《机械零部件手工制作》-第三章 V形镶配三套件的手工加工

3.1工作任务及学习要求下一页返回系部:机电工程系专业:机电一体化2011级3.1工作任务及学习要求下一页返回上一页3.1工作任务及学习要求下一页返回上一页3.1工作任务及学习要求下一页返回上一页3.1工作任务及学习要求下一页返回上一页3.1工作任务及学习要求下一页返回上一页3.1工作任务及学习要求下一页返回上一页3.1工作任务及学习要求下一页返回上一页3.1工作任务及学习要求下一页返回上一页3.1工作任务及学习要求下一页返回上一页3.1工作任务及学习要求下一页返回上一页3.1工作任务及学习要求下一页返回上一页3.1工作任务及学习要求下一页返回上一页3.1工作任务及学习要求返回上一页3.2工作过程及记录下一页返回系部:机电工程系专业:机电一体化2011班3.2工作过程及记录下一页返回上一页业务洽谈报单3.2工作任务及学习要求下一页返回上一页工作任务调查咨询单3.2工作过程及记录下一页返回上一页工作过程计划单3.2工作过程及记录下一页返回上一页工作过程决策单3.2工作过程及记录下一页返回上一页工作任务实施单3.2工作过程及记录下一页返回上一页3.2工作过程及记录下一页返回上一页3.2工作过程及记录返回上一页工作评价反馈单质量检测单3.3相关知识链接—知识宝库(一)3.3.1关于识图1.在装配图中螺纹紧固件的画法1)在装配图中，当剖切平面通过螺杆的轴线时，对于螺柱、螺栓、螺母及垫圈等均按未剖切绘制;螺纹紧固件的工艺结构，如倒角、退角槽、缩颈、凸肩等均可省略不画，如图3一1所示。2)在装配图中，不穿通的螺纹孔可不画出钻孔深度，仅按有效螺纹部分的深度(不包括螺尾)画出，如图3一2所示。2.螺纹的标注方法1)标准的螺纹，应注出相应标准所规定的螺纹标记。下一页返回3.3相关知识链接—知识宝库(一)2)公称直径以mm为单位的螺纹，其标记应直接注在大径的尺寸线上或其引出线上，如图3一3所示。3.3.2关于测量1.内径百分表内径百分表是内量杠杆式测量架和百分表的组合，用以测量或检验零件的内孔、深孔直径及其形状精度。内径百分表测量架的内部结构，如图3一4所示。在三通管3的一端装着活动测量头1，另一端装着可换测量头2，垂直管口一端，通过连杆4装有百分表5。活动测头1的移动，使传动杠杆7回转，通过活动杆6，推动百分表的测量杆，使百分表指针产生回转。由于杠杆7的两侧触点是等距离的，当活动测头移动lmm时，活动杆也移动lmm，推动下一页返回上一页3.3相关知识链接—知识宝库(一)百分表指针回转一圈。所以，活动测头的移动量，可以在百分表上读出来。两触点量具在测量内径时，不容易找正孔的直径方向，定心护桥8和弹簧9就起了一个帮助找正直径位置的作用，使内径百分表的两个测量头正好在内孔直径的两端。活动测头的测量压力由活动杆6上的弹簧控制，保证测量压力一致。内径百分表活动测头的移动量，小尺寸的只有0一lmm,大尺寸的可有0一3mm，它的测量范围是由更换或调整可换测头的长度来达到的。因此，每个内径百分表都附有成套的可换测头。国产内径百分表的读数值为0.01mm，测量范围有10一18mm;18一35mm;35一50mm;50一100mm;100一160mm;160一250mm;250一450mm下一页返回上一页3.3相关知识链接—知识宝库(一)用内径百分表测量内径是一种比较量法，测量前应根据被测孔径的大小，在专用的环规或百分尺上调整好尺寸后才能使用。内径百分表的示值误差比较大，如测量范围为35一50mm的，示值误差为±0.015mm。为此，使用时应当经常的在专用环规或百分尺上校对尺寸(习惯上称校对零位)，必要时可在如图3-4所示的由块规附件装夹好的块规组上校对零位，并增加测量次数，以便提高测量精度。内径百分表的指针摆动读数，刻度盘上每一格为0.01mm，盘上刻100格，即指针每转一圈为lmm。下一页返回上一页3.3相关知识链接—知识宝库(一)2.内径百分表的使用方法内径百分表用来测量圆柱孔，它附有成套的可调测量头，使用前必须先进行组合和校对零位，如图3一4所示。组合时，将百分表装入连杆内，使小指针指在0一1的位置上，长针和连杆轴线重合，刻度盘上的字应垂直向下，以便于测量时观察，装好后应予紧固。粗加工时，最好先用游标卡尺或内卡钳测量。因内径百分表同其他精密量具一样属贵重仪器，其好坏与精确直接影响到工件的加工精度和其使用寿命。粗加工时工件加工表面粗糙不平而测量不准确，也使测头易磨损。因此，须加以爱护和保养，精加工时再进行测量。下一页返回上一页3.3相关知识链接—知识宝库(一)测量前应根据被测孔径大小用外径百分尺调整好尺寸后才能使用，如图3一5所示。在调整尺寸时，正确选用可换测头的长度及其伸出距离，应使被测尺寸在活动测头总移动量的中间位置。测量时，连杆中心线应与工件中心线平行，不得歪斜，同时应在圆周上多测几个点，找出孔径的实际尺寸，看是否在公差范围以内，如图3一6所示。3.3.3关于手工加工基本技能錾削、刮削与研磨1.錾削用手锤打击錾子对金属进行切削加工的操作方法称为錾削。錾削的作用就是錾掉或錾断金属，使其达到要求的形状和尺寸。下一页返回上一页3.3相关知识链接—知识宝库(一)錾削主要用于不便于机械加工的场合，如去除凸缘、毛刺、分割薄板料、凿油槽等。这种方法目前应用较少。1)錾子(1)切削部分的几何角度錾子由切削部分、斜面、柄部和头部四部分组成，其长度约170mm，直径18一24mm。錾子的切削部分包括两个表面(前刀面和后刀面)和一条切削刃(锋口)。切削部分要求较高硬度(大于工件材料的硬度)，且前刀面和后刀面之间形成一定楔角β楔角大小应根据材料的硬度及切削量大小来选择。楔角大，切削部分强度大，但切削阻力大。在保证足够强度下，尽量取小的楔角，一般取楔角β=6o°下一页返回上一页3.3相关知识链接—知识宝库(一)(2)子的种类及用途，根据加工需要，主要有三种:扁錾:它的切削部分扁平，用于錾削大平面、薄板料、清理毛刺等。狭錾:它的切削刃较窄，用于錾槽和分割曲线板料。油槽錾:它的刀刃很短，并呈圆弧状，用于錾削轴瓦和机床平面上的油槽等。2.錾削操作起錾时，錾子尽可能向右斜45°左右。从工件边缘尖角处开始，并使錾子从尖角处向下倾斜30°左右，轻打錾子，可较容易切人材料。起錾后按正常方法錾削。当錾削到工件尽头时，要防止工件材料边缘崩裂，脆性材料尤其需要注意。因此，錾到尽头l0mm左右时，必须调头錾去其余部分。返回上一页3.4相关知识链接—知识宝库(二)3.4.1关于机械识图知识链接根据GB/T197一2003的规定，将普通螺纹的标记方法介绍如下:下一页返回3.4相关知识链接—知识宝库(二)3.4.2关于测量1.角度量具1)万能角度尺万能角度尺是用来测量精密零件内外角度或进行角度划线的角度量具，如游标量角器、万能角度尺等。万能角度尺的读数机构，如图3一7所示。它是由刻有基本角度刻线的尺座1，和固定在扇形板6上的游标3组成。扇形板可在尺座上回转移动(有制动器5)，形成了和游标卡尺相似的游标读数机构。万能角度尺尺座上的刻度线每格1°，由于游标上刻有30格，所占的总角度为29°，因此，两者每格刻线的度数差是下一页返回上一页3.4相关知识链接—知识宝库(二)即万能角度尺的精度为2‘。万能角度尺的读数方法，和游标卡尺相同，先读出游标零线前的角度是几度，再从游标上读出角度“分”的数值，两者相加就是被测零件的角度数值。在万能角度尺上，基尺4是固定在尺座上的，角尺2是用卡块7固定在扇形板上，可移动尺8是用卡块固定在角尺上。若把角尺2拆下，也可把直尺8固定在扇形板上。由于角尺2和直尺8可以移动和拆换，使万能角度尺可以测量0°一320°的任何角度。下一页返回上一页3.4相关知识链接—知识宝库(二)2)游标量角器游标量角器的结构见图3一9(a)。它由直尺1、转盘2、固定角尺3和定盘4组成。直尺1可顺其长度方向在适当的位置上固定，转盘2上有游标刻线5。它的精度为5'。产生这种精度的刻线原理如图3-9(b)所示。定盘上每格角度线1度，转盘上自零度线起，左右各刻有12等分角度线，其总角度是23°。所以游标上每格的度数是定盘上2格与转盘上1格相差度数是，即这种量角器的精度为5'。下一页返回上一页3.4相关知识链接—知识宝库(二)3)万能角尺万能角尺如图3一11所示。主要用于测量一般的角度、长度、深度、水平度以及在圆形工件上定中心等，又称万能钢角尺、万能角度尺、组合角尺。它由钢尺1、活动量角器2,中心角规3、固定角规4组成。其钢尺的长度为300mm。(1)钢尺:钢尺是万能角尺的主件，使用时与其他附件配合。钢尺正面刻有尺寸线，背面有一条长槽，用来安装其他附件。(2)活动量角器活动量角器上有一转盘，盘面刻有0一180°的刻度，当中还有水准器。把这个量角器装上钢尺以后，可量出0一180°范围内的任意角度。下一页返回上一页3.4相关知识链接—知识宝库(二)(3)中心角规:中心角规的两条边成90°。装上钢尺后，尺边与钢尺成45°角，可用来求出圆形工件的中心。(4)固定角规:固定角规有一长边，装上钢尺后成90°。另一条斜边与钢尺成45°。在长边的一端插一根划针作划线用，旁边还有水准器。4)带表角度尺带表角度尺如图3一13所示，用于测量任意角度，测量精度比一般角度尺高。测量范围:4x90°,读数值为2',5';0一360°，分度值为5'。5)中心规中心规如图3一14(a)所示。主要用于检验螺纹及螺纹车刀角度［图3一14(b)］和螺纹车刀在安装时校正正确位置。车螺纹时，为了保证下一页返回上一页3.4相关知识链接—知识宝库(二)齿形正确，对安装螺纹车刀提出了较高的要求。对于三角螺纹，它的齿形要求对称和垂直于工件轴心线，即两半角相等。安装时为了使两半角相等，可按图3一15所示用中心规对刀，也可校验车床顶针的准确性。其规格有55°、60°两种。6)正弦规正弦规是用于准确检验零件及量规角度和锥度的量具。它是利用三角函数的正弦关系来度量的，故称正弦规或正弦尺、正弦台。正弦规主要由带有精密工作平面的主体和两个精密圆柱组成，四周可以装有挡板(使用时只装互相垂直的两块)，测量时作为放置零件的定位板。国产正弦规有宽型的和窄型的两种。下一页返回上一页3.4相关知识链接—知识宝库(二)3.4.3关于手工加工基本技能1.刮削用刮刀在工件已加工表面上刮去一层很薄金属的操作称为刮削。刮削时刮刀对工件既有切削作用，又有压光作用。刮削是精加工的一种方法。通过刮削后的工件表面，不仅能获得很高的形位精度、尺寸精度，而且能使工件的表面组织紧密和较低的表面粗糙度，还能形成比较均匀的微浅坑，创造良好的存油条件，减少摩擦阻力。所以刮削常用于零件上互相配合的重要滑动面，如机床异轨面、滑动轴承等，并且在机械制造、工具、量具制造或修理中占有重要地位。但刮削的缺点是生产率低，劳动强度大。下一页返回上一页3.4相关知识链接—知识宝库(二)用刮刀在工件已加工表面上刮去一层很薄金属的操作称为刮削。刮削时1)刮削工具及显示剂(1)刮刀刮刀是刮削工作中的重要工具，要求刀头部分有足够的硬度和刃口锋利。常用T10A,T12A和GCr15钢制成，也可在刮刀头部焊上硬质合金，以刮削硬金属。刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两种。平面刮刀用于刮削平面，可分为粗刮刀、细刮刀和精乱刀三种;曲面刮刀用来刮削曲面，曲面刮刀有多种形状，常用三角刮刀。(2)校准工具校准工具的用途是:一是用来与刮削表面磨合，以接触点多少和疏密下一页返回上一页3.4相关知识链接—知识宝库(二)程度来显示刮削平面的平面度，提供刮削依据;二是用来检验刮削表面的精度与准确性。刮削平面的校准工具有校准平板、校正尺和角度直尺三种。(3)显示剂显示剂是用来显示被刮削表面误差大小的。它放在校准工具表面与刮削表面之间，当校准工具与刮削表面合在一起对研后，凸起部分就被显示出来。这种刮削时所用的辅助涂料称为显示剂。常用的显示剂有红丹粉(加机油和牛油调和)和兰油(普鲁士蓝加蓖麻油调成)。2)刮削精度的检查刮削精度的检查常用刮削研点(接触点)的数口来检查。其标准为在边下一页返回上一页3.4相关知识链接—知识宝库(二)长为25mm的正方形面积内研点的数口来表示(数口越多，精度越高)。一级平面为:5一16点/25x25;精密平面为:16-25点/25x25;超精密平面为:大于25点/25x25。3)平面刮削平面刮削有手刮法和挺刮法两种。其刮削步骤为:(1)粗刮:用粗刮刀在刮削平面上均匀地铲去一层金属，以很快除去刀痕、锈斑或过多的余量。当工件表面研点为4-6点/25x25，并且有一定细刮余量时为止。(2)细刮:用细刮刀在经粗刮的表面上刮去稀疏的大块高研点，进一步改善不平现象。细刮时要朝一个方向刮，第二遍刮削时要用45°或65°的交叉刮网纹。当平均研点为10一14点/25x25时停止。下一页返回上一页3.4相关知识链接—知识宝库(二)(3)精刮:用小刮刀或带圆弧的精刮刀进行刮削，使研点达20一25点/25x25。精刮时常用点刮法(刀痕长为5mm)，且落刀要轻，起刀要快2.研磨用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法称为研磨。经研磨后的表面粗糙度Ra=0.8一0.05μm。研磨有手工操作和机械操作。1)研具及研磨剂(1)研具研具的形状与被研磨表面一样。如平面研磨，则磨具为一块平块。研具材料的硬度一般都要比被研磨工件材料低。但也不能太低。否则磨下一页返回上一页3.4相关知识链接—知识宝库(二)料会全部嵌进研具而失去研磨作用。灰铸铁是常用研具材料(低碳钢和铜亦可用)。(2)研磨剂研磨剂由磨料和研磨液调和而成的混合剂。磨料:经在研磨中起切削作用。常用的磨料有:刚玉类磨料—用于碳素工具钢、合金工具钢、高速钢和铸铁等工件的研磨;碳化硅磨料—用于研磨硬质合金、陶瓷等高硬度工件，亦可用于研磨钢件;金刚石磨料—它的硬度高，实用效果好但价格昂贵。研磨液:它在研磨中起的作用是调和磨料、冷却和润滑作用。常用的研磨液有煤油、汽油、工业用甘油和熟猪油。下一页返回上一页3.4相关知识链接—知识宝库(二)2)平面研磨平面的研磨一般是在平面非常平整的平板(研具)上进行的。粗研常用平板上制槽的平面，这样可以把多余的研磨剂刮去，保证工件研磨表面与平板的均匀接触;同时可使研磨时的热量从沟槽中散去。精研时，为了获得较小的表面粗糙度，应在光滑的平板上进行。研磨时要使工件表面各处都受到均匀的切削，手工研磨时合理的运动对提高研磨效率、工件表面质量和研具的耐用度都有直接影响。手工研磨时一般采用直线、螺旋形、8字形等几种。8字形常用于研磨小平面工件。研磨前，应先做好平板表面的清洗工作，加上适当的研磨剂，把工件需研磨表面合在平板表面上，采用适当的运动轨迹进行研磨。研磨中下一页返回上一页3.4相关知识链接—知识宝库(二)的压力和速度要适当，一般在粗研磨或研磨硬度较小工件时，可用大的压力，较慢速度进行;而在精研磨时或对大工件研磨时，就应用小的压力，快的速度进行研磨。返回上一页3.5相关知识链接—知识宝库(三)3.5.1关于机械识图尺寸注法GB/T4458.4一2003GB/T19096一20031.在光滑过渡处标注尺寸时，应用细实线将轮廓线延长，从它们的交点处引出尺寸界线(如图3一19所示)。尺寸界线一般应与尺寸线垂直，必要时才允许倾斜。2.标注角度的尺寸界线应沿径向引出，标注弦长的尺寸界线应平行于该弦的垂直平分线，标注弧长的尺寸界线应平行于该弧所对圆心角的角平分线，但当弧度较大时，可沿径向引出。如图3-20所示。3.在没有足够的位置画箭头或注写数学时，可按图3一21的形式标注，此时，允许用圆点或斜线代替箭头。下一页返回3.5相关知识链接—知识宝库(三)尺寸数字:线性尺寸的数字一般应注写在尺寸线的上方，也允许注写在尺寸线的中断处，如图3一22所示。数字应按图3-23所示的方向注写，并尽可能避免在图示30°范围内标注尺寸。3.5.2锯割的工具—手锯手锯由锯弓和锯条两部分组成。1)锯弓锯弓是用来夹持和拉紧锯条的工具。有固定式和可调式两种。固定锯弓的弓架是整体的，只能装一种长度规格的锯条。可调式锯弓的弓架分成前后前段，由于前段在后段套内可以伸宿，因此可以安装几种长度规格的锯条，故目前广泛使用的是可调式。下一页返回上一页3.5相关知识链接—知识宝库(三)2)锯条(1)锯条的材料与结构锯条是用碳素工具钢(如T10或T12)或合金工具钢，并经热处理制成。锯条的规格以锯条两端安装孔间的距离来表示(长度有150-400mm)。常用的锯条长399mm、宽12mm、厚0.8mm。锯条的切削部分由许多锯齿组成，每个齿相当于一把錾子起切割作用。常用锯条的前角γ为0、后角α为40°一50°、楔角β为45°一50°锯条的锯齿按一定形状左右错开，排列成一定形状称为锯路。锯路有交叉、波浪等不同排列形状。锯路的作用是使锯缩宽度大于锯条背部的厚度，防止锯割时锯条卡在锯缝中，并减少锯条与锯缝的摩擦阻力下一页返回上一页3.5相关知识链接—知识宝库(三)使排屑顺利，锯割省力。锯齿的粗细是按锯条上每25mm长度内齿数表示的。14一18齿为粗齿，24齿为中齿齿为细齿。锯齿的粗细也可按齿距t的大小来划分:粗齿的齿距t=1.6mm，中齿的齿距t=1.2mm，细齿的齿距t=0.8mm。(2)锯条粗细的选择锯条的粗细应根据加工材料的硬度、厚薄来选择。锯割软的材料(如铜、铝合金等)或厚材料时，应选用粗齿锯条，因为锯屑较多，要求较大的容屑空间。锯割硬材料(如合金钢等)或薄板、薄管时、应选用细齿锯条，因为材料硬，锯齿不易切人，锯屑量少，不需要大的容屑空间;锯薄材料时，锯齿易被工件勾住而崩断，需要同时工作的齿数多，使锯齿承受的下一页返回上一页3.5相关知识链接—知识宝库(三)力量减少。锯割中等硬度材料(如普通钢、铸铁等)和中等硬度的工件时，一般选用中齿锯条。(3)锯条的安装手锯是向前推时进行切割，在向后返回时不起切削作用，因此安装锯条时应锯齿向前;锯条的松紧要适当，太紧会失去应有的弹性，锯条容易崩断;太松会使锯条扭曲，锯缝歪斜，锯条也容易崩断。(4)锯割的操作①工件的夹持工件的夹持要牢固，不可有抖动，以防锯割时工件移动而使锯条折断。同时也要防止夹坏已加工表面和工件变形。下一页返回上一页3.5相关知识链接—知识宝库(三)工件尽可能夹持在虎钳的左面，以方便操作;锯割线应与钳口垂直，以防锯斜;锯割线离钳口不应太远，以防锯割时产生抖动。②起锯起锯的方式有远边起锯和近边起锯两种，一般情况采用远边起锯。因为此时锯齿是逐步切人材料，不易卡住，起锯比较方便。起锯角α以15°左右为宜。为了起锯的位置正确和平稳，可用左手大母指挡住锯条来定位。起锯时压力要小，往返行程要短，速度要慢，这样可使起锯平稳。③正常锯割锯割时，手握锯弓要舒展自然，右手握住手柄向前施加压力，左手轻扶在弓架前端，稍加压力。人体重量均布在两腿上。锯割时速度不宜下一页返回上一页3.5相关知识链接—知识宝库(三)过快，以每分钟30一60次为宜，并应用锯条全长的三分之二工作，以免锯条中间部分迅速磨钝。推锯时锯弓运动方式有两种:一种是直线运动，适用于锯缝底面要求平直的槽和薄壁工件的锯割;另一种锯弓上下摆动，这样操作自然，两手不易疲劳。锯割到材料快断时，用力要轻，以防碰伤手臂或拆断锯条。④锯割示例锯割圆钢时，为了得到整齐的锯缝，应从起锯开始以一个方向锯到结束。如果对断面要求不高，可逐渐变更起锯方向，以减少抗力，便于切人。下一页返回上一页3.5相关知识链接—知识宝库(三)锯割圆管时，一般把圆管水平地夹持在虎钳内，对于薄管或精加工过的管子，应夹在木垫之间。锯割管子不宜从一个方向锯到底，应该锯到管子内壁时停止，然后把管子向推锯方向旋转一些，仍按原有锯缝锯下去，这样不断转据，到锯断为止。锯割薄板时，为了防止工件产生振动和变形，可用木板夹住薄板两侧进行锯割。(5)锯割操作注意事项①锯割前要检查锯条的装夹方向和松紧程度。②锯割时压力不可过大，速度不宜过快，以免锯条折断伤人。③锯割将完成时，用力不可太大，并需用左手扶住被锯下的部分，以免该部分落下时砸脚。返回上一页3.6相关知识链接—知识宝库(四)3.6.1关于机械识图标注尺寸的符号及缩写词下一页返回3.6相关知识链接—知识宝库(四)45°的倒角和非45°的倒角可按图3-24所示的形式标注。3.6.2关于测量1.车刀量角台车刀量角台的构造车刀量角台(图3-25)是测量车刀角度的专用仪器。它由底座1、指示板2、平台3,定位块4、指针5、扇形板6、立柱7和螺母8组成。底座1为圆盘形，零线左右各有刻度1000。平台3可在底座上绕Z轴左右转动，转动的角度可由固定在平台底部的指示板2指示出来。扇形板6上有刻度1450}指针5可以绕其轴转动，转动的角度可在扇形板的刻度下一页返回上一页3.6相关知识链接—知识宝库(四)上指示出来。针5下端是测量板，测量板有下刃A,右侧刃B、左侧刃C和前测量面D。立柱7上有螺纹。转动螺母8可使扇形板6上下移动。平台3绕Z轴旋转的平面代表基面P。因为大指针的前测量面D与基面垂直，当转动平台3使主切削刃靠拢D面时，D面就代表切削平面。转动平台3，使大指针(指针指在刻度零的位置)底边A与主切削刃上某点接触，并与主切削刃在基面上的投影垂直时，大指针的测量面D所指示的平面就是主切削刃上该点的正交平面(或称为主剖面)。2)车刀角度的测量测量车刀各个角度前，应先将指示板2和指针5对准零位，把待测车刀放到平台3上，并与定位块靠紧，即完成了各个角度测量前的“准备态”。下一页返回上一页3.6相关知识链接—知识宝库(四)(1)测量主偏角k，将平台3绕Z轴顺时针转动，使车刀主切削刃与指针测量板的D平面贴合，从指示板2指示出的圆盘刻度值即为k值。说明:主刀刃绕轴Z作顺时针转动，也就是使主刀刃与测量板的D面贴合，所贴合的线段视为进给方向。贴合后的转角，由于是在圆盘刻上度量的，即表示测量到主切削刃在基面上的投影与进给方向之间的夹角。(2)测量副偏角k1r，将平台3绕Z轴逆时针转动即可测出k1r值。说明:同理，副切削刃绕轴Z作逆时针转动，也是便副切削刃与D面贴合，其转角同样是在圆盘刻度上度量的，即表示测量得到副切削刃在基面上的投影与进给反方向之间的夹角。(3)测量前角γ0，使平台3绕Z轴逆时针转过(90°一k1)角，然后使测量下一页返回上一页3.6相关知识链接—知识宝库(四)板下刃A与前刀面贴合，前角的数值从扇形板6上读出。说明:D平面代表主剖面，将平台绕Z轴逆时针转过(90°一k1)角，这是使主剖面垂直k于主切削刃，由此可测量在主剖面内度量的车刀角度。测量板下刃A是与基面平行可代表基面，当测量板下刃A与前刀面贴合时，大指针5在扇形板上指示的角度，即为在主剖面内测量到的基面与前刀面之间的夹角。(4)测量后角α0，先使平台3绕Z轴逆时针转过(90°一k1)角，再使测量板右侧刃B与主后刀面贴合。后角的数值从α0扇形板6上测得。说明与测量前角的主剖面位置相同，同时也可以测量后角。用代表切削平面D的右侧刃B与主后刀面相贴合，其大指针5在扇形板上所指示的角度，即为在主剖面内测量到的切削平面与主后刀面之间的夹角。下一页返回上一页3.6相关知识链接—知识宝库(四)(5)测量刃倾角λ，转动平台3，调节螺母，使指针5的底边A与主切削刃贴合，刃倾角可从扇形板上读出。指针反时针转刃倾角为正，顺时针转刃倾角为负。说明指针5的底边A是与基面平行的，因此A边可代表基面，当A边与主切削刃贴合时，指针在扇形板上所指示的角度，即为在切削平面内测量到的主切削刃与基面之间的夹角(正值或负值)3.6.3关于锉削加工1.锉销及其注意事项1)锉削加工的应用用锉刀对工件表面进行切削加工，使它达到零件图纸要求的形状，尺寸和表面粗糙度，这种加工方法称为锉削，锉削加工简便，工作范围广，多用于琴削、锯削之后，锉削可对工件上的平面、曲面、内外圆下一页返回上一页3.6相关知识链接—知识宝库(四)弧、沟槽以及其他复杂表面进行加工，锉削的最高精度可达IT7一IT8，表面粗糙度可达Ral.6一0.8μm。可用于成形样板，模具型腔以及部件，机器装配时的工件修整，是钳工主要操作方法之一。2.锉刀1)锉刀的材料及构造锉刀常用碳素工具钢T10,T12制成，并经热处理淬硬到HRC62一67。锉刀由锉刀面、锉刀边、锉刀舌、锉刀尾、木柄等部分组成。锉刀的大小以锉刀面的工作长度来表示。锉刀的锉齿是在剁锉机上剁出来的2)锉刀的种类锉刀按用途不同分为:普通锉(或称钳工锉)、特种锉和整形锉(或称什锦锉)三类。其中普通锉使用最多。下一页返回上一页3.6相关知识链接—知识宝库(四)普通锉按截面形状不同分为:平锉、方锉、圆锉、半圆锉和三角锉五种;按其长度可分为:100,200,250,300,350和400mm等七种;按其齿纹可分为:单齿纹、双齿纹(大多用双齿纹);按其齿纹蔬密可分为:粗齿、细齿和油光锉等(锉刀的粗细以每l0mm长的齿面上锉齿齿数来表示，粗锉为4一12齿，细齿为13一24齿，油光锉为30一36齿。3)锉刀的选用合理选用锉刀，对保证加工质量，提高工作效率和延长锉刀使用寿命有很大的影响。一般选择锉刀的原则是:(1)根据工件形状和加工面的大小选择锉刀的形状和规格:(2)根据加工材料软硬、加工余量、精度和表面粗糙度的要求选择锉刀的粗细。粗锉刀的齿距大，不易堵塞，适宜于粗加工(即加工余量下一页返回上一页3.6相关知识链接—知识宝库(四)大、精度等级和表面质量要求低)及铜、铝等软金属的锉削;细锉刀适宜于钢、铸铁以及表面质量要求高的工件的锉削;油光锉只用来修光已加工表面，锉刀愈细，锉出的工件表面愈光，但生产率愈低。3.锉削操作1)装夹工件工件必须牢固地夹在虎钳钳口的中部，需锉削的表面略高于钳口，不能高得太多，夹持已加工表面时，应在钳口与工件之间垫上铜片或铝片。2)锉刀的握法正确握持锉刀有助于提高锉削质量。下一页返回上一页3.6相关知识链接—知识宝库(四)(1)大锉刀的握法:右手心抵着锉刀木柄的端头，大拇指放在锉刀木柄的上面，其余四指弯在木柄的下面，配合大拇指捏住锉刀木柄，左手则根据锉刀的大小和用力的轻重，可有多种姿势。(2)中锉刀的握法:右手握法大致和大锉刀握法相同，左手用大拇指和食指捏住锉刀的前端。(3)小锉刀的握法:右手食指伸直，拇指放在锉刀木柄上面，食指靠在锉刀的刀边，左手几个手指压在锉刀中部。(4)更小锉刀(什锦锉)的握法:一般只用右手拿着锉刀，食指放在锉刀上面，拇指放在锉刀的左侧。3)锉削的姿势正确的锉削姿势能够减轻疲劳，提高锉削质量和效率，人的站立姿势下一页返回上一页3.6相关知识链接—知识宝库(四)为:左腿在前弯曲，右腿伸直在后，身体向前倾余(约100)，重心落在左腿上。锉削时，两腿站稳不动，靠左膝的屈伸使身体做往复运动，手臂和身体的运