工作场所6S管理规范

工作场所6S管理规范

XXX有限公司企业标准

工作场所6S管理规范

6Smanagementspecificationsforworkplace

2015-07-20公布2015-07-22实施

XXX有限公司公布

目次

前言.....................................................................................in

1范围....................................................................................1

2规范性引用文件.........................................................................1

3术语与定义..............................................................................1

3.15s管理5smanagement..........................................................1

3.26S管理与8S管理6smanagement&8smanagement............................1

3.3整理SEIRI........................................................................1

3.4整顿SEITON.......................................................................2

3.5清扫SEISO........................................................................2

3.6清洁SEIKETSU.....................................................................2

3.7素养SHITSUKE.....................................................................2

3.8安全SAFETY.......................................................................2

4职责....................................................................................2

4.1GS专项小组.........................................................................2

4.2车间主任、仓储科长...............................................................2

4.3各部门经理、总监.................................................................2

4.4总经办............................................................................3

56s管理方针..............................................................................3

6实施指南.................................................................................3

6.1整理................................................................................3

6.1.1整理的意义与目的...............................................................3

6.1.2整理的误区.....................................................................3

6.1.3整理的方法与步骤...............................................................3

6.1.4整理的检查要点.................................................................6

6.2整顿................................................................................7

6.2.1整顿的意义与目的...............................................................7

6.2.2整顿的方法与步骤...............................................................7

6.2.3整顿的检查要点.................................................................8

6.3清扫................................................................................9

6.3.1清扫的意义与目的..............................................................9

6.3.2清扫的方法与步骤...........................................................10

6.3.3清扫的检查要点.............................................................12

6.4清洁...............................................................................12

6.4.1清洁的意义与目的..........................................................12

6.4.2清洁的方法与步骤..........................................................13

6.4.3清洁的检查要点..............................................................13

6.5素养...............................................................................14

6.5.1素养的意义与目的............................................................14

6.5.2素养的方法各步骤............................................................14

6.5.3素养的检查要点..............................................................14

6.6安全...............................................................................15

6.6.1从5s到6s的演变..............................................................15

6.6.2重视安全......................................................................15

6.6.3制造安仝的作业环境..........................................................15

6.6.4安全的检查要点.............................................................15

76s管理规定.............................................................................16

7.16s管理工作应日常化.............................................................16

7.26s检查的根据......................................................................16

7.36s检查的考核对象................................................................16

7.4考核办法...........................................................................16

8文件与记录的操纵......................................................................16

附录A（规范性附录）生产现场6S检查评分表............................................18

附录B（规范性附录）办公现场6s检查评分表.............................................24

附录C（规范性附录）6S检查工作周报.................................................30

—・，■I

刖百

为改善公司内部环境、提升企业形象、减少浪费、保障安全、提升效率、稳固产品品质，特制定本

标准。

本标准要紧根据GB/T1.1-2009《标准化工作导则第1部分:标准的结构与编写》、GB/T15498-2003

《企业标准体系管理标准与工作标准体系》、GB/T19001-20C8《质量管理体系要求》、GB/T24001-2004

《环境管理体系要求及使用指南》、GB/T28001-2011《职业健康安全管理体系要求》、XXX-2015《质

量环境职业健康安仝管理手册》、XXXG17.001-2015《标准化管理办法》、XXXJ00.001-2015《标准

化工作导则》等有关标准。

本标准由XXX有限公司提*并归口。

本标准由XXX有限公司委托品管部组织起草。

本标准要紧起草人：XXXo

工作场所6S管理规范

1范围

本标准规定了工作场所6s管理的职责、6s管理方针、实施指南、管理规定、文件与记录的噪纵等内容。

本标准适用于生产现场与办公现场的6s管理，也可用于现场6s管理的自我评价与考核评审。

本标准适用于XXX有限公司及其控股子公司。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修

改单（不包含勘误的内容）或者修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是

否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T1.1-2009标准化工作导则第1部分:标准的结构与编写

GB/T15498-2003企业标准体系管理标准与工作标准体系

GB/T19001-2008质量管理体系要求

GB/T24001-2004环境管理体系要求及使用指南

GB/T28001-2011职业健康安全管理体系要求

Q/XXXG05.001-2015质量环境职业健康安全管理手册

Q/XXXG15.002-2015文件化信息管理规范

Q/XXXG16.002-2015内部审核管理制度

Q/XXXG17.001-2015标准化管理办法

Q/XXXJ00.001-2015标准化工作导则

3术语与定义

3.15S管理5smanagement

通过整理、整顿、清扫、清洁与素养规范现场、现物，营造干净、整洁、舒适、有序的工作环境，培

养员工良好的工作习惯。（GB/T19030-2009第2.3.14条）

注：5s管理起源于日本,“整理、整顿、清扫、清洁、素养''对应的日文的罗马拼写分别为“SEIRI、SEITON.SEISO、

SEIKETSUxSHITSUKE”,由于首写字母都是“S”,故简称“5S”。

3.26S管理与8S管理6smanagement&8smanagement

安全管理在工作场所得到越来越多的重视，在5s管理的基础上，加上“安全（safety）”这个方面，

习惯称之“6S管理”。

随着成本操纵与学习型组织的推行，在6s管理的基础上，加上“节约（save）”与“学习（sludy）”

这两个方面，习惯称之“8S管理”。

3.3整理SEIRI

“整理”就是明确区分需要与不需要的物品，在生产现场（工作场所）保留需要的，清除不必要的物

品,（GB/T19030-2009第2.3.14条的注）

注：对工作场所的物品进行分类处理，区分为必要物品与非必要物品、常用物品与非常用物品、通常物品与贵重物品等。

整理的核心是：分类、区分，清除无关的物品。

3.4整顿SEIT0N

“整顿”就是对所需物品有条理地定置摆放，这些物品始终处于任何人都能方便取放的位置。（GB/T

19030-2009第2.3.14条的注）

注：对必要物品按需要量分门别类，依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识，并能经常保持良好状态.这样才能做

到有效地消除寻找物品的时间浪费与手忙脚乱，才能做到在库数量清晰明了，消除积压，才能做到工作场所整齐有序，制造

工作好心情。整顿的核心是：秩序、标识，方便物品的取放。

3.5清扫SEIS0

“清扫”就是工作场所始终处于无垃圾、灰尘的整洁状态。（GB/T19030-2009第2.3.14条的注）

注：消除工作场所的脏污（灰尘、污垢与垃圾等），并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。

3.6清洁SEIKETSU

“清洁”就是经常进行整理、整顿与清扫，始终使现场保持整洁的状态，包含个人消洁与环境清怙。

（GB/T19030-2009第2.3.14条的注）

注：保护清扫后的整洁状态，将前面3s（整理、整顿、清扫）的做法制度化与标准化。

3.7素养SHITSUKE

“素养”就是自觉执行工厂的规定与规则，养成良好的习惯。（GB/T19030-2009第2.3.14条的注）

注：将整理、整顿、清扫、清洁四项内容切实执行、持之以恒，从而养成习惯。

3.8安全SAFETY

不导致人员伤亡、危害健康及环境，不给设备或者财产造成破坏或者缺失的能力。（GB/119。30-2009

第2.2.16条）

注：企业开展一切活动始终贯彻一个宗旨：安全第一，安全工作要消除隐患，预防事故。

4职责

4.16s专项小组

必要时一，临时成立6s专项小组，负责规划、实施与监督检查公司各现场的6s管理工作。

4.2车间主任、仓储科长

负责生产现场与仓储现场的H常65管理工作，督导基层员工开展整理、整顿、清扫、安全等方面的具

体工作，教育基层员工保持清洁并提高素养。

4.3各部门经理、总监

负责各部门工作场所（生产现场或者办公现场等）的6s管理日常检查，通过持续检查，随时纠正不符

合项。

4.4总经办

6s检查人员根据本规范及《生产现场6s检查评分表》（见附录A）、《办公现场6s检杳评分表》（见附

录B）,开展6s管理日常检查工作，通报检查结果，对不符合项开出《不符合项报告书》，督导有关责任部

门与人员持续改进。

56s管理方针

6s管理方法见下列表1的要求。

表16s管理方针

整理有用无用，区分归类；轻重贵贱，分门别类；物料工具，各就各位；要与不要，留弃果断；留出空间，|

清爽自然。

整顿标识明确，分类规范；合理放置，取放方便；目视管理，一目了然：定位定量，横平竖直：企业形象，

统一规范。

清扫清除脏污，整洁明亮：机器设备，光亮如新；垃圾废物，陵时清理：原料物品，洁净无尘；物品废料，

随掉随捡。

清洁工作环境，一尘不染：空气清新，精神饱满；厂区内外，秩序井然；形成手册，良性循环：全员参与，

互助共建。

素养文明作业，大局优先；结果导向，效益为先：遵章守纪，勤奋自律：及时复命，勇担责任：形成制度，

养成习惯。

安全文明作业，大局优先；结果导向，效益为先：遵章守纪，勤奋自律：及时复命，勇担责任：形成制度，

养成习惯。

6实施指南

6.1整理

6.1.1整理的意义与目的

整理的意义：“整理”不仅仅是指我们平常所说的把东西整理好，而更多的意思是指将不要的东西处

理掉。通过“整理”，对物品进行区分与归类，无用的东西就会一目了然，我们就能在此基础上将多余的

物品从作业现场清除出去。

整理的目的：腾出空间，充分利用空间；防止误用无关的物品；塑造清爽的工作场所。

6.1.2整理的误区

东躲西藏：整理不是把物品藏在角落里、柜子里、货架上；相反，通过整理，要把角落里与目视不及

的地方呆滞的物品进行分类处理,

随便丢弃：整理不是把暂时不用的物料扔进垃圾堆，造成明显的浪费；相反，能够返回仓库、归档、

代用、退还供应商等等，将呆滞的物品盘活。

6.1.3整理的方法与步骤

6.1.3.1清除不需要的物品

按下列要求清除现场不需要的物品：

a）整理就是区分需要的与不需要的、使用频率高的与使用频率低的、价值高的与价值低的……等等,

在弄清晰这些以后，分门别类地进行安置，这是整理最基本的方法；

b）在进行整理前，首先考虑为什么要清理与如何清理，规定定期进行整理的日期与规则；在整理前

要预先明确现场需放置的物品；区分要保留的物品与K需要的物品，并向员工说明保留物品的理

由；划定保留物品安置的地方；

c）现在不需要的物品将来也许是最急需的，因此应先将其放置在一个合适的位置，以两个月或者三

个月为限。假如到了期限还没有使用，就将这些物品清出现场，妥善保管，以防同使用频率高的

物品混杂在一起。对暂E寸不需要的物品进行整理时，乜许不能确定今后是否会有用，这可根据实

际情况来决定•个保留期限，先暂时保留一段时间，等过了保留期限后，再将其消理出现场。但

是这些保留的物品是否芍保留的价值，则需要对这些物品进行认确实研究，并弄清保留的理由与

目的；

d）要让现场的全体作业人员都参与整理，比如，在规定的时间（如每天早会结束后、下班前，只需

五分钟就能够）大家一齐动手，并由此形成整个企业常规性的习惯。假如员工各自进行整理，那

么每个员工都要明确熟悉各自所应负的责任。这要求我们在进行整理时，现场管理人员首先要决

定整理的场所与对象，制定不需要物品的判定原则与需保留物品的标准及放置方法。特别是对名

称、批号、物品的分类、数量、场所与判定的根据等要制作成专用表格认真填写；

e）在日常整理时，要注意不买多余的材料；不生产多余的产品；不生产不合格的产品，不污染作业

场所与物品。对作业后残留的物品要立即清理（包装物、线头、边角废料、焊渣、切削残渣等），

现场不放置私人物品。放置物品时要遵循平行、直角、直线，横平竖直的原则，一目了然。对不

能使用的工具与用不上的工具，要整理出现场；

f）我们首先能够按物品的种类与性能进行大、中、小的初次分类；然后按照是否有用、使用频率与

价值等再次分类；最后根据综合分析，对现在暂时不用物品的使用价值进行预测后再采取相应的

处理措施。分类的方法有许多，如按种类分；按性能分；按数量分；按使用的频率分；按价值分

等等，但是最有用的是按使用的频率来分类，能够以一日或者一周为单位计算使用的频率，这种

分类的方法是最有效的,能够说，有效进行分类的要点就是考察物品取用与放置的频率。将使用

频率高的物品就近放置，使用频率不高的物品放置的远一些，这是整理的基本规则。

6.1.3.2保管与储存

保管与储存的要求如下：

a）根据对象的不致，我们要明确保管与储存的标准，使用前暂时的放置为保管，长期的贮存为储

存；保管通常是在作业现场的邻近，储存通常是放置在仓库或者指定区域，能够离现场较远；对

使用量大，使用频率高的物品进行保管，要确定最适宜的固定位置；对使用量小，使用频率低的

物品能够不固定保管场所，或者放入仓库储存；

b）整理出需要保管的物品后，就要对不需要的物品进行处理，对需要保管的材料、产品、备件、工

具与易耗品等，确定保管的位置空间；

C）在整理保管空间时，要将不需要的物品清除后，对整个的现场空间进行重新整理；腾出来的保管

空间放置什么物品要根据物品使用的必要性与使用频率来决定；放置物品的场所不能混乱，要划

出界线进行统一的规划＜对体积不大的物品可放置在货架与柜子上、抽屉内。对垃圾箱、灭火器

材、清洁用具、危险品（如废机油、酒精、液化气罐、油漆桶、香焦水、醮有油污的抹布等）等

要确定专用的放置场所；

d）要规定柜子抽屉、贮藏箱、货架、箱柜中应放置的物品；要对柜子抽屉、贮藏箱、货架、箱柜进

行定期检查；放文件资料的地方与放工具的地方要严格地区分开来；放原材料与半成品、成品的

地方要严格区分开来；放合格品与不合格品要严格区分开来；要灵活运用隔板与包装物等手段进

行分区整理；要严格区分专用物品与共享物品等等。

6.1.3.3利用标识牌进行标准化的整理

要求如下：

a）在整理完成以后，要做到需要的物品能立即得到，根据指示牌.、标签或者标识就能很清晰的明白

什么物品在什么地方，这样就能够节约很多寻找的时间；

b）标注区域与名称要在确定了保管场所之后进行，要决定整个场地的划分与布局；在必要的场合中，

将放置方法与排列的条件用指示板进行说明；对能够区分的物品用记号或者序号进行表示，也能

够用图示或者图片将其特征表示出来。“整理”最重要的是显示“什么东西”、“在哪里”、“有

多少”，要做到一目了然；

c）用指示板、指示牌、标签、物料卡等方式将有关内容简明扼要地表示出来，如物品名称、分类、

数量、存放位置、正在由谁使用等。为了简单明了，指示板要灵活运用大小分类、不一致颜色与

不一致形态等方式区别,在保管场所中运用指示板，容易识别，效果非常好。指示牌可固定安装

在货架上、从天花板上悬吊下来、可移动式、张贴式等等；

d）为达到理想的整理效果，使用指示牌时，要考虑指示牌的美观，尺寸、材质、字体、表示的内容

等要统一；对不一致种类的物品与放置区域能够用不一致的颜色来表示。要结合公司VI系统统

一设计。

6.1.3.4提高空间利用率

要求如下：

a）要在作业场地寻找积满灰尘的地方，不仅要在我们FI光所能达到的“视力范围”内，更重要的是

着眼于视觉难以达到的地方，如楼梯与桌子下面，与那些需要弯腰才能看见的地方，或者者很难

观察完全的“最顶部”，当然，对现场长期不用的机械设备也要加以整理。假如确实是没有用处,

就应亳不犹豫地清除出现场。

b）有些东西，如某些办公用品、工具、废部件，在绝大部分的情况下都不可能使用，但却还是放置

在抽屉、货架或者贮物柜的角落里，而形成了“遗忘角”。这也是需要我们进行整理的地方。

C）首先，我们打开抽屉、贮物柜，将靠近眼前的物品取出，检查角落里的物品，清除无用的东西。

将上次使用的物品放在面前，本次使用的物品放在最前面，并定期整理，养成习惯，这样反复进

行，就会使一些过时的、不使用的东西逐步移向里边。前面则排列着新的工具、零件与材料。这

样一来就可一目了然，这种整理方法能够提高效率。

6.1.3.5达到直观醒目的效果

为了使整理后的现场达到直观醒目的效果，要准备好现场示意图或者平面布置图，清晰地标明各项物

品的放置地点，标明物品的适当库存量、存放位置与取放顺序，耍能使每个人都明白无误。在没有固定位

置的情况下，要标明存放在何处＜

整理的效果如何，要进行检查，通常通过整理后，要让现场的每个人都明白现场需要用的物品的存放

位置，并随时能拿得到；管理人员要清晰所需物品的库存最与何时该需要补充。对物品取用与放回的时间

要有明确的记载。

6.1.3.6拍照对比整理前后的差异

将未经整理的现场照片与通过整理活动后的现场照片进行对比，实施整理的效果就会•目了然。然后

再对这些变化进行分析，区分出经常使用的与不能使用的物品，这样就会形成一个理想的作业现场。

拍摄时，要挣别注意选择适当的位置与摄影的角度，对作业现场完整地进行拍摄，在通过整埋后，在

同样的位置按同样的角度再拍摄一遍，将两次拍的照片放在一起进行对比，经常使用的与不经常使用的物

品作了什么调整，然后对使用频率高的物品进行认确实研究，确定其放置的位置。过一段时间再拍摄一次,

反亚进行比较，以达到最佳的整理效果。

另外，注意拍照片要在同样的位置，以同样的角度拍摄，照片上要标注上日期，目的是为了对前后拍

摄的照片进行比较，以教育与引导员工。

6.1.4整理的检查要点

6.1.4.1生产现场检查要点

生产现场检查要点如下：

a）通道/作业区域/仓储区域/暂存区域场地是否合理规划、明确区分、正确使用，工位是否固定，

通道是否方便作业人员与转运小车进出？

b）通道周边、作业区域周边、仓储区域周边、设备周边、墙角、死角、窗台是否有呆滞的物品？

c）固定的工作台案（桌）与流水线上是否区分有用/无用物品、不一致规格物料、物料与工具，该

工位生产制造出的或者有关的工件是否直接放置地面，是否摆放整齐？

d）移动的台车、周转车、工装台架上的物料与工件是否区分有用/无用、不一致型号规格，是否混

用，是否摆放整齐？

e）料篮（筐、盒）、托盘上的物料与工件是否区分有用/无用、不一致型号规格，是否混用，是否

摆放整齐？

f）固定的货架上的物料、工件、零部件等是否区分有用/无用、不一致型号规格，是否混放、混用，

是否摆放整齐？

g）带门的文件柜、工具箱（柜）、物料箱（柜）内部放置的物料与工件是否区分有用,无用、不一

致型号规格，是否混放，是否摆放整齐？

h）生产作业区落地放置的大件成品、半成品是否区分待检/合格/不合格，产品内部、外部与周边是

否有无关物品，是否摆放整齐？

i）固定安装的生产设备与设施、可移动的工装、模具是否区分，上面、内部或者周边是否有无关物

品，是否摆放整齐？

j）门窗、墙壁、隔板、看板上放置、悬挂、张贴与展示的内容是否有区分，是否有过时的或者不适

用的内容？

k）仓库内是否具有存放个人物品、材料与工具,、设备？

1）物品摆放在规定的高度或者数量以内吗？

m）现场是否具有不需要的夹具、工具、模具，是否具有不需要的材料与零件，是否具有不用的设备,

是否具有与作业无关的物品？

n）现场有缺陷的材料、半成品、成品等，是否具有分区域放置，是否具有警示牌？

o）是否将不用而又不便移动的设备罩起来，并挂提示牌？

6.1.4.2办公现场检查要点

办公现场检查要点如下：

a）办公区域的桌椅、文件柜、办公设备的放置与摆放是否合理规划，是否方便目视管理？

b）办公桌面、抽屉内、文件柜内、台案上物品与文件是否分类，是否摆放整齐？

c）计算机与其他电器设备的电源线路、网络线路、通信线路是否暗管敷设或者整齐布线？

d）办公桌面、抽屉内、文件柜内、台案上、墙角、窗台是否有与工作无关的物品或者文件，是否有

长期呆滞的物品，是否芍过期作废的文件？

e）计算机硬盘是否合理区分存放文件，电子档文件是否建立分类合理的目录存放，显示器桌面的文

件与快捷链接是否超过三列，需要的电子档文件是否能马上找到？

f）公共办公区域与个人办公区域是否清晰，公共区域是否放置了个人物品？

g）部门已经归档的文件是否合理分类，有权人员是否都能迅速、准确找到，用完的公共文件或者物

品是否立即归位存放？

h）办公用品存放的用量是否适当，每人都明白公用办公用品放置的位置吗？

i）生活垃圾与纸质废物是否分类存放到指定位置？

j）离开座位后是否将椅子摆放整齐，卜班后桌面文件是否分类存放到指定位置？

6.1.4.3厂区周边检查要点

厂区周边检查要点如下：

a）人行道、机动车道、绿化带、露天暂存区域、棚区、内部车辆停放区、外来车辆临时停放区是否

合理规划？

b）垃圾筒、洗手池等公共设施位置与数量是否合理？

c）厂房周边外围、道路、绿化带、空地上是否堆放物品，是否有呆滞物品，是否堆放整齐？

d）自行车、摩托车、机动车是否停放到各自指定位置，停放是否整齐？

6.2整顿

6.2.1整顿的意义与目的

整顿的意义：“整顿”就是对现场所需用的物品有条理地定位、定量放置，并标识清晰，这些物品始

终处于任何人随时都能方便取放的位置。整顿与整理是密不可分的。

整顿的目的：使工作场所一目了然；作业时，节约寻找物品的时间；消除过多的积压物品；制造整齐

的工作环境。

6.2.2整顿的方法与步骤

6.2.2.1先整理后整顿

道理很简单，比如，一个货架上的物品看起来摆放很整齐，也好像有标识，但是物品混放，不一致使

用顽率的物品没有按照顺序摆放，物品没有放置在合适的地点，这样取用就不方便了，这就是没有整理造

成的。

6.2.2.2先规划后放置，定位放置，定量放置

关于制造业来说，其基本作业程序是由物料的流淌构成的。整顿的目的并不是单纯的排列美观整齐，

而是要达到物品拿出容易、放回方便，使“物品能很容易地取放”。

容易取放的布局设计是整理的切入点，布局是否合理，对工作效率会有很大影响。

整顿的目的是为了减少无效的劳动，减少无用的库存物料，节约取放的时间，以提高工演。整顿的基

本要求是物品要合理放置、定位放置、定量放置，这样在取放时，大家都明白物品在哪里、是否具有、有

多少，状态好坏等等。

对物品进行排列摆放时，要充分考虑到物品的“移动”。整顿将“移动”作为前提来选择保管场所；

按照物品与作业的顺序来研究工作流程，据此进行合理布局；在分析流程时考虑物品移动的频率；把握整

个作业地点物品移动的情况，根据实际来考虑设备、零件、材料、工具的配置；以流程集中的设备为中心

来安排布局。

关于现场使用的工具、模具、器具等，能够按照各自外形尺寸定制专用的存放器具或者挂板，方便目

视管理与取放。

6.2.2.3标识清晰

整顿的关键是“方便拿出，容易放回”，这要求我们首先要用标识牌标明保管场所的位置，保管的每

件物品都要标明放置的场所与方法。假如需用容器保管，就要充分考虑好保管容器的尺寸、重量、数量，

确定保管容器的标准量并指定保管人员，对易耗品、价值高与使用频率高的物品要设定好各自的合理储备

量，当低于其合理储备量时要立即进行补充。

在工作场地使用的零件与材料有很多是相似的。为了避免混淆，整顿时，就要想各类各样的办法来解

决,比如，对不一致场所使用的物品要用不一致的颜色进行区分；在放置场所的标志牌上，标明放置物品

的形状或者图片，使人很容易地明白这里放置的是什么：在保管金属零件时，要有具标识状态，如品名、

用途、数量、检验状态（是否通过检验、合格与否）等，要易于识别；货架并列时，排列要力求合理、简单

明了；在保管场所不管是谁借出了什么物品都要很清晰；小的工具装进透明的塑料袋中，挂在墙壁上保管

等等。

6.2.2.4整顿的基本原则

整顿需要按照下列原则进行：

a）有利于制造价值

在工厂，产品的移动是整顿的内容之一，但产品“移动”与“搬运”对产品本身来说并不增加价值。

整顿的目的就是为了减少生产过程中物品取放的时间，将生产过程中不能制造价值的环节尽量压缩。

b）动态管理

生产设备的配置及其使用方法发生改变时，生产流程也就发生变化，物品的存放地点、方式、标识也

要随之变化。因此整理、整顿不是一成不变的。

c）物品放置位置很重要

将使用频率高的物品，安排在易于取放的场所。

比如，在一个从上到下有A,B,C,D四层的货架上，在放置物品时，同视线等高的B层与C层最易引起

人们的注意，最容易取放，能够紧管使用频率高的物品，D层要蹲下去取出物品，不太方便，由于它的位

置低，能够放置重的物品，A层因位置高，因此不适宜放置重的物品，只能放置少品的轻的物品。

d）货架贮物柜的透明化

现场的货架、贮物柜、文件柜要尽量避免使用门，特别那些笨重的铁皮柜应该尽可能地清除出去，由

于会阻挡我们的视线，延长我们寻找的时间，从而影响了我们的工作效率。实在要用时，门也应该尽量

使用玻璃门。不用保险柜（财务部门除外）。经验告诉我们，铁皮柜的最大“好处”是能让我们眼不见、心

不烦，乱一点也看不见，但一到6s检查时便狼狈不堪。

e）对“不知何时才使用”的与使用频率很低的东西，集中起来进行统一管理。

6.2.3整顿的检查要点

具体如下：

a）生产现场检查要点

1）通道/作业区域/仓诸区域/暂存区域场地是否有明确的标识、物品放置是否整齐划一、方便

物流与目视管理？

2）通道周边/作业区域周边/仓储区域周边/设备周边/墙角/死角/窗台若有临时（一周内）放置

的物品，是否整齐，是否有明确的标识/状态/保管人/时间？

3）固定的工作台案（桌）与流水线上是否有标牌明示其名称、型号规格、用途、承重、使用人;

（适用时）是否有对应的操作说明书？

4）移动的台车、周转车、工装台架、叉车是否有标牌明示其名称、型号规格、用途、承重、使

用人；用毕是否定点整齐放置.；用途是否一致？

5）料篮（筐、盒）、托盘是否有标牌明示其名称、型号规格、用途、承重、使用部门；用途符

合？

6）固定的货架是否有标牌明示其名称、型号规格、月途、承重、使用部门，实际物料与标牌一

致？

7）带门的文件柜、工具箱（柜）、物料箱（柜）是否有标牌明示其名称、型号规格、用途、承

重、使用人；存放的物品是否与标牌一致？

8）生产作业区落地放置的大件成品、半成品是否有待检/合格/不合格的标识或者隔离，周边放

置的配套的物品是否有明显的区分标识，以防止误用？

9）固定安装的生产设备与设施、可移动的工装、模具是否有标牌标识，明示其名称、型号规格

或者图号、重量、状态、使用部门或者人员等信息？

10）门窗/墙壁/隔板/看板上放置、悬挂、张贴的物品是否整齐，格式是否规范，填写是否完整？

11）仓库内物品摆放的高度是否有规定与醒目的标识，物品摆放区域是否用图板标识出来，物品

存放方式能够保证先进先出吗？

12）是否规定了现场各类物品的摆放数最，现场能否一眼看出物品的最大最，要与不要的物品能

否一眼就看出来了？

13）物品之间有防止碰撞的空隙或者缓冲材料吗，能防灰尘吗，物品是否有垫板或者栈板，而不

是直接放在地上？

14）生产现场使用频率高的工装是否放在离作业场所最近的位置，工装是否按套妥善管起来了，

工装按作业次序摆放了吗，工装按作业指导书放在指定的位置了吗，现场工装定容定量定位

放置了吗，工装能利用通用而减少数量吗，考虑工装使用后便于放回了吗，所需的工装是否

放在10步以内，工装位置是否能不弯腰、轻松地拿得到，是否能够按形状或者颜色对工装

进行标识区分？

b）办公现场检查要点

1）办公桌面、抽屉内、文件柜内、台案上物品与文件是否有标识？

2）是否有房间门牌或者场所标牌、各座位上是否有人名桌牌，是否有楼层指示牌？

3）计算机硬盘存放的电子档文件是否有对应的目录名称？

4）公共办公区域与公共设施是否有清晰的标牌及责任人？

5）部门已经归档的文件是否标识清晰？

6）生活垃圾与纸质废物暂存地点是否有清晰的标识？

7）所有标识、标牌是否与VI系统一致？

c）厂区周边检查要点

1）道路有交通标志线吗，有限速、限高等交通标志吗，路口有指示标牌吗？

2）厂房有编号标识吗，车间有标识吗，车间门有编号吗？

3）自行车、摩托车、机动车停放位置有指示或者提示标识吗？

4）危险区域有警示标志吗？

6.3清扫

6.3.1清扫的意义与目的

清扫的意义：“清扫”就是将生产现场的废物、垃圾、灰尘、污渍清除掉，使现场处于整洁状态。不

管是家庭、工厂，还是个人，不管从事什么工作，清扫都是必要的。换句话说，不管开展什么工作，都会

有垃圾与废物，不管什么场所都会有灰尘，而清扫这些垃圾、废物与外部环境带来的灰尘都是必定要开展

的工作。

清扫的目的：使工人保持良好的工作情绪；消除不利于产品质量、环境的因素；减少对工人健康的伤

害,

6.3.2清扫的方法与步骤

6.3.2.1打扫地面、墙壁与窗户

在作业环境的清理中，地面、墙壁与窗户的清扫是必不可少的，全体人员用扫帚清扫地面，将垃圾清

除，将附着涂料与油污等污垢清除。分析地面、墙壁、窗户的污垢来源，想办法杜绝污染源，并研究以后

的清扫方法。

6.3.2.2划定区域与界线

将地面、墙壁与窗户等地方清扫以后，要将放置物品的场所明确地予以区分。对什么物品放置在什么

位置，应明白无误地予以确认与标识。

标识时，首先要明确决定作业的场地、通道，然后要划定区域界线，由于什么物品放置在什么位置，

这是在整理与整顿阶段就要予以确定的；其次要注意在决定了消防器材、工具、备件等物品的位置后，需

在有关物品上也加上相应的标识；同时对空闲区域、小件物品区域、危险与贵重物品区域等也要设法用颜

色或者标牌予以区别。关于消防安全设施、高压电器等危险场所的周边要按照有关标准规范划定边界，并

保持清洁、通畅，无障碍物。

6.3.2.3杜绝污染源

为杜绝污染源，首先要将窗户密封，不留缝隙，每天通风完毕后要及时关闭，防止大风带来灰尘与沙

粒；关于生产过程中产生边角废料的工序（比如修边、打磨、二次接线、焊接、冲孔、切割等），要配套

合适的容器接住边角废料，同时关于掉落到地面上的边角废料要随时清扫，防止扩散到其他区域：关于生

产设备与实施，应按照规定开展日常保养，防止跑、冒、滴、漏影响环境；在搬运切屑与废弃物时，要设

法不要撒落，防止污染通道与公共区域；在搬运、贮存与使用液体时，要准备合适的容器，防止滴漏污染

地而；对擦拭用的棉纱、材料、工具等，要定点放置。

6.3.2.4设备的清扫、润滑与检修

对设备清扫保养：

a）设备一旦被污染，就容易出现故障，并缩短使用寿命。没有正确使用及保养是设备运行不灵与发

生故障的要紧原因。因比需要定期地对设备与工具及其使用方法等方面进行检查，经常细心地进

行清扫与擦拭。

b）要经常对设备与机械、装置内部进行清扫，不要有死角。要确认每台设备的构造与性能，明确其

检查的方法；用棉纱与碎布片等擦拭机械设备，检查原先脏的地方；清除注油口与仪表、外部操

作部分的灰尘与污垢。

对设备环境检查时要注意：

a）所有的设备是否都安置在合适的位置；

b）设备的各个方位是否都芍充足的照明；

c）必要的工、模具的放置场所是否都已明确；

d）同周围设备的间隔是否芍充足的空间；

e）周边的隔断对防止危险是否有益。

设备口常保养时要不定期地进行核查，具体能够注意：

a）核查注油口周围有无污垢与锈迹；

b）外部操作部分有无磨损、灰尘、污垢与异物：

c）操作部分、旋转部分与螺丝连接部分有无松动与破旧；

d）运转部分是否具有发热的现象。

设备在运行时，会产生少量的料头与切屑，检修时灰尘与各类油污也会给现场带来一些烦恼。假如采

取预防措施，就可大大地减少今后清扫的时间。

预防垃圾与灰尘有几个小窍门，比如：

a）为防止粉尘与油污飞溅，最好的方法是在可能会发生的部位添加防护罩；

b）在油路有渗漏的地方要设法修复；在灰尘排出的地方安装灰尘吸附装置，防止灰尘到处扩散；

c）作业时容易产生的废弃物要设法进行回收，在作业点安装泻槽或者汲取装置；

d）要设法减少或者杜绝外来污染。

e）对开关与电器操作系统进行检修（应由设备科主导）

设备越大，自动化程度越高，清扫与检修所花费的时间就越多。为尽可能有效地对设备进行检修，就

务必明确检查的要点。其中，确定设备性能的仪表与开关是设各能否正常运行的关键，口常检查时在这方

面要多加注意。

检查仪表的玻痛表面，如油面指示计、电流表、电压表、压力表、指示灯等，看液位是否清晰，各仪

表刻度指针是否清晰，指示灯能否正常工作等。

对开关按钮进行检查，检查转换开关、限制开关等有无灰尘，有无破旧，能否正常工作，对机械部分

进行检查，如是否有特殊的声音，是否有特殊发热，是否有漏油，是否有异味，有无螺钉松动与偏移，机

械传动是否正常，是否具有特殊振动等等。

进行润滑油、油压系统等的分解检修（应由设备科主导）。

设备的外观清洁之后，就要进行内部的检修。为确保设备正常运行，最重:要的是要对设备进行调整。

润滑、油压系统、电器、操纵、空气压缩系统要进行定期的检修与保养，设法杜绝故障的发生。

对润滑系统，按照供油、贮油槽、输油管、顶端工作部分的顺序检查，检查供油口是否破旧或者太小;

检查供油口是否有污垢：检查贮油槽内的油是否有污垢或者有异物：检直输油管是否破旧或者有缺陷；检

查输油管或者工作部分是否有污垢或者有异物。

对油压系统，按照压力油槽、泵、操纵仪表、传动装置的顺序检查。

电气操纵与空气压缩系统的分解检修（应由设备科主导）。

在机械设备中，电气与电子设备占有相当大的比重。因此，掌握一定的电气与电子技术对现场作业来

说是不可缺少的。作为设备的操作者，务必要掌握一定的电气与电子技术，否则是难以胜任工作的。

对电器与操纵系统，按照操纵台一一限制开关一一配电线一一马达的顺序检查。

对空压系统，按照空气的供给装置一信号一传动装置一排气装置的顺序检查。

6.3.2.5清扫计划的制定与实施

方法如下：

a）制定清扫程序与方法

我们已经明白了清扫的重要性，还要明确地制定好由谁来打扫；何时打扫；打扫哪里：如何打扫；用

什么工具来打扫；要打扫到什么样的程度等一系列的规则，这些是非常重要的。

清扫污垢的要点是“从大到小，从上到下，从里到外，从角落到中央”。

难以清扫的地方.，常常是最容易遗漏的地方。假如时难以清扫的部分不是有意识地去进行专门的清扫,

那就永远被忽视了。在清扫计划中应该对难以清扫的部分作出专门的清扫计•划。

在狭窄、阴暗的地方容易出现污垢的“角落”要特别注意。如不易进行清理的而很混杂的“里面”，

如抽屉的里面、货架的里面、箱子的里面；眼睛看不到的地方，如货架的上面、工作台的上面、机械设备

的上面、建筑物的梁、柜橱的上面；不易想到的地方，如工作台的下边、货架与设备的里边、间隙、窗户、

同其它相邻物的交接处；污染很厉害的地方，如厕所、布满油污与切屑的地面、设备的里边、堆切屑的地

方、堆放原材料的地方等等。

b）明确责任人

假如要确保清扫的效果，那么全员参加的意识就是非常重要的。为了明确各自的责任，就务必实行岗

位责任制与值班制，这是特别有效的方法。这会对其中共同使月的设备、工装与工具等物品的管理产生好

的效果，由于这些往往会由于大家都有“应该由别人来做”的不明白而成了“被人遗忘的角落”。

将作业现场的空地与设备、备件等进行区分后，务必确定责任人；要求被任命的责任人与执行者要有

主人翁的意识与责任感；对每个空地与设备、备件都要规定清扫方法。

6.3.3清扫的检查要点

具体如下：

a）通道/作业区域/仓储区域/暂存区域，是否工完场清，垃圾与废弃物是否分类、定点放置，垃圾

与废弃物是否及时清理？

b）通道/非正在进行的作业区域/仓储区域/暂存区域地面上是否有丢弃的有螺钉、螺母、垫片、零

件、边角料等物品、废物？

c）固定的工作台案（桌）与流水线上是否有废弃物，是否有明显的灰尘或者脏迹，放置的工具与物

料是否干净？

d）移动的台车、周转车、工装台架上是否有废弃物，是否有明显的灰尘或者脏迹，盛装的工具与物

料是否干净？

e）料篮（筐、盒）内、托盘上是否有废弃物，是否有明显的灰尘或者脏迹，盛装的工具与物料是否

干净？

f）固定的货架上是否有废弃物，是否有明显的灰尘或者胜迹，放置的工具与物料是否干净？

g）带门的文件柜、工具箱（柜）、物料箱（柜）内是否有有废弃物或者无用物品，是否有明显的灰

尘或者脏迹，盛装的工具与物料是否干净？

h）生产作业区落地放置的大件成品、半成品是否有灰尘或者废弃物，是否有防尘措施或者定期擦

拭？

i）固定安装的生产设备与设施、可移动的工装、模具上是否有灰尘污渍、废物，是否定期擦拭，设

备的周围干净、无灰尘「马，设备下面有水、油污或者垃圾吗，设备上没有灰尘、污垢与油污吗，

设备侧面或者操纵面板等部位有油垢或者手印吗？

j）门窗/墙壁/隔板/看板上是否有明显灰尘、脚印、污渍、污垢、破旧、划痕？

k）地面与道路上有砂、土、灰尘与垃圾吗？

1）地板上有积水或者油污吗？

m）窗户的玻璃上有手印与灰尘吗？

n）照明设施（灯泡或者日光灯管、灯罩等）上有明显的积尘吗？

o）建筑物周围有垃圾、废弃物、空容器吗？

6.4清洁

6.4.1清洁的意义与目的

清洁的意义：所谓“清洁”，不单是我们所说的干净、清洁的意思，而是指维持与巩固整理、整顿、

清扫而获得的结果，保持生产现场任何时候都整齐、干净。作业现场洁净明亮，会使人产生愉快的心情，

有利于提高工作效率。

清洁的目的：清洁的目的就是维持洁净的状态，而为了保持清洁，就要不断地进行整理、整顿与清扫,

这是最基本的（换言之，搞好6s是从整理、整顿与清扫的3s开始的）。因此，清洁就是要建立••套完善的制

度体系保证整理、整顿、清扫持续地进行下去。

6.4.2清洁的方法与步骤

在实施6s管理的过程中，要不断对不足之处进行纠正，同时再次对3s（整理、整顿、清扫）的意义进行

认识，使员工的认识呈螺旋形的上升。因此，为了真正地维持3s（整理、整顿、清扫），就要在整个公司全

面地进行宣传与教育，用巡回检查、6s报道、宣传画、标语、举行参观交流会、评比、考核等各类形式来

加强员工的6s意识，使6s活动不断具有新鲜感：

a）制定专门的手册与制度

整理、整顿、清扫的最终结果是形成“清洁”的工作环境。要做到这一点，动员全体员工参加整理、

整顿是非常重要的，所有的人都要清晰应该干些什么，在此基础上将大家都认可的各项应做工作与应保持

的状态汇合成文，形成专门的手册，从而达到确认的目的。还要制订完善的制度，并宜贯、执行到位。

本指导性文件就是6s管理工作的行动指南，需要持续实施。

b）明确责任人与清洁的状态

6s管理需要全员参与，是开展各项工作的有机构成部门，不能看成是额外的工作。

需要对各区域、各场地、各设备与实施规定责任人，越细越好。

各货任人要清晰“清洁”的状态（标准）：干净、高效、安仝“保持洁净就是要保持干净、高效、安

全，能够对标杆与范例张贴参照＜

c）定期检查

在清洁的状态三要素（干净、高效、安全）中，比保持干净更重要的要素是保持场地高效率作业，最

重要的安全。

不仅在日常的工作中自检，还要定期地进行专项检杳。

要按照检查要点逐项检查，不断纠正。

各车间负责人与6s检查人员是6s专项检查的主体。

6.4.3清洁的检查要点

具体如下：

a）各通道/作业区域/仓储区域/暂存区域是否有责任人，负责维持日常的整理、整顿、清扫，是否

能使各区域始终保持洁净状态？

b）是否制定有6s管理制度与考核制度，制度是否宣贯到位、执行到位？

c）是否通过看板展示、早会宣贯、新员工培训等多种形式培训教育6s管理要点与精髓？

d）各类看板是否有对应的管理制度，用来规范如何使用看板，制度是否宣贯执行到位，内容完整？

e）各类机器设备、台案设施、工装模具、流水线是否有责任人进行日常保养保护与擦拭清扫？

f）各类移动的台车/周转车/工装台架是否有责任人进行日常整理、整顿、清扫，以始终保持有序洁

净状态？

g）各类料篮（筐、盒）内、托盘是否有责任人或者责任部门进行日常整理、整顿、清扫，以始终保

持有序洁净状态？

h）各类货架是否有责任人进行日常整理、整顿、清扫，以始终保持有序洁净状态？

i）各类带门的文件柜、工具箱（柜）、物料箱（柜）是否有责任人进行日常整理、整顿、清扫，以

始终保持有序洁净状态？

j）现场的产品与物料是否有责任人进行日常整理、整顿、清扫，以始终保持有序洁净状态？

6.5素养

6.5.1素养的意义与目的

素养的意义：6s中的“素养”日语的原意是指人所应具有的教养、礼貌与行为准则。这里我们将它懂

得为培养整洁有序、自觉执行工厂的规定与规则，养成良好的习惯，简称之“素养”或者“自律”，也能

够将它看成是我们过去经常说的“行为美”。自觉地进行整理、整顿、清扫、清洁，它是搞好6s活动的重

要保证，通过6s活动又提高了每一个人的“行为美”水平。它是6s管理由被动执行转化为主动实施。

素养的目的：“素养”就是自觉正确执行工厂的规定与规则，并养成良好的习惯。其目的是：全体员

工高标准、严要求保护现场的环境整洁与美观，自愿实施整理、整顿、清扫、清洁的4s活动。也就是说，

素养是保证前4个S得以持续、自觉、有序地开展下去的重要内容。“素养”是6s的核心与最高阶段。

6.5.2素养的方法各步骤

具体如下：

a）建立优秀的企业文化

优秀的企业文件能够引导全体员工理念共识化、行为规范化与视觉一体化，它具有凝集功能、导向功

能、激励功能与品牌功能。通过建立优秀的企业文化，使员工素养不断提高。

g）坚持不懈

“铁棒磨成针”的故事告诉我们，只要有恒心，有毅力，坚持不懈，任何目的都能达到。6s的效果，

也是通过“素养”才能实现的。实施6S,首先要以身作则，就是要克服不良习惯，要有良好的修养。因此,

就务必全身心投入工作中去，养成遵守规章制度的习惯，养成遵守时间的习惯，用心做好整也、整顿、消

扫、清洁各项工作。我们经常看到，一线员工有的时候满身油污，大概这是正常现象。从6s的要求来看，

这是需要我们去努力改进的，要保持工作服整洁，及时清洗、更换，特殊的作业场所应配套对应的防护服,

而不是简单的统一厂服。

h）加强个人修养

做好自律（素养），也是儒家思想中的“慎独”，还要注意待人接物要诚恳、有礼貌，爱护公物，公

用物品用完立即归位，不随地吐痰，不乱扔杂物、垃圾分类管理等。假如按照6s的要求约束自己，大家就

会感到工作舒心愉快，现场的工作效率就会大大提高。企业要引导员工加强文化修养。

i）应用七种工具

1）标语

2）醒目的标识

3）值班图表

4）进度管理

5）照片、录像

6）新闻

7）表格

j）加强日常检查

检查时实施任何活动的必要环节与关键环节，是形成PDCA循环的重要构成部分。

6.5.3素养的检查要点

具体如下:

a)各岗位员工是否积极主动参与6s管理，主动执行整理整顿清扫清洁，而不是被动执行命令？

b)各岗位员工是否严格按工2文件与作业指导书工作，而不是凭个人经验与习惯做事？

c)各岗位员工是否诚信，不弄虚作假、不伪造记录、不撒谎？

d)各岗位员工是否勤奋,一丝不苟，不开小差，不怠工，按时完成任务？

e)各岗位员工是否自律,不依靠别人监督与跟催自觉开展工作？

f)各岗位员工是否承