上海市共和新路高架工程-铺轨工程施工组织设计

1．总说明及施工总体布置1.1编制依据（1）上海市共和新路高架工程———铺轨工程招标文件及补充通知；（2）《地下铁道施工及验收规范》、《地下铁道及轻轨交通工程测量规范》及现行有关规范、规程、验收标准；（3）业主提供的中山北路车站800m2左右的施工场地以及下料口；我集团公司现场踏勘及《上海市共和新路高架工程》施工图设计；（4）我集团公司以往类似工程施工经验。1.2工程概况上海市共和新路高架工程铺轨工程起自地铁一号线上海火车站北端折返线至宝山区泰和路车站北端约400m处，上行线里程为SK14+570.492～SK27+050.000,正线线路全长12.453km，其中地下线为4.201km（包括敞开段0.28km、暗埋段0.133km），高架段为8.252km（其中一体化高架段为5.456km）。隧道内除SK15+700～SK15+850段采用弹性支承块式轨道结构外,其余均采用长轨枕埋入式轨道结构,高架段除SK20+822.123～SK21+808.926段采用弹性支承块式轨道结构外,其余均采用一般支承块式轨道结构。全线共设9座车站，其中3座为地下二层车站，4座为一体化高架二层车站，1座为一般高架二层车站，1座为一般高架三层车站。平均站间距1383.044m，最大站间距1750.332m，最小站间距为998.315m。铺助线主要分布在汶水路车站站后设一单渡线、长江路车站站后设一单渡线和一条存车线,泰和路车站设一单渡线和二条存车线。正线最小曲线半径400m，线路最大坡度30‰，区间竖曲线半径为5000m，车站端部竖曲线半径为3000m,设计列车最高运行时速80km。1.3主要工程数量主要工程数量见表1.3.1。1.4工程特点在认真阅读招标文件和详细考查现场后,我们对工程有了较为全面的认识,本工程的主要特点有：（1）工期短招标文件要求工期为14个月，而中山北路站至一号线折返段提交时间是2002年3月份，中山北路站至延长路站段提交时间是2002年5月份，高架段整体提交时间是2002年6月份，这样实际的施工时间短，施工工期安排十分紧凑，增大了施工难度，风险极大。 （2）运输难一是地下段下料口位于中山北路车站，此站地处内环高架，路段弯急、路窄，钢轨、道岔等大件要用汽车运送难度较大；二是轻轨高架桥下即为共和新路，该路车流量大，对承轨台施工所需材料吊运影响较大，而且安全问题突出，且时间受到限制。 （3）干扰多轨道工程是在土建主体结构部分完成的情况下开始实施的，而轨道工程要贯穿全线，其施工与前期主体工程、后期机电设备安装及车站装修在时间上和空间上均有干扰，边界条件的不确定性导致施工作业的不连续和不均衡，资源配置又必须保证最大施工能力，而实际资源不能充分利用。 （4）场地小中山北路站铺轨基地小，钢轨、短枕、及扣件等材料的存放受到限制，轨排的组装只能在小范围内进行，制约了劳动力。1.5施工关键及其对策1.5.1施工关键(1)本工程施工临时用地非常有限，必须充分利用，合理安排。同时尽可能地利用周边资源。⑵前道工序土建工程各区间移交时间不连续，导致工具轨铺设只能分段跳跃进行。⑶中山北路站铺轨下料口长12米,宽5米,地下线轨料下料比较困难,必需采取相应措施。1.5.2施工对策针对上述关键和工程特点，拟采取以下对策：⑴钢筋混凝土支承块、短岔枕、长轨枕预制在我公司设在上海宝山区联谊路的混凝土构件厂进行，并以比验标提高一级的内控质量标准进行控制，模具专门设计，使其有足够的刚度，预埋件能准确定位且组装方便，严格把好出厂检验关，误差超限的一律不出厂，运输过程中发生破损而无法修复的一律不用。对特殊枕（如岔枕、弹性支承块）使用前再逐一进行核对。⑵组建测量组，配合精密测量仪器。由熟悉地铁轨道工程施工的专业技术人员负责，认真做好控制测量和基标测设，保证基标精度，重点部位进行跟踪监测，并积极配合业主做好土建主体结构的验收。表1.3.1主要工程数量表序工程项目或结构名称单位数量一铺轨1地下：长轨枕、1680根/公里、DTⅢ扣件、60Kg/mPD3轨无缝线路单线公里8.0852地下：弹性支承块、1680对/公里、DTⅢ扣件、60Kg/mPD3轨无缝线路单线公里0.33高架：普通支承块承轨台、1680对/公里、WJ—2扣件、60Kg/mPD3轨非无缝线路单线公里14.124高架：普通支承块承轨台、1680对/公里、WJ—2扣件、60Kg/mPD3轨无缝线路单线公里0.35高架：弹性支承块承轨台、1680对/公里、WJ—2扣件、60kg/MPD3轨无缝线路单线公里1.974二铺道岔160Kg/m轨9号单开道岔(支承块整体道床)组2260Kg/m轨9号4米线间距单渡线(支承块整体道床)组3三铺钢轨伸缩调节器160Kg/m轨单向调节器(L=12.5m)组18260Kg/m轨双向调节器(L=22.0m)组2四混凝土体积1C30混凝土106862C30混凝土M350123C30混凝土M31843五钢筋重量吨1306六塑料套管个119932七弹性支承块用套靴个7774八弹性支承块用橡胶垫板块7774九桥式垫板块24十新型防脱护轮轨M192十一滑动式缓冲型车挡(高架用)座2⑶接中标通知书后即组织全面考察现场，熟悉边界条件，在充分理解设计文件和合同要求的基础上编制实施性施工组织设计。⑷高架桥上承轨台施工，采取找缝插针的原则进行。施工中与上道工序高架桥施工单位保持密切联系，掌握其施工进度，即使做好进入承轨施工台的准备，确保上道工序一移交，下道工序（承轨台）即开始施工。⑸对于中山北路站下料盾构井尺寸偏小。我方采取在地表组装12.5m的轨排以便能从盾构井进入地下。同时，在地面组装轨排，减少洞内作业程序，提高工作效率和质量，加快进度。⑹研制简便适用的专用工具，提高工效，缩短工序所需时间加快施工进度。1.6总体施工部署根据各区间隧道和车站土建移交轨道施工的时间安排和总体进度要求，结合我公司在广州地铁一号线轨道工程施工经验,对本标轨道工程施工作以下部署：⑴上海火车站北端～SK18+771.925段铺短工具轨整体道床在中山北路站设铺轨基地，基地内设轨排组装场和轨料存放场、钢筋加工场。场内设生活区。共安排作业层135人，管理层20人。该段铺短工具轨整体道床从中山北路站盾构井进入，向北完成中山北路站～SK18+771.925段的铺设任务，向南完成中山北路站～上海火车站北端的铺设任务。必要时从地面线与地下线交界处开口下料进行施工。⑵SK18+771.925～泰和路站站后地铁一号线北延伸线终点（SK27+050）承轨台及全线长轨焊轨基地，设在SK26+760～SK27+050段高架桥下的空地上。该段承轨台施工从本标段终点（SK27+050）由北向南进行施工，计划安排作业层150人，管理层30人。⑶长轨换铺作为一项独立的分部工程，计划安排作业层80人，技师8人，管理层10人。换铺长轨分两阶段进行,第一阶段换铺,汶水路站后9号道岔4m间距单渡线至地铁一号线北延线终点(SK27+050)先下行线后上行线,第二阶段换铺上海站至汶水路站后9号道岔4m距间单渡线处,仍然按先下行线后上行线顺序进行.⑷长轨枕普通支承块、弹性支承及岔枕的预制，在我公司设在上海宝山区联谊路处的砼制品厂进行.(5)钢轨及扣件由生产厂家火车发至上海市北郊站，再由北郊站用汽车运至用料地点。1.7施工总平面布置1.7.1施工总平面布置的原则由于本标段施工临时用地有限,上道工序主体(土建)工程移交时间不连续,工期比较紧张,因此本标段总平面布置按“因地制宜、工序合理、干扰少、安全运输、便于资源调配、确保工期和质量”的原则进行。1.7.2施工总平面布图及说明根据总体施工部署的要求，本标段SK26+760～SK27+050段高架桥上、高架桥下设承轨台施工基地和长轨枕焊接基地，在中山北路站盾构井旁设地下整体道床施工基地，1.7.2.1SK26+760～SK27+050段高架桥下基地平面布置SK26+760~SK27+050段高架桥下空地，宽约15m、长约200多米，拟将此作为长轨焊接和承轨台施工基地，需业主协助解决、安装650KVA变压器一台，场地上行线一侧布置生活办公用房及承轨台施工基地，下行线一侧布置长轨焊接场地。由北向南分别布置为PD3轨堆码场地及配轨工作台，PD3轨堆场距北端往南30m处布置移动式接触焊焊机K900机房及控制设备间，长轨焊机架下设钢轨输送辊道线，辊道线起点在栓轨以台北端，PD3轨存放场内辊道线长度为30m，从焊机钳125m长轨存放台，配轨平台及长轨存放台均为C15混凝土条形支墩，支墩间距为4.5米~5.0米。支墩顶用43kg/m钢轨作承重条，配轨平台的轨顶标高比托辊顶略高，而长轨存轨台的顶面标高比托辊顶略低。K900焊机机房分两部分，移动式焊机用5t电动葫芦悬挂在固定水平梁上，可前后、上下移动。焊轨基地卷扬机设置在辊道终端，具备卡轨器具和钢丝绳组，供牵引长轨并将长轨调整到焊接位置。成品长轨吊装采用设在高架桥上的8个悬臂来进行，详见图1.7.11.7.2.2中山北路站地下整体道床施工基地平面布置中山北路站盾构井旁有约800m2的临时用地，拟作地下线整体道床施工基地。12.5m轨排组装场布置在盾构井的两侧，场内设两台10t-26m跨的龙门吊，负责吊运钢轨、轨枕、扣件和12.5m轨排。办公和生活区布置在西侧与西北面空地上，中山北路站地下整体道床施工基地平面布置见图1.7.22.施工管理机构及组织2.1施工管理机构施工管理机构见图2.1.1。现场人员安排、主要管理与施工技术人员安排及其简历请参看表一《现场主要人员安排表》、表二《主要管理与施工技术人员安排》、表三《主要人员简历与经验表》。2.2现场组织和人员安排本工程有地下长轨枕整体道床8.085km(单线),地下弹性支承块道床0.3km(单线),高架桥上普通支承块承轨台14.42km(单线),及弹性支承块承轨台1.974km(单线),49558米换铺长轨等工程项目，具有工作量大、工期紧、资源调配频繁的特点。为确保工程圆满完成，达到创省(部)优质工程，我集团公司决定成立“中铁四局集团上海市共和新路高架工程铺轨工程项目经理部”。项目经理部人员由合作单位——铁科院金化所及多年从事类似工程和近年参加广州地铁一号线轨道工程和京九铁路阜阳枢纽等工程的施工技术人员和施工管理人员组成。长轨焊接施工与铁道部科学研究院金属及化学研究所组成联合体，负责焊接长轨施工和提供技术服务，保证焊接长轨质量。轨道工程其余项目的施工人员将从曾参加广州地铁、一号线轨道工程、上海地铁明珠线工程施工队伍中选调。组织一支纪律严明，技术熟练，能打硬仗的队伍承担本工程的任务。图2.1.1施工管理组织机构图经理：陈祥才总工程师阮华夫副经理汪崎峰总经济师张兰萍工程技术部阮华夫安全质量部周有俊长轨焊接部杨来顺物资设备部吴凯明计财部王文成综合办公室陈财整体道床施工队欧锡明承轨台施工队黄显书道岔施工队王玉宝预制构件施工队郭林生长轨焊接换铺施工队方钦和铺轨基地综合施工队李连新项目经理部60人预制构件作业组35人承轨台作业组150人道岔作业组30人长轨接触焊接组32人长轨铝热焊接组24人换铺长轨作业组24人地下整体道床作业组135人轨道状态调整作业组28人综合作业组17人2.3管理目标以我集团公司“追求卓越管理，筑造精品工程”的质量方针为宗旨，依靠参建上海共和新路高架工程铺轨工程全体员工的共同努力，创造一流的业绩，争取在同行业中始终处于领先地位，以卓越的管理，建造业主满意、全体员工引以为荣的工程。确保本工程获省(部)级优质工程，争创国优工程。施工过程中，以科学的态度，重视科研应用及工艺组织，确保施工安全和质量。并针对地铁轨道的特点，积极总结提高施工技术和不断完善经济、优质、快速的轨道修建技术。文明施工贯彻始终，以良好的企业形象和整洁的施工环境，高效率的作业实绩，高素质的作业人员来展现地铁建设者的风采。3.施工设备配备情况施工设备配备情况见表3.1。表3.1二、换铺长轨工程施工设备4.铺短工具轨工程的施工（方法）组织及方法、程序说明和附图4.1施工准备4.1.1复测因轨道施工测量工作繁重、精度要求高，我公司将选派精通测量业务、工作经验丰富的技术人员组成测量队，测量队人员名单见表4.1.1，并配备先进的高精度测量仪器，主要测量仪器配备见表4.1.2，保证测量成果准确。在土建主体工程移交后，测量队对由业主主持交接的高架、隧道主体施工控制导线和水准基点进行贯通测量，以复核其正确性，并将测量记录和结果存档，作为以后轨道控制基桩测设的依据。测量人员组成表表4.1.1序号姓名性别年龄（岁）职称备注1纪学伟男32工程师组长2凡春胜男25助工副组长3王剑男22测工4张忠华男25测工5杨东华男29测工6江雪桂男28测工7谭建云男23测工8谭庆徽男21测工9袁文博男20测工10赵万菊女23测工11张莉女25测工主要测量仪器配备见表表4.1.2序仪器名称规格型号精度数量备注1全站仪日本索佳S0KKSET2B112mm±2ppm1台2经纬仪蔡司010B21台3经纬仪苏光J221台4精密水准仪来卡NA30030.4mm/Km1台配锢瓦尺5自动安平水准仪苏光DSZ20.7mm/Km1台配FSI测微器6水准仪DS33mm/Km2台4.1.2土建主体工程移交和洞内（桥上）临时工程修建在组织轨道施工开始前，应积极配合业主和土建施工单位做好土建主体工程的移交工作，并对存在的问题记录在案，或积极磋商因存在问题带来的施工调整，高架部分在可能的分段移交时，做好分段施工前的准备。临时工程修建是洞内、桥上材料运输以及施工用电等正常进行的保证。主体工程施工开始前必须完成临时工程的修建。4.1.2.1桥上临时工程修建桥上临时工程修建包括在各车站或在指定的用电接驳口接电，铺设高架上临时供电线路，以及架设拆装式简易悬臂吊，因考虑高架部分土建主体工程可能分段验交以及桥下道路路面宽度和人流量，为减少对桥下地面交通的影响,确保正常交通秩序，在高架桥上安设拆装式简易悬臂吊进行钢轨、支承块以及其它材料的垂直运输；桥上水平运输：钢轨采用自制炮车运输，其它材料采用机动小翻斗车进行运输。简易悬臂吊选用：根据高架部分分段施工要求以及高架桥面设计情况，要求简易悬臂吊既要满足施工要求，又要轻便灵活、移动方便、要安全平稳，选用3t拆装式悬臂吊。简易悬臂吊如图4.1.3。4.1.2.2洞内临时工程修建洞内临时工程修建包括在投料口或车站指定的用电接驳口接电，铺设洞内临时供电线路以及铺设小龙门吊走行轨，安装小龙门吊，为轨道施工做准备。⑴临时用电接驳在中山北路站土建项目施工单位移交后,立即进行该站的施工用水电接驳安装,对于沿线各区间铺轨施工用电,跟据地下工具轨铺轨进度提前与相临站联系接驳。（2）龙门吊走行轨的安装洞内小龙门吊是洞内轨排、钢筋、砼等材料吊运必不可少的，也是使用最平凡的机具之一，因此，对龙门吊走行轨的要求是铺设及拆除方便、快捷，龙门吊行走平衡安全。在走行轨选用上，为便于洞内人工搬运，钢轨不宜太重，但为尽量减少走行轨的支承点，钢轨的断面也不宜太小，根据小龙门吊吊重时的轴重，决定选用24kg/m钢轨，走行轨支承点间距为1.5m。在走行轨铺设方式上采用特制高度可调式钢支墩，每只钢支墩采用2个M12膨胀螺丝固定在隧道底板上。龙门吊走行轨一般应超前钢筋网铺设地段50m为宜。铺设龙门吊及走行轨道结构如图4.1.4。4.1.3投（上）料口根据火车站站～泰和路站地下正线和高架正线的施工组织安排，以及现场实际情况，设置地下正线投料口于中山北路站盾构井处，作为地下正线轨排、整体道床砼输送入口；必要时增设地面线与地下线交界处料口。高架部分拟在本标段终点、长江路站、保德路站、场中路站等处,每处设置一对间距15m简易悬臂吊,作为高架桥上短轨枕、钢轨等材料上料点。4.2基标测设4.2.1基标测设要求4.2.1.1地下正线基标测设要求地下正线基标设置前，先进行隧道结构净空限界检测，以及轨道线4.2.1.2地上（高架）正线基标测设要求地上（高架）正线基标设置前进行轨道线路中心水平贯通测量，误差调整闭合后，根据设计图设置控制和加密基标。4.2.3控制基标和加密基标设置规定4.2.3.1控制基标直线上不超过120m，曲线上不超过60m设置一个安装在列车前进方向左侧和曲线的外侧、距线路中心线1400mm且曲线起止点、缓圆点、圆缓点及道岔起止点和各控制点均设置控制基标。4.2.3.2加密基标按上海地铁技术条件要求加密基标每隔5m设置一个.4.2.4基标设置精度符合下列规定4.2.4.1控制基标a、方向允许误差为6〞b、高程允许误差为±2mmc、距离允许误差直线小于10mm。曲线弦长测量与设计值误差小于5mm4.2.4.2加密基标a、直线上偏离控制基标方向允许误差±2mmb、曲线上加密基标相对于控制基标的横向偏距不大于2mmc、高程允许误差为2mm，每相邻两基标高程高差允许误差为±1mmd、距离允许误差直线上每6m为±5mm，曲线上每5m为±5mm4.2.5道岔和单渡线基标测设道岔和单渡线控制及加密基标测设的精度要求，与上述正线整体道床承轨台道床基标测设要求相同，其位置沿道岔两侧布置，利用道岔线路中线点与其头、尾及岔心设控制基标，中间轨距变化处及支距位置増设加密基标，线路基标的距离和设计值较差小于±2mm，基标距线路中心线1400mm，岔区基标布置如图4.2.1。图4.2.160kg/m9号单开道岔区基标布置图4.3普通支承块承轨台工程的施工组织方法及程序说明支承块承轨台工程的施工方法可分为施工准备、铺调轨道和浇灌混凝土、换铺长轨四个阶段，其具体流程如附图4.3.14.3.1承轨台基底凿毛和清理根据设计要求对承轨台位置、尺寸放样，然后对承轨台处桥面进行凿毛。凿毛时，严格根据设计要求，凿毛率要达到80%以上。4.3.2普通支承块制作因支承块数量大，为解决施工临时用地少，确保工程进度及砼轨枕质量，支承块由我公司在宝山区联谊路的砼构件厂进行统一生产。4.3.2.1模板针对支承块预埋件多、尺寸精密、工艺复杂等特点，模板采用8mm厚钢板制成，并配备专用螺栓固定尼龙套管，以及确保螺旋筋居中和骨架钢筋正确定位的固定装置，保证支承块各部分尺寸满足设计要求。模板加工完毕后，先试制三块，检查各部分尺寸符合要求后，再成批生产。4.3.2.2砼支承块砼采用干硬性或半干硬性砼制作，其原材料符合砼施工有关规定，砼强度不小于C50，用525号及以上的普通硅酸盐水泥；中砂和粒径为5～25mm的碎石，掺高效能早强减水剂拌制（早强减水剂由设计或试验中心提供参量或不掺）。4.3.2.3施工步骤a、模板检查后刷洗干净并涂脱模剂。b、在底模上用螺栓固定好塑料套管。c、将事先按图弯制好的钢筋骨架放在模具内，并固定在正确位置上。d、将模具放在振动台上，灌入砼后开启振动台，以振动1500次/分，振幅0.5-1mm，振动时间约3-4分钟，然后人工整修砼表面，再送往脱模场。e、强度达5MPa后，卸去塑料套管的固螺栓，脱模。4.3.2.4支承块制作质量标准a、砼强度不小于C50b、预埋尼龙套管中心偏差±1mmc、预埋套管抗拔力大于100KNd、外形尺寸长、宽、高允许制作偏差为+2、－3mm4.3.2.5支承块运输为使预制合格的支承块在搬运中减少破损，采用支承块集装盒机械运输，同时，为防止杂物掉进尼龙套管内，采取用易取出的塞物处理，以保证支承块的使用。4.3.3轨排的组装和架设4.3.3.1支承块散布轨排组装前，按照已分类好的承轨台类型进行散布支承块，安装铁垫板。4.3.3.2钢轨运输铺放和挂装支承块工具轨采用U71Mn60kg/m新轨，工具轨由拖车直接运至高架上简易悬臂吊下进行吊运，由简易悬臂吊将钢轨吊运到高架桥面上，然后由人工用自制炮车运至施工段人工就位，进行铺放，将支承块按设计要求挂装在钢轨上，支承块间距误差不超过8mm，安装T型螺栓扭力矩应达到60-90Nm，同一断面两支承块连线应在垂直线路中线上，其偏斜不超过4mm。轨排安装和架设流程如图4.3.2。组装轨排前要做好排轨计算，根据设计文件和技术资料编制轨节表。直线段长度根据各坡分段计算，配轨时应按钢轨长度和预留轨缝连续计算，同时考虑曲线、以及道岔前后钢轨接头。曲线段长度以外股为依据，的钢轨接头到线路点的距离，同一轨节宜用长度公差相同的钢轨配对，相差量不得大于3mm。4.3.3.3钢轨支撑架安装a、钢轨支撑架选型钢轨支撑架选用我公司在广州地铁一号线轨道工程项目研制的上承式GZ97型钢轨支撑架。b、GZ97型钢轨支撑架优点⑴轨道曲线半径300m，纵坡300/00以内能确保支撑架与钢轨整体的稳定，完全满足本工程施工质量要求。⑵支撑架可拆卸，单件重不超过50Kg,便于转移。⑶支撑架立杆为球绞升降丝杆，支撑稳固，有调节轨道三维几何尺寸的能力，自锁能力良好。⑷支撑架横杆中部设升降调节装置，可以调整横杆受力产生的挠曲，确保轨底坡满足1/40或设计的要求。c、GZ97型钢轨支撑架安装钢轨支撑架安装间隔距离取2.3~2.5m,曲线地段钢轨支撑架底板垫塞锲形木片。d、轨道粗整钢轨支撑架安装完后，依据基标和加密基标对轨排进行中线距离，水平标高粗调整。4.3.4承轨台钢筋网铺设承轨台钢筋网集中在钢筋棚内制作、分类、堆放，水平部分由人工或小型机具运输，垂直部分由简易悬臂吊吊运，按照设计图纸和分类好的承轨台类型铺设和绑扎钢筋网，并将承轨台钢筋与支承块预留筋按设计要求绑扎或焊接连接。4.3.5承轨台（或整体道床）砼浇筑4.3.5.1承轨台模板安装承轨台模板采用定型钢模，按承轨台类型进行间隔安装，钢模板拼装前，应涂好脱模剂。拼装时拼缝应严密，连接牢固，不漏浆，缝隙处用高标号砂浆塞缝。4.3.5.2轨排精细调整和灌注砼前加固检查a、承轨台砼浇筑前，应用钢轨支承架对轨排进行精细调整设置，精细调整具体方法如下：⑴用直角道尺控制与基标同一侧的钢轨，先将立柱高度调节至与基标轨面高差相适应，并将立柱底的对准器对准基标的中心孔，道尺滑动块架在同侧的钢轨上。⑵同时将万能道尺紧贴直角道尺架在两股钢轨上，控制另一侧的钢轨并检查轨排的轨距。⑶调整基标前后邻近钢轨支承架，且先调水平后调中线。⑷旋转支承架立柱，使钢轨升高或降低，直角道尺水准汽泡居中时表示同侧钢轨已调至所需高度，万能道尺水准汽泡居中，则表示另一侧钢轨也调至所需高度。⑸旋转支承架上的轨卡螺丝（先松一侧再松另一侧）使轨排左右移动，直至直角道尺水平滑块指针读数为零。⑹目测观察配合万能代尺和10m或20m长弦丈量，旋转离基标较远的支承架的立柱和轨卡螺栓，使钢轨平直圆顺。在整个调轨作业中，由于钢轨支承架与线路基标不在同断面上，钢轨与支承架立柱又不在同一位置，以及某一支承架调轨时的刚性连动，因此调轨工作往往要重复多次，才能达到要求。b、调整就位的轨排要经质量检查组对中线位置、钢轨高程、轨距、曲线正矢和超高等用直角道尺，万能道尺和10m或者20m长弦线丈量。调整后的轨道几何尺寸符合以下标准：⑴轨距允许偏差±2m、-1m，变化率不大于10/00⑵钢轨标高：以一股钢轨为准，按设计高程偏差为±4mm，两段相对水平差不大于2mm，在延长6.25m距离内不得有大于2mm的三角坑。⑶钢轨方向：以一股钢轨为准，距线路中心偏差为±2mm，曲线用20m弦量正矢偏差不大于表内数值（如下表）：曲线半径（m）缓和曲线正矢与计算正矢差（mm）圆曲线正矢连续差（mm）圆曲线正矢最大最小值差（mm）350及以下357350-650235650以上123⑷钢轨高底：用10m弦量最大矢度不大于2mm。⑸轨底坡按比例1/40（或设计要求）设置c、承轨台砼浇筑前加固检查灌注砼前必须对轨道每间隔5m，利用预埋筋和支承调节杆进行支撑加固，确保在施工过程中轨道稳固不变形。⑴轨道各部几何尺寸，尤其要注意曲线的轨底坡⑵钢筋、模板位置及联结状况⑶模内清洁无杂物，并保持桥面及支承块充分湿润4.3.5.3承轨台砼浇筑承轨台砼采用间隔施工法，流水作业，为加快施工进度承轨台砼施工流水作业程序表如图4.3.4承轨台工程施工流水作业计划表图4.3.4流水段工序日期第一段第二段第三段第四段第五段第六段备注1AA凿毛放样B绑扎钢筋C散布轨件组装轨道D粗调轨道E精调轨道F第一次立挊]G灌注前检查H第一次砼I养生J第一次拆模K第二次立模L第二次砼M养生N第二次拆模2BA3CBA4DCBA5EDCBA6FEDCBA7GFEDCB8HGFEDC9IHGFED10IIHGFE11JIIHGF12KJIIHG13LKJIIH14MLKJII15MMLKJI16NMMLKJ17NMMLK18NMML19NMM20NM21N2223（1）、承轨台砼承轨台砼采用C40，商品砼用砼泵车直送桥面，配备砼斗车少量转运。（2）、砼浇捣办法为了防止污染钢轨、铁垫板及扣件，灌注砼前应加盖防护罩。承轨台砼入模时要分二次注入，先灌入支承块底部，捣实后再灌捣其余部分。砼浇捣要均匀、密实，砼表面要进行抹光，做到承轨台砼内实外美。（3）、承轨台砼拆模养护当砼强度达到2.5Mpa时可以拆模，并根据气温及时（一般12小时内）进行洒水养护，以保证砼强度稳定增长达到设计要求。模板拆除时，要以外侧循序敲打拆除，以免损伤支承块和承轨台砼以及边角的损伤。（4）、铺设防水层承轨台砼施工完毕后按设计要求做好流水坡，在干固后按防水涂料的性能进行分层均匀涂制，然后按设计在伸缩缝处断开布置钢筋网，再用Ｃ30或设计要求的细石砼做好保护层。（5）、承轨台施工劳动组织承轨台按日产１00米（按总工期或现场实际情况进行劳动力安排）分为三个作业阶段进行。a、施工准备：测量放样工人2人，凿毛面及清理工人4人，预埋筋调整4人。b、铺设整道：运输支承块、铁垫板、支撑架、扣件30人,运钢轨、上扣件、安装支撑架40人,进行轨道各部调整12人。c、砼浇灌模板作业14人，钢筋作业12人，混凝土作业18人，抹面、拆模、清扫、养生10人。d、防水层施工4人。e、每100m承轨台施工总共需150人。（6）承轨台制作质量要求：a、采用定型钢模，模内涂脱模剂，拼缝严密，连结牢固，不漏浆。钢筋保护层不能小于1.5cm。b、模板安设允许误差2～5mm范围以内。c、采用商品砼，泵送作业混凝土坍塌度控制在14±2cm。d、其它各项按GB50204-92“砼混凝土结构工程及施工验收规范”要求办理。4.4长轨枕整体道床施工4.4.1龙门吊走行轨安装洞内小龙门吊是洞内轨排、钢筋、混凝土等材料吊运必不可少的、也是使用最平凡的机具之一。因此，对龙门吊走行轨的要求是铺设及拆除方便、快捷，龙门吊行走平衡安全。龙门吊的安装及使用程序见4.1.2.2章节。走行轨的安装工序流程如图4.4.1所示。4.4.2整体道床钢筋网铺设整体道床钢筋网采取洞外下料、加工，洞内焊接的作业方式。钢筋在预留口捆绑成束，吊入洞内平板车向作业面运输。铺设时由洞内小龙门吊吊运至铺设地段，一捆一捆分散布置后，人工抬运钢筋散布在道床底板上。人工绑扎固定，调整网格间距。钢筋网纵向和横向钢筋间距按防迷流要求及GB50204-92规定焊接。焊接点按梅花状布置，把所有纵向钢筋有效地连在一体。并用万能表进行电路测试，每根纵向钢筋的电阻值应不大于计算电阻值，确认符合要求后,才能灌注整体道床混凝土。排流(钢筋)网跨越伸缩缝时，用馈电电缆将相邻排流网连成一体。钢筋网绑扎工序流程图如图4.4.2所示。4.4.3长轨枕轨排的组装和架设4.4.3.1组装轨排由于中山北路站下料口尺寸仅为12m×5m，只能采用12.5m钢轨组装轨排，待洞内整体道床施工完毕后再换成25m钢轨。组装轨排前做好配轨计算，根据设计文件和技术资料编制轨节表。直线段长度根据各坡度分段计算，配轨时应按钢轨长度和预留轨缝连续计算，并确定曲线始点前(或后)的钢轨接头。曲线段长度以外股为依据，配轨按外股钢轨长度和预留轨缝连续计算，并确定曲线始点前(或后)的钢轨接头到曲线终点的距离。同一轨节宜选用长度公差相同的钢轨配对，相差量不得大于3mm。长轨枕在钢轨非接头处按规定数量等距摆放，前后两块间距允许误差为±10mm。过渡段支承块间距按设计要求布置。支承块位置先用白油漆标于轨腰内侧，曲线段标于外股轨腰内侧。支承块应与钢轨中轴线垂直。轨排应根据铺设顺序来编号，先铺设者在上，后铺设者在下，顺序装车。轨排组装在基地组装作业台上完成。轨排组装工序流程如图4.4.3所示。4.4.3.2轨排铺设轨道车将装有轨排的平板车推至并停放在道床混凝土已养护好且强度达70%设计强度的地段，再用两台小龙门吊将轨排吊运置于待架地段。钢轨支承架设置间距2.5m左右。轨枕与支承架如与预留管沟等重合时，前后适当调整，力求均匀。轨排洞内吊装运输如图4.4.4所示。轨排经小龙门吊初步正位后，即能以施工基标为依据，借助于直角道尺(特制)和万能道尺，通过钢轨支承架丝杠调节，使轨道目视顺直或圆顺，标高、轨距、水平及方向偏差均不超过±20mm，使轨枕的一端对文明施工要求：⑴.钢筋下料制作视进度而定量,避免露天起锈。 ⑵.分了类堆放各种加工零件。 ⑶.根据安全操作要求戴好防护工具。 ⑷.钢筋无论在地面上或地下都应存放于干净无污染处。图4.4.4轨排吊装运输示意图齐，然后将前后钢轨用鱼尾板连接，上紧鱼尾板并保持轨缝对接。轨排初调完后、浇灌道床混凝土前，再用经过校正的精度允许误差为0～0.5mm的道尺，对钢轨位置、标高、方向等依基标进行精调，使轨道几何尺寸全部符合规定要求，轨道左右两股钢轨直线段相差量不大于20mm；曲线段不大于缩短量之半加15mm。轨排调整的具体方法是：⑴用直角道尺控制与基标同一侧的钢轨。先将立柱高度调节至与基标至轨面高差相适应，并将立柱底的对准器对准基标的中心孔，道尺滑动块架在同侧的钢轨上。⑵同时将万能道尺紧贴直角道尺架在两股钢轨上，控制另一侧的钢轨并检查轨排的轨距。⑶调整基标前后邻近钢轨支承架，且先调水平后调中线。⑷旋转支承架立柱，使钢轨升高和降低，直角道尺水准气泡居中时表示同侧钢轨已调至所需高度，万能道尺水准气泡居中，则表示另一侧钢轨也调至所需高度。⑸旋转支承架上的轨卡螺丝(先松一侧再紧另一侧)使轨排左右移动，直至直角道尺水平滑块指针读为0时。⑹目测观察配合万能道尺和10m或20m长弦线丈量，旋转离基标较远的支承架的立柱和轨卡螺栓，使钢轨平直圆顺。经调整就位的轨排要经质量检查组对中线位置、钢轨高程、轨距、曲线正矢和超高等用直角道尺、万能道尺和10m或者20m长弦线丈量，误差应符合下列规定：⑴方向：直线以一股钢轨、曲线以外股钢轨为准，距基标中心线允许误差为±2mm，直线段用10m弦量，允许偏差为1mm；曲线应圆顺，用20m弦量正矢允许误差为下表的数值。曲线头尾不得有反弯或鹅头。矢容许误差曲线半径缓和曲线正矢与计算正矢差(mm)圆曲线正矢连续差(mm)圆曲线正矢量大最小值差(mm)251～35051015351～4504812451～650369>650346⑵水平及标高：①直线以一股钢轨为准，曲线以外股钢轨为准、与设计标高允许误差为±1mm。②左右股钢轨相对标高≯2mm，在延18m距离范围内，无大于≠mm三角坑。③轨顶平顺，用10m弦量，前后高低差不大于1mm。⑶轨距：允许误差为+2mm、-1mm，变化率不超过1‰。⑷轨底坡：按1/40设置，不小于1/50也不大于1/30。⑸轨缝：按7mm设计，按规定的轨缝计算，轨缝允许误差为0～+1mm。上述项目检查符合要求,目测线路直顺并签认后,方能进行下一工序的工作。施工和检查用的直角道尺，万能道尺每天使用前后均在标准检测台作检查，如有误差及时调整。4.4.4整体道床混凝土浇筑地下段隧道断面有矩形和圆形二种。圆形隧道和矩形隧道地段整体道床按设计断面分两期施工，先施工中间道床部分，后施工两边侧沟。施工顺序及模板安装如图4.4.5所示。4.4.4.1模板安装整体道床混凝土侧模采用建筑钢模。安装模板前要复查道床标高及轨道中心线位置是否符合设计要求，检查预埋件及预留孔洞是否遗漏，位置是否准确，确保模板安装正确。4.4.4.2浇筑道床砼道床砼施工采用先灌注砼支墩，后整体浇筑道床砼的方式进行。浇筑道床混凝土前，应再次对轨道状态进行测定，确认符合验收标准后方可浇筑道床混凝土。道床砼采用商品砼，分段浇筑，铺轨预留口下料，轨道平板运输车运至浇筑部位，龙门吊吊运浇筑，插入式振捣器振捣，人工抹面的方法施工。混凝土配合比提前设计、优化。根据施工现场要求，适当掺入混凝土外加剂来改善混凝土使用性能，各种组成材料严格按配合比计量充分拌合，在取得驻地监理工程师签认后，方可施工。混凝土浇筑过程中注意不要碰撞轨排，施工中随时检查轨道状态，发现问题及时处理。混凝土浇筑时应分层、水平、分台阶进行，确保施工连续性。施工顺序如下：⑴先就每付轨排支承架旁前或后选择一根轨枕，立模浇筑支承墩混凝土，浇筑时轨枕四周混凝土要加强捣实，以确保轨枕底部支墩砼密实，支墩砼采用10～30mm级配碎石混凝土。⑵待支墩混凝土强度达到5Mpa后,拆除钢轨支承架和支墩模板。⑶轨道二次调整、检查。⑷浇筑道床混凝土，根据试验控制的初凝时间对道床表面进行压平抹光，确保道床表面平整。排水坡度符合设计要求，水沟纵坡和线路坡度一致并平顺。4.4.4.3混凝土养护在自然气温条件下喷洒养护液养护。养护液应分两层喷洒均匀。混凝土强度达到70%设计强度后才允许承重。整体道床施工劳动力组织表4.4.1整体道床施工劳力组织表表4.4.1序工序名称工作内容1轨排组装轨排组装、存放172轨排运输吊放轨排、运送轨排、拆支承架拉杆133龙门吊走行轨174下料、运输、绑扎、焊接165轨道状态粗、精调联接轨排、精调、加固、精调、配合检查1126轨排支墩砼浇筑砼运输、浇筑、捣固167整体道床砼1158道床、支墩模板模板制作、安装、拆卸、运输、修正1109水沟砼砼运输、浇筑、捣固、模板安拆、抹面养生11210铺轨基标施作铺轨基标及验收基标1911装吊运输大、小龙门吊操作21012电工照明、动力线安、拆，施工维修2313机修机械维修保养，施工值班维修2514其它30合计1354.5弹性支承块承轨台或整体道床工程施工组织方法及程序说明本标段地下线在SK15+700～SK15+850处上下行线各设150m计300m弹性支承块整体道床；高架线在SK20+822.123～SK21+808.926处上行线共设1974m弹性支承块承轨台。4.5.1弹性支承块的制作和安装4.5.1.1弹性支承块的制作弹性支承块由我公司设在宝山路联谊路的砼构件厂自行预制，其材料及制作的技术要求须符合以下规定：⑴材料的技术要求①采用干硬性或半干硬性的混凝土，标号C50。②原材料符合混凝土施工的有关规定，采用≥525号的普通硅酸盐水泥。粗细集料采用级配良好的中砂和5～25mm碎石。③混凝土配合比由试验室试验选定。⑵支承块制作技术要求支承块制作应方正、平整、棱角直顺，不得有蜂窝麻面，其制作精度符合下列规定：①承轨面平整度≯1mm②塑料套管垂直承轨面允许误差1mm③塑料套管位置±1mm④两塑料套管中心间距±2mm⑤套管口和承轨面相平度+1mm、-0mm⑥支承块长、宽和厚度±2mm弹性支承块除模具外形较普通支承块稍有区别外，其预制工艺基本相同。支承块预制每批124块，将模具组置于振动台上，仔细检查模具夹具螺栓上紧状况和预埋螺纹套管情况，完全符合要求后，将砼倾倒入模。开启振动台座，人工配合使砼分布均匀，捣固密实。捣固工作完成后，将模具组吊放在台座附近的平地上，人工抹面支承块底面，使其平整光滑。压实抹光时应特别注意棱角部位，适当加以轻敲使局部砼致密。支承块砼达到70%设计强度后，拆模吊放在固定存放点。存放时最高不得多于六层，洒水养护14天后准予出厂。4.5.1.2弹性支承块的组装弹性支承块长为600mm，宽290mm，制作误差为+2mm、-3mm。橡胶套靴上口：600×297mm，下口：600×290mm；制作允许误差应符合制造图的要求。因此橡胶套靴与支承块的制作和组装要求都高于普通支承块。组装前，先挑选检查并清扫支承块底面及侧面的松散砂粒和粘着物，将支承块顶面朝下倒放在铺有砂垫层和复合防水板覆面的专用场地上，放上微孔橡胶垫板。橡胶套靴底面朝下置于特制的翻卡扩张夹具内。夹具高155mm，顶部弯钩正好夹在套靴帽沿内侧的第一道凹槽处，轻压手柄使其翻转，内朝外，外转成内。将翻转后的橡胶套靴压在轨枕底面，套靴底面与微孔橡胶垫板面重合，反向翻转手柄，将套靴回复原样，此时套靴已套上支承块拿橡胶手槌敲击底部及四周，排出空气，使套靴底部与微孔橡胶垫板紧密接触。用涂有胶水的ф5橡胶塞填堵套靴底部两侧的两个排气孔，并用宽胶带固定橡胶套靴于支承块上，胶封支承块帽缘下与套靴顶部之间的空隙。4.5.2轨排组装和架设对于高架桥上的弹性支承块承轨台的轨排组装和架设工艺与普通支承块轨排组装和架设的施工工序相同，见4.3.3章节。洞内弹性支承块轨排组装和架设方法和精度同长轨枕整体道床一致，见4.4.3章节。4.5.3地下线弹性支承块整体道床砼浇筑SK15+700～SK15+850处，上下行线的弹性支承块整体道床砼浇筑工艺及要求与长轨枕整体道床砼浇筑工艺及要求相同，见4.4.4章节。4.5.4高架线弹性支承块承轨台砼高架线弹性支承块承轨台砼施工工艺及要求与普通支承块承轨台砼施工工艺及要求相同，见4.3.3节。4.6整体道床60kg/m钢轨9号单开道岔的施工组织方法及程序说明4.6.1施工准备施工前，先进行线路复测，设置道岔控制基标，并在地面进行道岔的试装，经检查确认零件齐全、位置正确后，方可分组装车，运至施工地点。运送时将尖轨与基本轨捆牢，避免尖轨损坏。4.6.2支承块的绝缘处理对于道岔砼支承块,在组装前,对承轨面和承轨面以下50mm的四周涂刷环氧树脂缘层,涂层均匀且厚度不小于0.5mm.涂刷前,先将需涂刷部分的表面用钢丝刷清理干净,并保持干燥,如有潮湿现象,应经烘干处理.4.6.3道岔的组装运输和调整道岔组装、调整见“图4.6.160kg/m钢轨9号单开道岔施工工艺流程图”。4.6.3.1道岔组装道岔组装先在轨排场组装整组道岔，按“1、4”、“2、3”、“5、6”、“7”、“8”、“9、10、11”、“12、13”的组合方式分为七部分(依次编为①②③④⑤⑥⑦)。9号单开道岔组合方式如图4.6.2所示。试拼确认符合要求后，在每根钢轨轨顶用白油漆标注出岔枕中心位置，然后分组装车运到上料地点，吊上桥面，桥上用自制炮车及小型机动车辆将道岔钢轨及零件运至铺设地点，在岔位上架轨并将各钢轨组连结起来，挂上混凝土支承块。4.6.3.2道岔调整(1)先调整直线基本轨组①、②，使水平和平面位置达到设计位置，然后根据直基本轨确定直线④、⑤、⑥的位置。直股调整完毕，再根据支距，将曲基本轨③调整就位，最后将曲线轨组⑦调整就位，经自检并报监理工程师检查通过后，灌注支承墩混凝土。支承墩设于支承块下，顶宽为50cm，设置间距不大于支承架间距，为提高支承墩混凝土早期强度，缩短施工时间，混凝土中掺加高效减水剂。由于部分支承块挂到钢轨上后两侧不平衡，致使支承块不能保持水平，采用特制支承块水平调节器调节岔枕水平。每组钢轨架设调整后，用丝杆撑在设支挡的底板上，以防止调整后的钢轨因连动或意外碰撞发生移位。根据基标用直角道尺和万能道尺调整水平，首先把直角道尺架在基本轨上，通过支承架调整，使直角道尺水准气泡居中，钢轨位置根据底板上轨位基标调整，并根据中线用轨距校核，之后用万能道尺将另一股直轨位置定出并调整水平。用支距控制曲基本轨位置，调整就位后用道尺控制水平及中线，定出侧股的准确位置。为固定轨距和加强道岔的整体性，钢轨组装完时在适当位置安装特制轨距拉杆。(2)道岔调整精度道岔按设计位置进行调整。其精度符合下列规定：①道岔里程位置允许误差为±15mm；②导曲线圆顺，支距正确，其允许偏差为1mm，附带曲线用10m弦量，连续正矢允许误差为1mm；③水平及标高：轨面应平顺。滑床板在同一平面内，标高和水平允许误差±1mm，左右两股钢轨轨顶水平允许误差为±1mm；道岔全长范围内高低差不超过2mm，导曲线无反超高。④⑤⑥护轨头部外侧至辙岔心作用边之距离为1391mm，允许偏差为0～+2mm，至翼轨作用边之距离1348mm，允许偏差为-1～0mm。⑦轨面应平顺，滑床板在同一平面内。轨撑与基本轨密贴，其间隙不应大于0.5mm。⑧道岔范围内各接头以及与轨道连接处轨面无错台，轨头内侧应直顺无错牙，其允许误差为0.5mm；⑨按规定轨温计算，轨缝允许误差为0～+1mm。4.6.4道岔道床砼浇注（1）支墩混凝土浇筑再道岔、轨道等各项指标调整满足精度要求后，立只墩模，浇筑砼支墩。砼支墩浇筑时应加强支承块下部砼的振捣，确保支承块底部无空隙。(2)模板安装道岔砼支承墩达到承载力后时，拆除支承架，对道岔各部位状态尺寸全面检查符合要求后，进行整体道床模板安装。整体道床混凝土侧模采用组合钢模，安装模板前对道床标高及轨道中心线位置进行复查，以确保模板安装正确，模板安装允许误差±5mm。模板安装位置距水沟沟边0.20m。(3)道床混凝土浇筑道床砼采用商品砼，进料口附近的用混凝土输送泵输送到灌注部位。使用插入式振捣器振捣，人工抹面的方法施工。混凝土灌注过程中经常检查轨道状态，发现问题及时外理，振捣时支承块四周加强捣固，混凝土灌筑后对道床表面多次进行压平抹光，确保道床表面平整，横坡符合要求，进行标准水养护。4.7.1施工准备(1)首先对施工场地上的杂物及建筑垃圾进行清理；(2)线路复测及断面检测，设置控制及加密基标；(3)在轨排场进行单渡线组装，由于其配件多，组装时按配件图和装配图由专人对各个配件一一清点统一编号；(4)支承块的绝缘处理,具体工艺见4.6.2章节。⑸将单渡线分组装车运往上料地点，吊上桥面，桥面用自制炮车和小型机动车辆运往施工地点，运送时将尖轨与基本轨捆牢，避免尖轨损坏。4.7.2施工工艺流程单渡线的施工工艺流程见图4.7.14.7.3单渡线配件组装、调整单渡线的施工工序形同单开道岔，按道岔构造将单渡线分为二组，即二组单开道岔各成1组，每组单渡线分成七部分形式同单开道岔，参见4.6.3.1章节。二组单开道岔的安装、调整如4.6.3.1章节所述。单渡线的支撑、调整与单开道岔辙叉部分的支撑、调整相同。经反复数次调整，整组单渡线各部分的状态尺寸均符合要求后，统一进行支承块支墩混凝土灌注，支墩混凝土达到强度后，拆除钢轨支承架，并全面检查各部分状态尺寸。4.7.4单渡线道床混凝土浇筑在道床混凝土浇筑前，对单渡线总体状态再次进行全面检查，直到全部检查项目合格后，方能进行道床混凝土浇筑。单渡线整体道床混凝土施工方法与4.6.4所述的道岔道床混凝土施工方法相同。4.8伸缩区施工组织及程序说明（1）施工前对线路进行复测,利用基标定出伸缩区的位置。（2）将伸缩调节器段的定型支承块及轨料等运至伸缩区施工地。（3）承轨台、轨排及承轨台砼的浇注同普通支承块承轨台工程的施工方法；具体的施工组织方法见4.3章节。5.全线长轨换铺施工组织及方法、程序说明和附图5.1施工准备全线长轨换铺采取先下行线后上行线的原则进行，焊轨基地设在泰和路站处的立交桥下(具体详见图5.1.1)。施工准备阶段，包括人员设备进场、生产办公用房、焊轨场建设、长轨焊接试验及参数设定、长轨运输安全试验等。5.1.1长轨焊接试验及参数确定5.1.1.1长轨焊接试验使用K900焊机在焊接PD3钢轨前必须进行工艺试验，在经供货商培训后，施工人员应具备使用K900焊机进行焊接的能力，培训后施焊人员能够按照供货商提供的工艺参数进行熟练焊接工作，方可上岗。工艺试验是在供货商对焊机进行全面检查调试后，确认可以用作施工开始进行的。包括焊轨基地的现场试验以及试验室检验两大类。工地试验项目主要是落锤试验和静弯试验，落锤试验机和静弯试验机由业主提供。试验前两种试验机必须由厂家进行安装调试达到可供使用状态。工艺试验用轨必须与铺设长轨为同一型号，另外焊机必须具备稳定的电流，以保证参数的准确性。落锤试验是铁道部对钢轨焊接质量检测的一个重要试验项目，落锤高度为3.1m，按要求锤击二次不断为合格。试验用钢轨长1.3m，在试验前要将每根试验轨锯切，采用锯轨机将试验轨切成等长两段，根据制造商提供的参考工艺系数，预先设计焊机工艺系数，并给出每个工艺系数的调整范围，设计工艺参数要经多次试验不断优化后方能作为正式施焊的控制参数。落锤试验要求5组25根，都必须通过部标规定要求，根据以往类似经验，通常要试验200根以上的焊接试件，方可确定工艺参数。静弯试验，在落锤试验合格后，焊3组15根做钢轨焊头的静弯试验，每组中4根轨头受压，1根受拉，按规定施加荷载试件不断视为合格。工地试验的焊接钢轨试件按长轨焊接工艺进行，即打磨→对轨→焊接→推瘤→正火→打磨。5.1.1.2长轨焊接参数K900移动式接触焊轨机的主要焊接工艺参数组成如下：焊接电压(结段I、II、III)、焊接时间(结段I、II)、加速烧化时间III、带电顶锻时间、无电流顶锻时间、烧化量、顶锻量、焊接时油压I、加速及顶锻油压II等主要参数，另有铺助焊接参数如正火温度等。用于工艺试验的钢轨要将钢轨端面及钳口位置进行打磨后再进行焊接，由于K900焊机具备推瘤功能，在焊接后只需进行正火、打磨两个工序。试验室进行的试验主要有钢轨焊接试件(长1.3～1.7m)的疲劳试验、拉伸试验、冲击试验、硬度试验、金相试验、化学成份分析等项目，对于试件有些试验要求进行锯、刨、铣、磨平面、磨外圆、磨缺口等机械加工，有的样品必要时要做扫描电镜分析。接触焊生产的参数一经工艺试验确定，经监理认可后，就可以用于长轨节的焊接生产，焊机操作的参数要列表给焊机操作人员，作为工艺控制参数，并由焊接专家对现场操作人员进行示范及交底确保焊机操作人员能熟练使用这些控制参数，用于焊接生产。长轨联合接头采用小型气压焊，正式施工前，对焊接的PD3轨接头要按规定进行相应的工艺试验，确定施工参数，以确保联合接头施工质量。5.2长轨节的焊接施工组织和程序说明上海共和新路高架轨道工程采用的无缝线路钢轨为高碳低矾60kg/mPD3热轧钢轨。长轨节长125m，焊接方式为接触焊。基地接触焊施工程序为：配轨→轨端打磨→对轨→焊接→正火→接头打磨→探伤→存放。各分项施工组织及注意事项说明如下：⑴配轨配轨根据无缝线路设计图进行，编制配轨表，当设计图或生产中有特殊要求的，必须在表内注明。配轨时，用于正线钢轨的最小长度不得短于9m，特殊地段经监理工程师认可不少于6.0m。根据配轨表对存放在检轨台上的钢轨进行台挑选。按所用长度锯切钢轨。钢轨丈量采用统一的钢卷尺，锯轨长度误差不得大于±10mm。⑵轨端打磨挑选出来的钢轨从检验台拨入辊道线，对待焊钢轨端面及钢轨与接触焊机导电钳口部位的接触处进行除锈和打磨。打磨要在焊轨前24小时之内进行，超过此时间或油水治污时，必须重新打磨处理。要求打磨后的钢轨表面显金属光泽不得有锈，除锈打磨对母材的打磨量不得超过钢轨标准尺的0.2mm。⑶对轨与焊接端面打磨后安装循环钢丝绳卡轨器，卷扬机牵引至焊机下，在辊道上进行对轨，使两焊接面对中，对轨过程中，必须以作用面为基准，以不出现竖向及横向的错位为准，各部位最大偏差不大于0.5mm。焊缝对正焊机钳口中心位置。焊接时焊机的各参数值不得随意改动。操作前，要对焊机、主机、辅机、水冷却系统、液压系统、制冷系统、供电室等作最后检查，再由工长复查确认，一切正常方可开焊。焊接结束后，立即将接头送出焊机外进行检查。不合格者对钳口进行处理或更换后，方可再焊。合格者则对钳口进行清理，并根据配轨表，对接头进行编号。⑷正火钢轨焊缝前后各500mm范围内，应在热状态下进行调查检查工作。要求不平直度和拱量不得大于0.5mm/m。按氧～乙炔火焰加热并空气冷却方法进行焊后热处理。在轨接头温度低于500℃时按正火工艺进行，用光电测温仪测量钢轨表面正火加热温度，要求轨头加热的表面温度≯950℃，轨底角加热表面温度≮830℃，同时作好正火记录。⑸接头打磨热处理后的接头在空气中冷却后进行打磨处理，打磨分粗打磨和细打磨两步进行。先将轨头顶面及两侧面和腭部、轨底角上表面的残留焊瘤除尽，再将接头两侧500mm范围内进行精打磨，要求轨头顶面及作用面的不平直度符合规范要求。打磨时注意应纵向打磨，不得横向打磨，表面光洁度应能满足无损检测的需要。⑹探伤及存放焊缝处温度冷却至50℃以下一时进行超声波无损伤探伤。探伤前应采用标准试块对探伤仪和探头进行检验，处于正常状态方可使用。要求焊头不得有未焊透、烧透、裂纹、气孔夹碴等有害缺陷。探伤合格的钢轨由卷扬机拖入辊道后，人工配合龙门吊机将其拨入长轨条存轨平台，检查长轨编号。堆放整齐、平直。5.3长轨节焊接与换铺施工组织及程序说明5.3.1长钢轨运输长轨条采用专用的长轨列车运输，平板车按地铁限界及作业要求进行检查，满足不了要求时需进行改装。长轨车启运前必须全面检查其装载和防爬锁定能力，运输过程中需加强的了望和观察，发现异常需立即处理。长轨列车进入卸轨地段后，将尾车对准卸轨起点停车，设置防护，卸下长轨的始端，始端与铺设起点的误差不大于0.5m。车尾端两侧及卸轨槽处设人在两侧配合拨轨。卸完长轨，折回卸轨槽，紧固旋转式滑道，开车返回基地。5.3.2长轨联合接头焊接施工组织及程序说明长轨联合接头采用小型气压焊。气压焊焊接工艺试验在正式焊接前按规定要求完成。采用双导柱卧式压接机以斜铁夹紧轨腰的新式移动式气压焊机，对开单混合室的射吸式加热器，双流量计控制箱和一套三段顶压法的焊接工艺进行焊接。其原理是将钢轨的两清洁端面紧密贴合，并对贴合面用气体火焰加热，待贴合面及其附近被加热到塑性状态，这部分金属的原子具有了足够的“活化能”并穿过面互相急剧扩散时，即对贴合面加压顶锻，施以足够的挤压力以便使焊接表面之间的距离缩短到原子之间的相互作用时焊接接头。该方法由于采用加紧轨腰、夹紧点布置在钢轨纵向“中和轴上”，克服了预顶和预锻时两侧钢轨错牙和不直度不能保证的缺陷。所以接头外观质量和内在质量得以保证。1）联合接头的焊接工艺程序如下：2）移动式气压施工方法及过程（1）焊前准备施工队伍进入现场后，要做如下准备工作：①设备检查a：发电机组运行状态及供电情况正常与否，发现问题及时处理，保证全过程的供电。b：接通电源，检查高压泵运转情况，发现问题及时处理。c：检查压接机各部件的完好情况，及运动部件运动情况保证正常使用。d:加热器点火和试水。点火看火焰是否正常，有否堵孔等情况；试水看进、回水通畅与否。e：检查气路、水路、油路是否有跑、冒、漏现象。f：检查氧、乙炔瓶气量，确保用量。g：各油、电、气、水路都要从轨底穿越。②安全防护人员安全情况检查a：按操作规程做好防护。b：操作人员穿戴好各种劳防用品。c：检查施工点附近有否挥发性气体，易燃易爆物等。⑵焊前钢轨端面打磨将待焊钢轨接头的二个端面，用垫木架起，放平稳后，用钢轨端头打磨机对钢轨接头端面进行打磨。要求端面平面度和端面与钢轨纵轴线的垂直度公差在0.15mm之内,表面光洁度控制在6.3级。轨底两角应比轨腰及轨底三角区凸出.打磨好后的接头,要严加保护,不得被风沙、雨雪等造成的污染沾污，更不得用手触摸，不许用嘴吹，严格按操作工艺进行操作。接头打磨好后，应用干净的布加以覆盖。⑶对轨和夹轨在对轨前，应利用各种机具对钢轨进行串轨，两被焊轨在接头两侧10米左右范围内垫好枕木墩，第一个枕木墩距轨头1.2-1.5米，以后的枕木墩间距为3～4米,使焊轨顶面踏面和工作侧面在以焊缝为中心的40米范围内，保持一定水平和顺直。轨头重合，轨底平行，轨缝为13毫米。在上述工作内容完成后，将接通油管的压接机骑放在待焊钢轨上，调整好与焊缝的相对位置，拧紧轨顶螺栓，推进四块斜铁，并锁紧轨底螺栓。开启油泵进行预顶，预顶压力为有15～17Mpa并保持压力。⑷安放加热器固定好焊机后，开始安放加热器，安放好后调整咀条平面，与钢轨周边平面距离均应为24-25mm，加热器的火孔平面与钢轨纵轴平面垂直。⑸安放推凸装置按焊机操作规程，安放推凸装置，首先放置刀垫。在顶锻完成加热器灭火的同时放置前刀体。⑹点火焊接：加热器尽量远离焊缝，氧气、乙炔均开至额定供气量，用着火的焊炬爆鸣点火。着火后的加热器迅速摇回焊缝并按50-80次/分钟的频率进行摆动，摆动量以0-4′30″时为8-12毫米；4′30″-5′时为15-20毫米；约5′-5′30″时为30毫米的要求进行。⑺加热顶锻随着加热器的不断加热，在0—3′30″时间内，油泵压力要控制在15-17Mpa，约3′30″时，油泵压力应降为10-8Mpa，并保压到4′40″，应提压使油泵压力为32-35Mpa，当钢轨温度达到焊接温度时，应进行顶锻。到5′30″左右时，焊接结束，此时顶锻量应在29mm左右。（8）焊瘤的推除当焊接顶锻结束后，在加热器息火同时，松开活动端顶螺栓，开动高压油泵使左横梁带动刀垫后退，并松开活动端两侧的斜铁，当后退到一定距离，放下前刀体，并立即操作换向把手柄推至顶锻位置，准备推凸。当确认全部刀体位置无误后，迅速开动油泵，以最快速度进行焊瘤的推除工作。推除分二刀进行,第一为腰刀，第二为轨头及轨底焊瘤，推除结束后，立即倒车，当活动端后退到焊前的位置后停泵，去掉压力，拆除前刀体，按安装顺序的反顺序拆下刀垫，完成推凸工作。⑼使用专门的记录纸，记录下焊接区段、轨号、焊接过程的各项参数以及出现的与焊接接头质量有关的问题。⑽正火当焊缝区冷却到400℃-500℃时，应立即进行正火，该正火就是利用焊接加热器对接头进行加热。在加热时，要不停地均匀摆动加热器，从点火起0-1分30秒之内，摆动量40mm，摆动频率50-55次/分，从1分30秒-2分种，摆动量为60mm，摆动频率35-40次/分，并迅速通过焊缝，在两端略加停留，当钢轨表面温度达到850-900度时，熄火，空冷。⑾打磨当接头温度冷却到常温时，应对接头进行打磨，打磨一般采用手砂轮机或专用打磨机对轨头的踏面、侧工作面、轨底平面、两轨角上侧进行打磨，打磨以1米直尺测量，中间拱度不得超过0.5mm，侧工作面其矢度不得超过0.5mm，轨底不许有凹陷，高出原轨不得大于1.5mm。⑿探伤按探伤要求，以轨底两角为重点，对焊缝进行全面超声波探伤，作好记录，发现问题及时处理，移动式气压焊的试验包括型式试验等试验。型试验按TB/T1632-91进行通过该试验以获取移动式气压焊的各种最佳参数，以工艺试验确定下来的参数以监理工程师认可后，即可用于焊机操作，不得随意变动。5.3.3换铺长轨工程的施工组织方法及技术要求(1)轨道检查换铺长轨前，对铺设在既成整体道床上或承轨台上的工具轨线路进行一次全面检查，对轨距、正矢、水平、超高不符要求的进行一次调整并将需进行调整的部位做出标记，登记在册供长轨换铺后进行调整时参考使用。(2)工具轨拆除每股设一组人员，使用专用工具将工具轨扣件全部松脱，卸下鱼尾板螺栓逐根将工具轨拨到轨道外侧的支承垫木或脚手钢管上，更换长轨接头处的接头铁垫板和绝缘轨距垫。(3)长轨铺设将道心的长轨拨入扣件承轨台，长钢轨的起始端与缓冲轨间的预留轨缝，根据轨温按要求设置，用鱼尾板螺栓连接。与缓冲轨连接的无缝长轨始端50m范围，暂不用单趾弹条固定，记下当时轨温，划刻初始位置标记。当无缝长钢轨终点与缓冲轨连接后，上鱼尾板和全部单趾弹条锁定长轨，设位移观测桩初始标记，测定当时的轨温，即为锁定时的轨温。若此时锁定轨温与设计锁定轨温差50C以上时，应在设计锁定轨温时对无缝线路进行应力放散后，再将线路重新锁定。换铺长轨施工工艺流程如图5.3.2所示。6.车挡施工组织方法及程序说明本标段共采用2组DDCQ2型滑移式缓冲挡车器，安设在本标段高架线路终端，该挡车器由一台制动主机架，三对制动轨卡组成，安装时严格按设计要求进行。车挡由汽车运至安装处的桥下，用汽车吊吊到桥面，然后根据说明书的要求先安装车挡正面接触体，后装轨道缓冲器部分。7.主要材料供应计划、水电需求计划、7.1主要材料供应计划本标段材料除招标文件明确以外，采用自购方式解决，主要材料供应商需经招标单位认可。正线钢轨、钢轨扣件、道岔等主要材料由业主认可的厂家用火车运至上海市北郊站再用汽车运至施工地点。整体道床及承轨台砼采用商品砼。主要材料供应计划见表7.1《主要材料供应计划表》。7.2水电需求计划工地用水和生活用水均采用上海市自来水公司供水网，在工程沿线1km-1.5km之间有接水接电口；本标段的中山北路站及终点桥下我公司拟作焊轨基地处需设400KVA和650KVA变压器各一台供电，用电。施工用电计划表表7.2.1单位2002年2003年1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月1月2月Kwh2000120001500017000210002500027000260001900019000120001500160010000序工程名称单位2002年2003年12345678910111212160Kg/m轨t33.26312432582800285524572长轨枕根20000154001750016050184001930017500116902弹性支承块根225010603002103普通支承块根30000350003000030000260002800025300170004钢筋t52117.5110111130196141145139131685商品砼m35641579174616251743259626851991865957870320主要材料供应计划表表7.18．施工总进度计划8.1进度安排的原则本标段正线全长12.453公里,地下线为4.2公里,高架段为8.252公里,根据本标段的特点，结合业主给定的条件，施工总体安排原则是：⑵对整个标段全面规划统筹兼顾，见缝插针地安排安各项施工任务。⑶要协调好各工序施工中的关系，避免各工序间的相互干扰。⑷对隧道内的整体道床施工，因区间盾构和车站施工的原因，移交较晚，工期将非常紧张，应做好相应的措施。8.2施工工期及进度安排本标段的施工工期及进度安排详见“第七章，施工的工期及计划开工、竣工日期”及“第八章，施工进度计划表”。8.3月分项工程完成强度见表8.4《月分项工程完成强度表》序号工程项目单位数量2002年2003年123456789101112121道岔及单渡线组2整体道床施工m3m4m5说明：整体道床、弹性支承块整体道床数量指铺轨长度月分项工程完成强度表 表8.49.铺轨强度、钢筋砼浇筑强度、劳动力强度分别见图9.1《铺轨强度图》、图9.2《钢筋混凝土浇筑强度图》、图9.3《劳动力强度图》二.施工的工期及计划开工、竣工日期1、业主工期要求本标段计划开工日期：2002年1月1日，竣工日期：2003年2月28日，总工期为14个月。⑴工具轨铺设日期为：高架部分：2002年8月31日完成，地下部分：2002年11月15日完成下行线，2003年1月15日完成上行线。⑵无缝线路铺设日期为：2002年12月31日完成下行线，2003年2月28日完成上行线。2、计划开工、竣工日期根据我公司的施工能力,结合我公司以往类似工程施工经验，在认真分析设计文件和对施工现场情况作实地调查后，本着合理有序，留有余地的原则进行安排，计划开工日期：2002年1月1日，竣工工期：2003年2月10日,比业主要求工期提前18天.。其中工具轨铺设计划安排为：⑴高架部分（终点~SK18+771.925）在前期准备工作20天后即从本标段终点开始承轨台施工。即高架承轨台于2002年1月20日开工，2002年8月18日完成。⑵地下部分（SK18+771.925~上海火车站）工具轨铺设,在中山北路站土建队伍退场后我公司进场,并拟于2002年6月26日开工,2002年10月23日完成下行线的铺设,2002年11月12日完成上行线的铺设。三.工程总进度计划表具体详见图8.3施工总进度横道图四.工程质量标准1.质量目标：工程质量合格率100％，优良率90％以上；争创上海市市政工程白玉兰奖。2.质量标准：工程施工时除严格按照设计图纸施工外，还将依照下述规范及验标要求执行：（1）上海铁路城市轨道交通设计研究院为上海市共和新路高架工程编制的“钢筋混凝土支承块制作技术要求”，“DDCQ2型滑移式缓冲挡车器使用说明书”，“弹性支承块式轨道结构——混凝土支承块技术条件”，“弹性支承块式轨道结构——橡胶套靴技术条件”，“弹性支承块轨道结构及过渡段——CEP—1202型微孔橡胶垫板技术条件”，“高架桥弹性支承块整体道床施工技术要求”，“隧道内弹性支承块式轨道结构——整体道床施工技术要求”，“WJ—2型扣件供货技术条件”，“60kg/m轨9号道岔整体道床施工技术要求”，“60kg/m轨9号道岔用钢筋混凝土支承块制造技术要求”。（2）地下铁道施工及验收规范（GB50299—1999）；（3）钢筋砼工程施工及验收规范（GBJ240—83）；（4）混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204—92）；（5）铁路轨道施工及验收规范（TB10302—96）；（6）钢筋焊接接头条件规程；（7）工程测量规范（GB50026—93）；（8）地下铁道、轻轨交通工程测量规范（GB50308—1999）；（9）铁道轨道工程质量检验评定标准（TB10413—98）；（10）建筑安装工程质量检验评定统一标准（GBJ300—88）；（11）施工现场临时用电安全技术规程（JGJ46—88）；以及上述列明外的国家、铁道部和上海市颁布的有关质量验收标准。五.保证工程质量的主要技术措施及方案1.施工技术保证措施1.1施工技术管理方法及人员安排我公司将始终坚持贯彻执行公司质量方针：“质量第一，满足顾客要求；科学管理，建造优质工程”。坚持以技术为龙头，带动全公司树立“质量在我心中”的思想。1.1.1施工技术管理方法(1)组织技术人员认真熟悉施工图，审核图纸，对有疑问处做好记录，会同监理、设计部门和业主进行图纸会审，并认真做好图纸会审记录，澄清图纸和现场有疑问的地方。(2)会同监理、业主，以设计部门为主进行现场交接桩，组织好复测。复测完成后，提交复测资料，汇报复测成果，对有质疑的桩位，四方组成联测。做好设计交底。(3)组织熟悉有关规范，做到有规必循，违规必究。(4)做好每道工序，特别是关键工序(如道岔)等工序的详细交底，做到绘制于纸上，落实于现场。定期组织工人进行学习、示范。广泛听取意见，集思广义，发挥凝聚力。对新技术、新工艺要理解设计意图，追求最简便易行的施工方法。(5)建立测量复核制度，做到不放过每一个数据。测量放线必须闭合。精度必须在测量允许误差范围内。(6)建立检验、检核制度。测量、试验仪器年检后方可使用，每道工序严格自检，质检工程师专检和监理工程师检查验收。并及时填报质量保证资料报监理审批。(7)认真做好工序安排、工期安排，关键部位重点把握。突出难点，组织人员攻关突破。详细编制实施性施工组织设计，合理布置场地，优化施工方案、施工程序，配备足够的劳动力、机械和材料，制定具体措施。(8)对进场原材料、半成口或成品按规定进行抽样检查及检验，严禁不正当手段进料。1.1.2施工技术人员安排技术人员按测量组、现场作业组和专职检查组以及试验组和内业组。总工程师工程部长测量组现场作业组专职检查组试验组内业组(1)建立总工全面负责技术工作制度，重大方案的设计及施工总体布置及安排制度。(2)由工程部长和质检部长牵头，带动各个作业组的协调工作。积极参与新技术、新工艺的推广活动。组织“QC”小组的各种技术活动，积极落实设计与变更设计，使工程一次成优。1.2施工技术管理措施(1)以总工程师作为科技带头人，积极捕捉外来先进技术信息。定期组织学习国内外先进行业知识，使公司的技术始终在科技发展的前沿。扩大技术人才的知识视野。(2)积极与设计部门取得联系，明确关键部位设计意图和设计参数，根据设计要求总体布置和分部分项工程布置。(3)按照施工技术规范，验收标准编制施工工艺细则。(4)按照组织机构框架图建立项目质量管理体系，并以技术、质检试验检测和材料为主线，层层定岗定人，落实岗位质量责任和质量奖惩制度。(5)严格把好原材料进场质量关，各种材料、半成品、外购件及器材（尤其是轨枕、钢轨其扣件等）必须有出产质量证明书或合格证，并严格按规定进行抽样检测，不合格材料不准进入施工现场，合格材料进场后分规格、产地定位置堆码整齐。(6)抓好职工技术教育和质量