字确认信号把钩工井口作业指挥，负责连接装置与信号确认严格确认罐笼到位、安全门关闭、人员上下完毕第二节安全红线管理为强化责任落实，设定以下“安全红线”，触线即离岗培训并追究责任：1.严禁在安全保护装置失效或甩掉保护的情况下运行提升机。2.严禁超员、超载、超宽、超高提升。3.严禁信号工在信号不清、视线受阻的情况下发送开车信号。4.严禁检修期间未执行“停电闭锁、挂牌上锁”制度。5.严禁非专业人员擅自调整电控系统参数（如PLC程序、变频器参数）。第三章技术管理与系统配置细则第一节设计与安装技术规范2026年度提升系统的技术改造与新建项目，必须严格遵循《煤矿安全规程》、《金属非金属矿山安全规程》及GB/T10595-2017等相关国家标准。1.摩擦提升系统防滑安全：必须实时计算并监测静张力比，确保在各种载荷组合下，摩擦轮衬垫的比压及防滑安全系数满足设计要求。必须实时计算并监测静张力比，确保在各种载荷组合下，摩擦轮衬垫的比压及防滑安全系数满足设计要求。重载下放或紧急制动时，必须保证钢丝绳不发生滑动。重载下放或紧急制动时，必须保证钢丝绳不发生滑动。2026年所有摩擦提升矿井必须完成钢丝绳张力自动平衡装置的升级，确保各钢丝绳张力差不超过±5%。2026年所有摩擦提升矿井必须完成钢丝绳张力自动平衡装置的升级，确保各钢丝绳张力差不超过±5%。2.缠绕式提升系统深度指示器：必须配备“井筒内及减速器内”双重深度指示器，且两者显示一致。必须配备“井筒内及减速器内”双重深度指示器，且两者显示一致。必须加装井筒终点开关及2m/s限速保护，防止过卷或过放。必须加装井筒终点开关及2m/s限速保护，防止过卷或过放。3.制动系统配置：提升机必须采用恒减速液压站或具有二级制动特性的液压制动系统。提升机必须采用恒减速液压站或具有二级制动特性的液压制动系统。制动闸瓦间隙不得超过2mm，且同一副制动闸两闸瓦间隙差不得大于0.1mm。制动闸瓦间隙不得超过2mm，且同一副制动闸两闸瓦间隙差不得大于0.1mm。残压必须控制在规定范围内，严禁因残压过高导致松不开闸或制动延迟。残压必须控制在规定范围内，严禁因残压过高导致松不开闸或制动延迟。第二节电气控制系统技术要求1.电控系统冗余设计：主控PLC必须采用双机热备架构，当主CPU故障时，备用CPU必须在50ms内无缝接管控制权。主控PLC必须采用双机热备架构，当主CPU故障时，备用CPU必须在50ms内无缝接管控制权。安全回路必须采用硬接线与软件逻辑双重控制，关键触点如过卷、超速、测速断线必须直接接入硬安全回路。安全回路必须采用硬接线与软件逻辑双重控制，关键触点如过卷、超速、测速断线必须直接接入硬安全回路。2.变频与调速技术：推广使用全数字直流调速或交-交变频、交-直-交变频调速系统。推广使用全数字直流调速或交-交变频、交-直-交变频调速系统。低速爬行距离控制在0.5m-1.5m之间，爬行速度稳定在0.3m/s-0.5m/s，确保精准停车。低速爬行距离控制在0.5m-1.5m之间，爬行速度稳定在0.3m/s-0.5m/s，确保精准停车。3.能量回馈与节能：2026年所有大功率提升机（功率500kW以上）必须具备能量回馈单元，将制动能量回馈电网，降低能耗。2026年所有大功率提升机（功率500kW以上）必须具备能量回馈单元，将制动能量回馈电网，降低能耗。第四章关键设备设施全生命周期管理第一节钢丝绳管理细则钢丝绳是提升系统的“生命线”，实行从采购、检验、使用、维护到报废的全过程档案化管理。1.检验与悬挂：新绳到货后必须具备质保书及第三方检测报告，悬挂前必须进行拉断试验和弯曲疲劳试验。新绳到货后必须具备质保书及第三方检测报告，悬挂前必须进行拉断试验和弯曲疲劳试验。建立钢丝绳电子档案，记录每日断丝数、磨损直径、锈蚀程度及使用时间。建立钢丝绳电子档案，记录每日断丝数、磨损直径、锈蚀程度及使用时间。2.日常检查标准：断丝：提升钢丝绳在一个捻距内，断丝数与钢丝总数之比达到5%时必须更换；平衡钢丝绳达到10%时必须更换。磨损：直径磨损量达到原直径的10%时必须更换。锈蚀：出现点蚀麻坑形成沟纹或外层钢丝松动时，无论断丝数多少，必须立即更换。3.检测技术应用：推广使用便携式钢丝绳无损探伤仪，实行“每日人工目视+每周仪器探伤”的复合检测模式。推广使用便携式钢丝绳无损探伤仪，实行“每日人工目视+每周仪器探伤”的复合检测模式。摩擦提升钢丝绳的使用寿命严禁超过厂家设计规定或2年（以先到为准），到期必须强制报废。摩擦提升钢丝绳的使用寿命严禁超过厂家设计规定或2年（以先到为准），到期必须强制报废。第二节连接装置与容器管理1.桃形环与连接链：主提升钢丝绳与连接装置的连接，必须采用桃形环或卡绳器，并保证绳头弯曲曲率半径符合要求。主提升钢丝绳与连接装置的连接，必须采用桃形环或卡绳器，并保证绳头弯曲曲率半径符合要求。立井提升连接装置（钩头、主拉杆）每年必须进行一次探伤检测，发现裂纹必须立即更换。立井提升连接装置（钩头、主拉杆）每年必须进行一次探伤检测，发现裂纹必须立即更换。2.罐笼与箕斗：罐笼本体必须每两年进行一次全面探伤，重点检查主横梁、悬挂点及底盘。罐笼本体必须每两年进行一次全面探伤，重点检查主横梁、悬挂点及底盘。罐笼阻车器必须灵活可靠，实现“闭锁不打开、打开不运行”的联锁功能。罐笼阻车器必须灵活可靠，实现“闭锁不打开、打开不运行”的联锁功能。箕斗卸载曲轨必须每日检查，确保磨损不超限，防止运行卡阻。箕斗卸载曲轨必须每日检查，确保磨损不超限，防止运行卡阻。3.防坠器（断绳保险器）：副井罐笼防坠器必须每半年进行一次脱钩试验，每半年进行一次静载试验。副井罐笼防坠器必须每半年进行一次脱钩试验，每半年进行一次静载试验。抓捕器制动绳（滑绳）必须定期检查磨损与断丝情况，严禁使用有接头的制动绳。抓捕器制动绳（滑绳）必须定期检查磨损与断丝情况，严禁使用有接头的制动绳。第三节井筒装备与井架管理1.罐道与罐道梁：钢轨罐道磨损量：侧向不超过6mm，垂直不超过2mm。钢轨罐道磨损量：侧向不超过6mm，垂直不超过2mm。组合罐道磨损量：不超过原厚度的20%。组合罐道磨损量：不超过原厚度的20%。罐道梁必须定期防腐，锈蚀深度不得超过构件厚度的1/10。罐道梁必须定期防腐，锈蚀深度不得超过构件厚度的1/10。2.井架与天轮：井架垂直度偏差不得超过井架高度的1/1000。井架垂直度偏差不得超过井架高度的1/1000。天轮必须每季度进行一次衬垫磨损检查，天轮辐条及轮轴必须每年进行一次无损探伤。天轮必须每季度进行一次衬垫磨损检查，天轮辐条及轮轴必须每年进行一次无损探伤。第五章运行操作与检修维护实施细则第一节提升机司机操作规范1.交接班制度：实行“手拉手、口对口”交接，必须在现场对设备运行状态、故障记录、工具清点、卫生情况进行确认。实行“手拉手、口对口”交接，必须在现场对设备运行状态、故障记录、工具清点、卫生情况进行确认。交班司机必须如实填写《提升机运行日志》，记录内容包括：提升钩数、电流电压峰值、异常声响、报警信息等。交班司机必须如实填写《提升机运行日志》，记录内容包括：提升钩数、电流电压峰值、异常声响、报警信息等。2.操作纪律“十不准”：不准在酒后或精神萎靡状态下操作。不准在酒后或精神萎靡状态下操作。不准在设备运行中离开操作台。不准在设备运行中离开操作台。不准用反向按钮代替减速施闸。不准用反向按钮代替减速施闸。不准在安全回路未接通的情况下开车。不准在安全回路未接通的情况下开车。不准超设计能力强行提升。不准超设计能力强行提升。3.应急操作：运行中若发生突然断电，司机应立即将主令控制器拉至零位，施工作闸，并利用手动闸将容器平稳停住。运行中若发生突然断电，司机应立即将主令控制器拉至零位，施工作闸，并利用手动闸将容器平稳停住。若发现提升速度异常（超速或失控），立即按下急停按钮，并上报调度室。若发现提升速度异常（超速或失控），立即按下急停按钮，并上报调度室。第二节检修维护体系推行“预防性状态检修”模式，依据设备运行数据趋势制定检修计划，杜绝“事后维修”。1.日检内容（由包机人负责）：检查液压站油位、油质、油温，各阀门及管路接头无渗漏。检查液压站油位、油质、油温，各阀门及管路接头无渗漏。检查制动闸瓦磨损厚度及闸瓦同步性。检查制动闸瓦磨损厚度及闸瓦同步性。检查深度指示器传动链条松紧度及指针指示准确性。检查深度指示器传动链条松紧度及指针指示准确性。检查各声光信号、仪表指示是否正常。检查各声光信号、仪表指示是否正常。测试安全回路各保护开关的动作灵敏度。测试安全回路各保护开关的动作灵敏度。2.周检内容（由维修班长负责）：检查联轴器同心度及弹性柱销磨损情况。检查联轴器同心度及弹性柱销磨损情况。测试盘形制动器的正压力及空动时间（空动时间≤0.3s）。测试盘形制动器的正压力及空动时间（空动时间≤0.3s）。检查变频器/变流柜内散热风扇、滤网及电容组状态。检查变频器/变流柜内散热风扇、滤网及电容组状态。紧固全系统电气接线端子，防止松动发热。紧固全系统电气接线端子，防止松动发热。3.月检与年检内容：月检：测试电控系统的各项保护功能（过卷、过速、限速、减速、方向记忆等）；测试备用电源自动投入功能；测量主电机、变压器的绝缘电阻。年检：对主轴、滚筒进行探伤；校验电控柜仪表；更换液压站液压油及滤芯；对井筒装备进行一次淋水及锈蚀专项治理。第六章智能化监测与数字化管理平台建设为适应2026年智慧矿山建设要求，提升系统必须集成至矿井综合自动化平台，实现数据共享与智能分析。第一节智能监测系统配置1.振动与温度在线监测：在主电机轴承、减速机轴承、滚筒主轴承安装振动传感器及温度传感器。在主电机轴承、减速机轴承、滚筒主轴承安装振动传感器及温度传感器。设定阈值报警：振动速度有效值>4.5mm/s报警，>7.1mm/s停机；轴承温度>75℃报警，>85℃停机。设定阈值报警：振动速度有效值>4.5mm/s报警，>7.1mm/s停机；轴承温度>75℃报警，>85℃停机。2.钢丝绳在线监测系统：安装非接触式钢丝绳实时监测系统，对提升过程中的断丝、磨损、疲劳进行实时成像分析。安装非接触式钢丝绳实时监测系统，对提升过程中的断丝、磨损、疲劳进行实时成像分析。系统应具备自动生成周报、月报功能，并预测剩余使用寿命。系统应具备自动生成周报、月报功能，并预测剩余使用寿命。3.闸瓦间隙与制动状态监测：安装高精度位移传感器，实时显示每一副闸瓦的间隙及贴闸状态。安装高精度位移传感器，实时显示每一副闸瓦的间隙及贴闸状态。实现制动盘偏摆度自动监测，偏摆量超过1mm时自动报警提示车削制动盘。实现制动盘偏摆度自动监测，偏摆量超过1mm时自动报警提示车削制动盘。第二节数字化管理平台功能1.故障诊断专家库：建立基于故障树分析（FTA）的专家系统，当PLC报出故障代码时，系统自动弹出故障原因分析及处理建议。建立基于故障树分析（FTA）的专家系统，当PLC报出故障代码时，系统自动弹出故障原因分析及处理建议。例如：报出“测速发电机故障”，系统自动提示检查测速机接线、碳刷磨损及联轴器连接情况。例如：报出“测速发电机故障”，系统自动提示检查测速机接线、碳刷磨损及联轴器连接情况。2.设备健康画像：基于大数据分析，对关键设备进行“健康打分”。基于大数据分析，对关键设备进行“健康打分”。绿色：状态优良，按计划巡检；黄色：参数异常，需缩短检测周期；红色：高危状态，建议立即停机检修。绿色：状态优良，按计划巡检；黄色：参数异常，需缩短检测周期；红色：高危状态，建议立即停机检修。3.远程运维接口：预留设备厂家远程诊断接口（需经过物理隔离及安全网闸），在发生疑难故障时，允许厂家技术人员远程调取程序及故障录波，缩短故障处理时间。预留设备厂家远程诊断接口（需经过物理隔离及安全网闸），在发生疑难故障时，允许厂家技术人员远程调取程序及故障录波，缩短故障处理时间。第七章隐患排查治理与风险分级管控构建双重预防机制，将风险控制在隐患形成之前，把隐患消灭在事故前面。第一节风险分级管控清单针对提升系统关键环节，制定风险管控清单，明确管控措施与责任人。风险点风险等级风险描述管控措施责任人提升机房较大风险火灾导致设备损毁严禁存放易燃物；配置自动灭火装置；定期检查电缆绝缘机电科长制动系统重大风险制动力矩不足导致过卷每日测试制动力；定期校验液压站；闸瓦磨损超限立即更换维修班长钢丝绳重大风险断绳导致坠罐每日检查断丝；定期探伤；严格执行更换标准绳检工井筒作业较大风险物体坠落伤人井口设置安全门；作业人员佩戴保险带；严禁平行作业信号把钩工电控系统一般风险元件老化导致误动作定期除尘；紧固接线；PLC电池定期更换电工第二节隐患排查治理流程1.排查方式：日常排查：岗位工每班进行岗位隐患排查。专项排查：机电科每周组织针对钢丝绳、制动系统、接地的专项检查。季节性排查：雨季前检查防雷接地及机房防雨；冬季检查液压站加热及管路防冻。2.闭环管理：所有隐患必须录入矿井安全管理信息系统。所有隐患必须录入矿井安全管理信息系统。实行“五定”原则：定整改方案、定资金来源、定项目负责人、定整改期限、定应急预案。实行“五定”原则：定整改方案、定资金来源、定项目负责人、定整改期限、定应急预案。整改完成后，由复查人现场验收并签字销号，实现闭环。整改完成后，由复查人现场验收并签字销号，实现闭环。第八章应急管理与事故处置第一节应急预案体系1.专项预案：编制《提升系统重大机电事故专项应急预案》、《立井坠罐事故现场处置方案》、《过卷过放事故现场处置方案》。2.演练计划：每年至少组织一次提升机全速过卷模拟演练（空载）、一次断电抱闸演练、一次辅助通风系统失效联合演练。第二节典型故障应急处置程序1.提升机运行中突然断电：现象：高压跳闸，低压失电，深度指示器停止。处置：1.司机立即将主令控制器拉至零位，迅速施闸。2.通知信号工告知各水平停止作业。3.汇报调度室及机电科。4.维修人员检查高压柜、变压器及供电线路，查明原因前严禁强行送电。5.若容器停在半途，需启用手动微拖装置或慢速绞车将容器收回，期间必须制定专项安全技术措施。2.提升机超速或运行失控：现象：速度表指示超过额定速度，且正常减速手段失效。处置：1.立即按下急停按钮（安全回路）。2.若急停无效，立即切断总电源（机械制动）。3.若容器发生过卷，利用过卷复位开关进行短接复位，以低速反向将容器收回过卷区域，此项操作必须由技术员指导，机电矿长在场监护。3.尾绳断裂或扭结：现象：井筒内产生剧烈撞击声，电流表指针剧烈摆动。处置：1.立即紧急停车。2.