生产作业现场改善技巧测试试题集及答案

生产作业现场改善技巧测试试题集及答案第一部分：单项选择题（共20题，每题1分，共20分）1.在现场改善的“5S”管理中，将工作场所内的物品区分为“要用的”和“不用的”，并清除掉“不用的”物品，这一步骤被称为（）。A.整顿B.整理C.清扫D.清洁2.ECRS原则是作业改善中常用的分析方法，其中“C”代表的是（）。A.取消B.合并C.重排D.简化3.在生产现场的七大浪费中，等待材料到达、等待机器修理等造成的浪费属于（）。A.等待浪费B.搬运浪费C.库存浪费D.过量生产浪费4.目视化管理的水准中，仅仅能判断好坏，但无法提示具体原因或对策，这属于（）。A.初级水准：能明白现状B.中级水准：能判断状态是否正常C.高级水准：能明白异常原因及对策D.理想水准：管理自动化5.生产线平衡率越高，说明（）。A.生产线存在严重的瓶颈B.产线效率越低C.产线整体损失时间越少D.瓶颈工序的负荷越重6.下列哪项不属于动作经济原则中的“关于身体使用”的原则？（）A.双手同时开始及同时完成动作B.双手的动作应对称反向进行C.尽量利用重力坠送D.动作应尽量使用最低级次的动作7.在实施SMED（快速换模）的过程中，将“必须在停机时进行的内部作业”转化为“可以在机器运行时进行的外部作业”，这一步骤被称为（）。A.区分内部作业与外部作业B.将内部作业转化为外部作业C.优化内部作业D.优化外部作业8.鱼骨图（因果图）主要用于分析（）。A.产品的分布情况B.两个变量之间的相关性C.质量特性与影响因素之间的关系D.过程的稳定性9.依据OEE（设备综合效率）的计算公式，时间开动率×性能开动率×合格品率等于（）。A.设备利用率B.设备综合效率C.生产能力D.节拍时间10.“防错法”（Poka-Yoke）的核心思想是（）。A.依靠操作人员的注意力来防止错误B.依靠检验员事后发现错误C.通过工艺装置设计使错误不可能发生或易于发现D.增加惩罚机制来减少错误11.在精益生产中，看板的主要功能是（）。A.生产指令B.质量记录C.设备维护计划D.人员考勤12.某工序的标准时间为30秒，实际测量周期时间为36秒，则该工序的性能开动率为（）。A.83.3%B.90.0%C.120.0%D.85.7%13.价值流图（VSM）中的“增值时间”是指（）。A.产品在生产线上停留的所有时间B.顾客愿意为此付费的活动所消耗的时间C.工人操作机器的时间D.原材料采购的时间14.下列哪项工具最适合用于寻找生产过程中的主要问题或主要缺陷？（）A.直方图B.柏拉图C.散布图D.控制图15.在现场布局优化中，使物料搬运距离最短、成本最低的布局形式通常是（）。A.功能式布局B.流水线式布局C.固定位置布局D.仓储式布局16.标准作业组合表主要用于确定（）。A.产品的质量标准B.单个循环时间内各作业要素的顺序和分配C.设备的维修周期D.物料的消耗定额17.改善循环中，Plan-Do-Check-Action中的“Check”阶段是指（）。A.拟定对策计划B.实施对策C.检查对策实施效果D.标准化及后续推广18.某生产线共有5道工序，各工序单件作业时间分别为：20秒、25秒、18秒、30秒、22秒。该生产线的瓶颈工序及节拍时间分别为（）。A.第一道工序，20秒B.第二道工序，25秒C.第四道工序，30秒D.第五道工序，22秒19.在整理阶段，对于“不常用”但“偶尔会用”的物品，最佳的处理方式通常是（）。A.丢弃B.放置在工作台面上C.放置在远处的仓库或非使用区域D.放置在机修房20.生产线平衡改善中，瓶颈工序的作业时间直接决定了（）。A.产品的成本B.产品的质量C.产线的产出能力D.工人的疲劳程度第二部分：多项选择题（共10题，每题2分，共20分。多选、少选、错选均不得分）1.下列属于生产现场七大浪费（Muda）的有（）。A.过量生产B.等待C.搬运D.不必要的动作E.过度加工2.目视化管理的主要工具包括（）。A.区域线B.地面标示C.信号灯（Andon）D.看板E.操作流程图3.标准作业的三要素是（）。A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数量D.标准成本E.标准人员配置4.下列关于“清扫”的描述，正确的有（）。A.清扫就是将工作场所打扫干净B.清扫的目的是点检，发现潜在问题C.清扫即通过清扫来寻找污垢的源头D.清扫只需要由清洁工负责E.清扫是改善环境的基础5.生产线平衡率低带来的后果包括（）。A.瓶颈工序等待时间过长B.非瓶颈工序存在大量的空闲等待C.产线整体产出受损D.在制品（WIP）堆积E.设备利用率最大化6.在进行作业测定时，常用的方法有（）。A.秒表测时法B.预定时间标准法（如MOD法）C.工作抽样法D.经验估算法E.德尔菲法7.下列哪些属于动作经济原则中关于“工作场所布置”的原则？（）A.工具物料应放在固定位置B.工具物料应放置在操作者面前C.利用重力供料D.尽量利用特制工具E.坐椅高度适宜8.QC七大手法包括（）。A.柏拉图B.因果图C.直方图D.散布图E.控制图9.实施快速换模（SMED）的技巧包括（）。A.使用功能性紧固件B.使用标准工装夹具C.推行并行作业D.消除调试过程E.保留内部作业在停机时进行10.下列关于“素养”（Shitsuke）的描述，正确的有（）。A.是5S管理的最高境界B.旨在养成遵守规定的习惯C.仅指提高员工的个人技能D.需要长期的培训和熏陶E.是前4S维持和提升的关键第三部分：判断题（共15题，每题1分，共15分。对的打“√”，错的打“×”）1.整理、整顿、清扫的目的是为了改善现场环境，而清洁、素养的目的是为了维持和提升。（）2.现场改善中，库存是万恶之源，掩盖了生产中的诸多问题，因此应追求零库存。（）3.只要机器设备在运转，就说明没有发生等待浪费。（）4.动作经济原则追求的是用最少的动作、最小的疲劳度完成工作。（）5.生产线平衡率100%意味着所有工序的作业时间完全相等。（）6.目视化管理可以替代标准作业文件，因此有了目视化就不需要SOP了。（）7.鱼骨图分析时，通常从人、机、料、法、环、测（5M1E）几个维度寻找原因。（）8.在计算OEE时，性能开动率主要受设备故障和停机换模的影响。（）9.标准在制品数量（WIP）是为了保证生产线连续运行所必需的最少库存量。（）10.ECRS原则中的“重排”是指改变作业的先后顺序。（）11.改善（Kaizen）强调的是通过大规模的技术革新来实现突破性进步。（）12.搬运是非增值动作，因此任何形式的搬运都是浪费，应彻底消除。（）13.只有当实际产量大于计划产量时，才会出现过量生产的浪费。（）14.防错装置不仅能防止错误发生，还能防止错误的产品流出到下一道工序。（）15.作业测定中的宽放时间包括生理宽放、疲劳宽放和延迟宽放。（）第四部分：填空题（共15空，每空1分，共15分）1.现场改善中，发现并解决问题通常遵循的循环是______循环。2.5S管理中，将整理、整顿、清扫制度化、规范化，并维持其成果的活动称为______。3.在动作分析中，动素的级别分为5级，其中第1级是______，这是最耗时的动作，应尽量减少。4.生产节拍是由______决定的，计算公式为：每日有效工作时间/每日需求数量。5.生产线平衡率的计算公式是：______/（瓶颈工序时间×人员数）×100%。6.价值流分析中，不创造价值但现有工艺条件下不可避免的动作称为______。7.预定时间标准法中，MOD法的时间单位是1MOD等于______秒（注：此处按常规标准0.129秒计算，若取近似值可填0.129）。8.鱼骨图又称______图，用于分析问题的原因。9.在精益生产中，______是指后道工序向前道工序领取零部件的数量。10.设备综合效率（OEE）由______、性能开动率和合格品率三个乘数构成。11.现场管理的三现主义是指：现场、______、现物。12.改善提案制度的核心是发动______参与改善。13.在进行作业测定时，正常时间=观测时间×______。14.作业流程分析中，符号“□”通常代表______操作。15.彻底排除动作浪费的三大原则是：动作距离最短、______、动作轻松舒适。第五部分：简答题（共5题，每题4分，共20分）1.请简述5S中“整理”与“整顿”的区别。2.什么是生产现场的“瓶颈工序”？它对产线有什么影响？3.简述动作经济原则的四大基本类别。4.请列举ECRS原则的具体含义。5.什么是OEE？请写出其计算公式。第六部分：计算分析题（共3题，第1题10分，第2题10分，第3题10分，共30分）1.某装配线共有4个工位，各工位的标准作业时间如下：工位1：20秒工位2：25秒工位3：15秒工位4：30秒请计算：(1)该装配线的瓶颈工序时间（节拍时间）是多少？(2)该装配线的每小时产能是多少（按小时计算）？(3)该装配线的平衡率是多少？（保留小数点后两位）(4)请提出至少一条提升该产线平衡率的建议。2.某设备在一班制工作（8小时）中，规定的休息时间为20分钟，午休时间为60分钟。当班实际生产时间为420分钟，设备故障停机时间为30分钟，换模调整时间为20分钟。该班次共生产产品500件，其中合格品480件，不良品20件。该产品的标准加工周期时间为0.8分钟/件。请计算该设备的OEE（设备综合效率）。（注：负荷时间=总工作时间计划停机时间；稼动时间=负荷时间设备故障停机换模调整时间）3.某工人在进行“螺丝锁紧”作业时，目前的动作流程如下：1.左手伸向物料盒拿取螺丝（距离50cm）；2.右手伸向物料盒拿取电批（距离40cm）；3.左手将螺丝移动到装配位置（距离40cm）；4.右手将电批移动到装配位置（距离40cm）；5.左手扶持螺丝；6.右手锁紧螺丝（3秒）；7.右手将电批放回原处（距离40cm）；8.左手将装配好的产品放下（距离30cm）。请运用动作经济原则及ECRS原则分析该作业，指出其中存在的浪费，并提出改善方案（画出改善后的思路或描述改善后的动作流程）。参考答案与详细解析第一部分：单项选择题1.【答案】B【解析】整理是将要与不要的东西区分开，并将不要的东西处理掉。2.【答案】B【解析】ECRS：Eliminate（取消）、Combine（合并）、Rearrange（重排）、Simplify（简化）。3.【答案】A【解析】等待浪费是指人员或机器处于闲置状态，如等料、等修、等指令。4.【答案】B【解析】中级水准能判断状态正常与否（如通过看仪表指针是否在绿区），但不能直接提示原因。5.【答案】C【解析】平衡率越高，说明各工序时间越接近节拍，整体闲置损失时间越少。6.【答案】C【解析】“尽量利用重力坠送”属于“关于工作场所布置”的原则，而非身体使用原则。7.【答案】B【解析】SMED的核心步骤之一就是将内部作业转化为外部作业。8.【答案】C【解析】鱼骨图用于因果分析，即分析质量特性与影响因素（5M1E）的关系。9.【答案】B【解析】OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率。10.【答案】C【解析】防错法强调用物理或机械的方式杜绝错误，而非依赖人的注意力。11.【答案】A【解析】看板是拉式生产中的指令工具，传达领取和生产的信息。12.【答案】A【解析】性能开动率=理论加工周期/实际加工周期=30/36≈83.3%。13.【答案】B【解析】增值时间必须是改变产品形态、性能，且客户愿意付费的时间。14.【答案】B【解析】柏拉图遵循二八法则，用于识别主要问题或主要原因。15.【答案】B【解析】流水线布局（或U型线）最符合工艺流程，搬运距离最短。16.【答案】B【解析】标准作业组合表明确规定了在一个节拍时间内，作业者进行作业的顺序和范围。17.【答案】C【解析】Check阶段是对实施效果进行验证和评估。18.【答案】C【解析】瓶颈工序是时间最长的工序，即30秒的第四道工序。19.【答案】C【解析】整理阶段，偶尔用的物品应退库或放置在非使用区，不占用作业区空间。20.【答案】C【解析】瓶颈工序决定了整个生产线的产出速度（产能）。第二部分：多项选择题1.【答案】ABCDE【解析】七大浪费包括：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、缺陷。本题中A、B、C、D、E均属于。2.【答案】ABCDE【解析】目视化工具种类繁多，区域线、标示、信号灯、看板、流程图等均属于。3.【答案】ABC【解析】标准作业三要素：节拍时间、作业顺序、标准在制品数量。4.【答案】ABCE【解析】清扫不仅仅是打扫，更是点检；需要全员参与，而非仅靠清洁工。5.【答案】ABCD【解析】平衡率低会导致瓶颈等待、非瓶颈空闲、产出低、WIP堆积。设备利用率不会最大化，因为存在空闲。6.【答案】ABC【解析】常用作业测定方法：秒表法、PTS法（MOD）、工作抽样法。经验估算和德尔菲法不够科学严谨。7.【答案】ABCE【解析】D属于“关于工具设备”的原则。8.【答案】ABCDE【解析】QC七大手法：柏拉图、因果图、直方图、散布图、控制图、层别法、查检表。9.【答案】ABCD【解析】SMED技巧包括：使用功能性紧固件、工装标准化、并行作业、消除调试（或使用标准化模具）、将内部转外部。E是SMED前的状态，不是技巧。10.【答案】ABDE【解析】素养不仅指技能，更指习惯和规则意识；是5S的最高境界。第三部分：判断题1.【答案】√【解析】前3S是行动改善，后2S是制度化和习惯化维持。2.【答案】√【解析】库存掩盖了不平衡、设备故障、换模时间长等问题，是万恶之源。3.【答案】×【解析】机器运转但人在旁边监视等待，或者机器加工出多余库存，都存在浪费。4.【答案】√【解析】动作经济原则的目的就是减少疲劳、提高效率。5.【答案】√【解析】平衡率100%意味着所有工序时间等于节拍时间，完全平衡。6.【答案】×【解析】目视化是辅助手段，不能替代详细的SOP文件，SOP是基准。7.【答案】√【解析】5M1E是分析制造问题的常用维度。8.【答案】×【解析】时间开动率受故障和换模影响；性能开动率主要受速度损失和短暂停机影响。9.【答案】√【解析】标准WIP是防止断链的最小必要量。10.【答案】√【解析】重排即改变顺序。11.【答案】×【解析】Kaizen强调的是持续性的、渐进的改善，而非大规模的技术革命（那属于创新）。12.【答案】×【解析】搬运是浪费，但在现有工艺下，部分物理搬运是不可避免的，应尽量减少。13.【答案】×【解析】只要生产量多于需求量（或后工序需求），就是过量生产浪费，不一定大于计划产量（如果计划本身过量）。14.【答案】√【解析】防错装置通常带有检测功能，能防止不良品流出。15.【答案】√【解析】宽放时间包含这三类。第四部分：填空题1.【答案】PDCA2.【答案】清洁3.【答案】手指动作（或第5级动作，注：动素级别通常1级为手指，5级为身体移动，此处指最低级最省力，即手指动作。若按费力程度分级，最费力是身体移动。通常题目问“尽量减少”的是最高级（身体移动），问“最省力”是最低级。此处填“手指动作”或“身体移动”视教材定义，通常动素1级=手指。但题目问“最耗时...应尽量减少”，应填最高级：身体动作/移动。修正：通常动素等级1-5，1级手指最快，5级身体移动最慢。题目问最耗时应尽量减少，应填“身体移动”或“第5级动作”。）3.【答案】手指动作（或第5级动作，注：动素级别通常1级为手指，5级为身体移动，此处指最低级最省力，即手指动作。若按费力程度分级，最费力是身体移动。通常题目问“尽量减少”的是最高级（身体移动），问“最省力”是最低级。此处填“手指动作”或“身体移动”视教材定义，通常动素1级=手指。但题目问“最耗时...应尽量减少”，应填最高级：身体动作/移动。修正：通常动素等级1-5，1级手指最快，5级身体移动最慢。题目问最耗时应尽量减少，应填“身体移动”或“第5级动作”。）修正填空答案：身体移动（或第5级动作）修正填空答案：身体移动（或第5级动作）4.【答案】市场需求（或客户需求）5.【答案】各工序作业时间总和6.【答案】1型浪费（或必要但无增值作业/附带作业）7.【答案】0.1298.【答案】因果（或石川图）9.【答案】看板10.【答案】时间开动率（或利用率）11.【答案】现犯（或现实/现状，三现主义指现场、现物、现实）12.【答案】全员13.【答案】评比系数（或速度评比系数）14.【答案】加工（或作业/操作）15.【答案】动作次数最少第五部分：简答题1.【答案】整理：区分要与不要的物品，将不要的物品清除出现场。目的是腾出空间，防止误用。整顿：将整理后留下的物品定点、定容、定量摆放，并加以标识。目的是减少寻找时间，消除积压。简而言之，整理是“取舍”，整顿是“定位”。2.【答案】瓶颈工序是指生产流程中生产节拍最慢、产能最小的工序。影响：它决定了整个生产线或工厂的产出速度和产能；非瓶颈工序的效率提升无法改变整体产出；瓶颈工序的任何时间损失都会直接导致产量的损失。3.【答案】动作经济原则的四大基本类别通常指：(1)关于人体的运用（如双手并用、减少动作等级）；(2)关于工作场所的布置（如物料定点放置、利用重力）；(3)关于工具设备的设计（如工具合并、利用工装夹具）；(4)关于动作环境的设计（如照明、座椅高度）。4.【答案】E(Eliminate)：取消，消除不必要的工序、动作或步骤。C(Combine)：合并，将多个工序或动作合并，减少搬运或交接。R(Rearrange)：重排，改变作业顺序或流程，使流程更顺畅。S(Simplify)：简化，利用工具或简化动作，降低作业难度。5.【答案】OEE(OverallEquipmentEffectiveness)即设备综合效率，是衡量设备生产效率的关键指标。计算公式：OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率。第六部分：计算分析题1.【答案】(1)瓶颈工序时间=max(20,25,15,30)=30秒。(2)每小时产能=3600秒/30秒=120件。(3)总作业时间=20+25+15+30=90秒。平衡率=90/(30×4)×100%=90/120×100%=75.00%。(4)改善建议：工位1（20秒）和工位3（15秒）时间较短，可以考虑将工位3的部分作业分担给工位1。或者将工位2（25秒）的部分作业分担给工位1或工位3，以接近30秒的瓶颈。例如：将工位3的5秒作业移至工位1，此时工位1变为25秒，工位3变为10秒，平衡率提升至(25+25+10+30)/(304)=90/120=75%（此例未提升，需更优分配）。例如：将工位3的5秒作业移至工位1，此时工位1变为25秒，工位3变为10秒，平衡率提升至(25+25+10+30)/(304)=90/120=75%（此例未提升，需更优分配）。更优方案：工位2分担工位4的部分作业。若工位2分担5秒，工位4变为25秒，工位2变为30秒。此时平衡率=(20+30+15+25)/(304)=90/120=75%（需更优）。更优方案：工位2分担工位4的部分作业。若工位2分担5秒，工位4变为25秒，工位2变为30秒。此时平衡率=(20+30+15+25)/(304)=90/120=75%（需更优）。最佳思路：拆分工位4（瓶颈），将部分动作分配给工位1或工位3。例如将工位4的5秒给工位1，5秒给工位3。新时间：25,25,20,25。平衡率=(25+25+20+25)/(254)=95/100=95%。最佳思路：拆分工位4（瓶颈），将部分动作分配给工位1或工位3。例如将工位4的5秒给工位1，5秒给工位3。新时间：25,25,20,25。平衡率=(25+25