《深水水下生产系统测试技术规范》

1深水水下生产系统测试技术规范本文件适用于国内海上油气田开发项目中水下油气生产系统的测试技术要求，规定了水下油气生产中关键系统设备的不同阶段测试内容，包含型式测试、出厂接收测试、扩展出厂接收测试、现场接收测试、系统集成测试、海上安装前测试等。本文件覆盖水下采油树系统、水下控制系统、水下管汇系统、水下连接系统、脐带缆等系统的关键设备。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T21412.1石油天然气工业水下生产系统的设计与操作第1部分:一般要求和推荐做法GB/T21412.4石油天然气工业水下生产系统的设计与操作第4部分：水下井口装置和采油树设备GB/T21412.6石油天然气工业水下生产系统的设计与操作第6部分：水下生产控制系统GB/T21412.15石油天然气工业水下生产系统的设计与操作第15部分：水下结构物及管汇3术语和定义3.1下列术语和定义适用于本文件3.1.1水下生产系统subseaproductionsystem用于海底油气开发的水下系统设备及相关配套设施。注：通常由水下采油树系统、水下管汇系统、水下控制系统、水下连接系统、水下脐带缆、水下供配电系统、水3.1.2水下采油树subseatree对生产的油气或注入储层的水/气进行流量控制，并和水下井口系统一起构成井下储层与环境之间的压力屏障，为井口装置、跨接管、管汇等设备提供可靠的连接界面。3.1.3水下控制模块subseacontrolmodule在先导式液压、电液控制或电气控制系统中，按照来自MCS的命令引导液压流体操作水下阀门的单元。在电液控制系统中SCM收集水下传感器信息，并且将其传送至上部设施。3.1.42脐带缆umbilical指强电供电电缆、弱电供电电缆、光缆、软管、金属管群，既可以单独又可相互组合在一起成缆，具有柔性，并用外护套和或铠装提高机械强度。3.1.5水下管汇subseamanifold由主管、支管以及阀门组成的系统，用于在水下油气生产系统中收集生产流体或分配注入流体。3.1.6扩展出厂接收测试extendfactoryacceptancetesting针对水下设备与外部的连接接口，如电飞线、光飞线等相关测试，验证设备与外部连接间的适配性，检查系统自身的性能满足要求。3.1.7系统集成测试systemintegrationtesting针对水下采油树、水下管汇等设备ROV操作、通讯功能、控制功能的相关测试，检查ROV操作空间及操作接口满足实际需求，验证水下管汇与液压设备、控制设备间的通讯及控制功能满足水下生产系统的整体要求。3.2缩略语下列缩略语适用于本文件。EPU电力动力单元（ElectricalPowerUnit）EFAT扩展出厂接收测试（ExtendFactoryAcceptanceTesting）EFL电飞线（ElectricalFlyingLead）FAT出厂接收测试（FactoryAcceptanceTesting）HPU液压动力单元（HydraulicPowerUnit）HFL液飞线（HydraulicFlyingLead）MCS主控站（MasterControlStation）MQC多路液压快速连接器(MultipleQuickConnector)OFL光飞线（OpticalFlyingLead）ROV遥控作业机器人（RemotelyOperatedVehicle）SCM水下控制模块（SubseaControlModule）SIT系统集成测试（SystemIntegrationTesting）SRM水下路由器（SubseaRouterModule)SRT现场接收测试（SiteReceiveTesting）UTA脐带缆终端总成（UmbilicalTerminationAssembly）UTH脐带缆终端接头（UmbilicaltTerminationHead）4总体要求4.1水下生产系统所有单体设备正式交付前均应完成相应的测试认证，并应按照预先确定的质量程序和质量计划进行生产和测试。4.2水下生产系统测试应包括：a)型式测试（QT）；3b)出厂接收测试（FAT）；c)扩展出厂接收测试（EFAT）；d)现场接收测试（SRT）；e)系统集成测试（SIT）；f)海上安装前测试；4.3水下设备应在现场进行全面的验收测试程序，针对出现的所有故障应修复并加以分析，并确定误差是否可以接受。4.4测试开始之前，应明确最终用户的要求制定水下生产设备的完整性测试程序计划，每个测试步骤结束后应在测试程序上做相应的签署。应考虑的关键参数包括系统在安装和运行的各个阶段中可能承受的所有载荷、压力、环境和操作条件。通过测试证明设备能按计划装配并具有完整系统的正常功能；通过模拟实际的安装、修井和生产作业模式以验证和优化相关的作业程序和规范。4.5型式测试在极端或模拟真实环境下，全面、严格地验证产品的设计是否满足所有要求。在进行型式测试之前，供应商应提供相应的型式计划，该计划定义了功能、环境和系统测试以及相应的验收标准。如所设计产品的安装、形式、功能或材料上有任何变化，制造厂应文字记录这些变化对产品性能的影响。4.6已经取得同规格认证证书后可以不再重复进行型式测试，重大的设计变动应重新认证；针对技术成熟度TRL达到8级以上的同规格参数范围，且产品认证可覆盖，则不需要再重新进行型式测试。4.7出厂接收测试前应准备好测试大纲，包括测试程序、测试目标、测试接受标准。出厂接收测试一般为多级测试，包括单独组件检查、子系统检查、接口检查和组合系统检查。设备在制造和测试过程中的修改和变更宜被正式记录。其中，控制系统所有的水下仪表和电子设备应符合业主的规格书，受限区内控制系统要结合有关部门要求开展信息安全检测。4.8设备应在完成出厂接收测试后，开展扩展出厂接收测试。扩展出厂接收测试应在设备运输或集成测试前完成。扩展出厂接收测试将整个水下生产系统分解成能够同时测试的子系统，该测试可以识别相关设备处于可能在操作期间发生的异常状态。5井口采油树系统5.1水下采油树5.2.1型式测试应遵循GB/T21412.4石油天然气工业水下生产系统的设计与操作第4部分：水下井口装置和采油树设备。5.2.2出厂接收测试出厂接收测试应遵循GB/T21412.4石油天然气工业水下生产系统的设计与操作第4部分：水下井口装置和采油树设备。5.2.3扩展出厂接收测试扩展工厂测试应遵循GB/T21412.4石油天然气工业水下生产系统的设计与操作第4部分：水下井口装置和采油树设备。46水下控制系统6.1水下控制模块6.1.1型式测试型式测试应包括至少以下内容，测试项目满足GB21412.6第11.2章节：a)内部静水压测试；b)外部静水压测试；c)功能连续性测试；d)最低和最高温度测试；e)光电设备测试；f)冲击测试；g)温度测试；h)振动测试；i)循环试验；测试还应满足如下测试内容：a)电磁兼容测试（如有）；任何电气和电子元件均不得干扰任何其他元件的功能或安全相关操作，无论该元件是同一系统的一部分还是不相关系统的。在存在干扰的情况下，无论干扰是本地产生的还是从远程位置传导的，水下设备都应具有一定的抗扰度，使其能够按预期运行，而不会出现不可接受的性能下降。在存在连续现象时，性能应满足标准A，在存在瞬态现象时，应满足标准B。性能标准A——不得有功能损失、存储数据丢失或状态变化。特别是，这意味着不得有违反功能安全要求的非命令行动。不允许性能退化超过规定的公差。特别是，通信性能不应降低到规定的公差之外，也不应促进任何维护通信功能的自动化行动。性能标准B——不应丢失存储的数据或更改状态。特别是，这意味着不应存在违反功能安全要求的非命令操作。性能退化应限于通信功能的暂时丧失和性能的暂时退化超过规定的公差，之后在没有用户干预的情况下恢复。如果使用通用工业产品标准IEC61000-6-2作为指导，则只应考虑传导现象测试要求。b)灵敏度测试；电气通信系统组件在输入参数（灵敏度测试）和抗扰度的整个指定范围内表现出可接受的性能能力；电力系统组件在输入参数的整个指定范围内表现出可接受的性能能力（灵敏度测试这应包括延长寿命测试（如果相关）。c)内部泄漏测试；测试应在液压控制系统的设计压力处进行，所有回路都应进行测试，试验的最短持续时间应为10分钟，主要步骤为：-将部件和/或组件加压至设计压力，隔离供应源，监测并记录压力衰减和泄露量；-向部件和/或组件世家恒定压力源，并通过在返回端口处收集流体来监测泄露率。d)污染流体循环测试。测试应在液压控制系统的设计压力处进行，可以在单程模式或多程模式下运行。在单程模式下，废液流出测试回路。在多通道模式下，废流体被引导回储液罐。测试应使用经过ISO12103-1A3ISO介质测试的灰尘，每次循环至少10cc，循环次数要求如下表：序号组件类型循环次数1液压方向控制阀30002节流阀50003切换阀、选择阀、梭阀5004其他组件5000在测试过程中，定期监测测试液的污染程度并记录在案，如果浓度超出浓度限值，则应停止试验，并清洁并重新启动试验装置。新循环的数量应与已达到的数量相加。如达到以下条件，则测试通过。-如果在最后50个周期中没有对控制周期做出响应的故障-无外部泄漏-内部泄漏率小于0.4ml/min/阀6.1.2出厂接收测试出厂接收测试应包括至少以下内容，测试项目满足GB21412.6第11章第2节要求：a)内部静水压测试；b)外部静水压测试；c)功能连续性测试；d)安全和操作检查e)环境应力筛选；f)内部泄漏测试；g)流体冲洗深水还应满足如下测试内容：a)电液方向控制阀的性能和泄漏率；b)通信系统功能；c)电力需求和灵敏度；d)所有管线和液压组件的压力试验；e)系统清洁度；f)控制模块压力试验；g)电缆绝缘性测试和连续性；h)牺牲阳极的连续性；i)泄漏试验。6.1.3扩展出厂接收测试扩展出厂接收测试至少以下内容，测试项目满足GB21412.6第11.2章节要求：a)液压泄露测试还应满足如下测试内容：b)功能测试-水下控制模块内部监测数据显示功能；-水下控制模块CAN/RS485仪表通信功能；-通用传感器通信功能；-采油树监测与控制功能。c)失效模式测试-液压失效模式测试；-电力失效模式测试。6.2水下路由模块6.2.1型式测试型式测试应包括至少以下内容，测试项目满足GB21412.6第11.2章节：a)外部静水压测试；b)功能连续性测试；c)最低和最高温度测试；d)光电设备测试；e)冲击测试；f)温度测试；g)振动测试；以下内容参考水下控制模块测试步骤：a)电磁兼容测试（如有）；b)灵敏度测试；c)循环试验。6.2.2出厂接收测试出厂接收测试应包括至少以下内容，测试项目满足GB21412.6第11章第2节要求：a)外部静水压测试；b)功能连续性测试；c)安全和操作检查d)环境应力筛选；e)内部泄漏测试；深水项目还应满足如下测试内容：a)通信系统功能；b)电力需求和灵敏度；c)蓄能器预充压力；d)控制模块压力试验；e)电缆绝缘性测试和连续性；f)牺牲阳极的连续性。6.2.3扩展出厂接收测试扩展出厂接收测试至少以下内容：a)功能测试-水下路由模块内部监测数据显示功能；-通信功能；b)电力失效模式测试6.3水下多相流量计6.3.1型式测试型式测试应包括至少以下内容，测试项目满足GB21412.6第11.2章节：a)压力温度循环测试；b)外部静水压测试；氦气泄露测试；c)冲击测试；d)温度测试；e)振动测试；f)内部静水压测试；g)内部气压测试h)EMC测试。6.3.2出厂接收测试出厂接收测试应包括至少以下内容，测试项目满足GB21412.6第11.3章节：a)内部静水压力测试；b)气压测试；c)外部静水压测试；氦气泄露测试；d)ESS测试；e)功能连续性测试；f)外观检查。深水还应满足如下测试内容：a)功能测试对流量计进行校准、校正、性能测试和检验。确保所有传感器、变送器、接收器、软件和通信在仪表功能规格范围内正常运行。b)静态和流动环路测试在非流动条件下使用具有已知性质的流体对流量计测量，可以使用空的、充水和充油的管道进行静态流量测量，用于校准MPFM的测量参数。流动回路测试用于检定流量计的不确定性，通常使用空气/氮气/水/油混合物模拟多种流态或一定压力下的真实碳氢化合物，来模拟可能组分流体的有限流态，包括测量技术、设备校准、过程数据的影响和流动模型对状态变化的敏感性等。6.4温度压力传感器6.4.1型式测试型式测试应包括至少以下内容，测试项目满足GB21412.6第11.2章节及GB21412.4第5.1章节：a)氦气泄漏试验；b)外部静水压测试；c)最低和最高温度试验；d)功能连续性试验；e)冲击测试；f)温度测试；g)振动测试；h)EMC测试；i)接触井流部分的结构压力循环及温度循环试验；j)接触井流结构的耐压强度试验。6.4.2出厂接收测试出厂接收测试应包括至少以下内容，测试项目满足GB21412.6第11.3章节：a)外部静水压测试；b)功能连续性试验；c)ESS试验。深水还应满足如下测试内容：a)绝缘电阻测试。对温度压力传感器施加电压应为1000VDC，应在所有相邻接触件之间、以及任一接触件与外壳之间进行测试。带飞线的温度压力传感器在高压测试后实际测量值大于等于1GΩ。7水下管汇系统7.1水下管汇7.1.1出厂接收测试出厂接收测试应包括但不限于以下内容，测试项目满足GB21412.1第8章节管线压力测试；a)管线压力测试；b)阀门功能测试；c)阀门泄漏测试。深水还应满足如下测试内容：a)工艺管线冲洗及清洁度测试；b)管道通径测试；c)液压药剂控制管线冲洗及清洁度测试；d)液压药剂控制管线压力测试；e)可回收设备与底座配合测试；f)称重及重心测试；g)电连续性测试；h)管汇外观及标识检查。7.1.2扩展出厂接收测试扩展出厂接收测试应包括但不限于以下内容：a)水下仪表通信测试b)液压分配功能测试；c)过球指示器与水下控制模块的界面和通信测试；d)水下控制模块与阀门功能测试；e)电飞线连续性和绝缘性测试测试；f)液压接头固定端和液飞线的装配测试；g)电接头固定端和电飞线的装配测试；h)光接头固定端和光飞线的装配测试；i)飞线停靠位检查；j)保护罩安装回收测试；k)可回收设备安装回收测试；l)水下作业操作空间测试；m)连接器移动端安装测试；（如有）n)连接器移动端极限工况安装及工具测试。（如有）7.2水下阀门7.2.1型式测试型式测试应包括至少以下内容，测试项目满足GB21412.4-2013章节7.10.4.1.3，阀门开关循环次数应至少1000次。a)室温下驱动器推力/扭矩试验；b)室温下动态试验；c)最高温度下动态试验；d)最高温度下阀体气压试验；e)最高温度下阀座气压试验；f)最高温度下阀座低压气试验；g)最低温度下动态试验；h)最低温度下阀体气压试验；i)最低温度下阀座气压试验；j)最低温度下阀座低压气试验；k)阀体压力/温度循环试验；l)最终室温下阀体气压试验；m)最终室温下阀座气压试验；n)最终室温下阀座低压气试验；o)最终室温下驱动器推力/扭矩测试。7.2.2出厂接收测试出厂验收测试应包括至少以下内容，测试项目满足GB21412.4-2013章节7.10.4.2：a)扭矩/推力试验；b)壳体静水压试验；c)阀座静水压试验；d)阀体气压测试；e)阀座气压测试；f)通径试验。深水环境中使用还应包括以下内容：a)球阀阀腔泄放测试；试验介质充满半开启状态的阀门，再关闭阀门。b)阀腔内施加试验压力，直到阀座将中腔压力释放到阀门的一端，记录泄压时的压力值。对于有两个自泄阀座的阀门，继续对中腔施加试验压力，直到第二个阀座泄压，记录泄压时的压力值。150LB~2500LB的阀门自泄压值不大于额定压力值的33%。b)电连续性试验。如果阀门安装在阴极保护系统中，则在涂装前，应检查阀门、驱动器和其他连接设备所有外部零部件的电连续性。连续性应采用不超过12V的直流电源测量，所测得电阻不应超过10Ω。8水下连接系统8.1水下连接器8.1.1型式测试型式测试应包括至少以下内容：a)锁紧力测试；b)静水压测试；c)气密性测试；d)压力循环测试；e)二次静水压测试；f)温度压力循环测试；g)弯矩及扭矩测试；h)连接系统性能测试；i)装卸循环测试；j)密封测试。8.1.2出厂接收测试出厂接收测试应包括但不限于以下内容：a)外观尺寸检查；b)对接和锁紧测试；c)静水压测试；d)密封圈背压测试；e)气压测试如有）f)电连续性测试；g)通径测试；h)解锁和拆除测试；i)称重测试。8.1.3扩展出厂接收测试扩展出厂接收测试应包括但不限于以下内容：a)拉近工具功能测试；b)密封圈更换工具功能测试；c)密封面清洗工具功能测试；d)冲洗帽功能测试；e)压力帽功能测试；8.2光连接器及飞线8.2.1型怯测试深水项目光连接器型式测试应满足如下测试内容：a)壳连续性试验；插头与适配插座插合，用双臂电桥、微欧计或伏安法任一方法，对插合好的连接器进行试验，插合好的连接器外壳两端的接触电阻值小于等于0.1Ω。b)以太网试验；传输测量应在从卷筒或包装中取出的100米的电缆样品上进行。测试样品应沿着非导电表面放置或支撑在空中跨度中，所有对应使用100Ω±1%的精密金属膜或芯片电阻器端接。c)光插入损耗试验；测定连接器中相邻光路间的光串扰。连接器的引出光缆应至少4m，相邻光路的光纤端应耦合至检测器，并加光屏蔽罩；不是源光纤的端口和不检测的端口也应加光屏蔽罩。本测量应至少针对3个端口作为源光纤端口，应记录实际测量值。单模采用1310nm、1550nm和1625nm波长；光串扰应≤-60dB。d)光串扰试验；测定连接器中相邻光路间的光串扰。连接器的引出光缆应至少4m，相邻光路的光纤端应耦合至检测器，并加光屏蔽罩；不是源光纤的端口和不检测的端口也应加光屏蔽罩。本测量应至少针对3个端口作为源光纤端口，应记录实际测量值。单模采用1310nm、1550nm和1625nm波长；光串扰应≤-60dB。e)光回波损耗试验；单模采用1310nm、1550nm和1625nm波长。连接器的每次分离、对接算一次插合，每次插合时连接器应完全分开和重新对接。该试验总共进行10次，每插合一次进行3种波长的测量，实际测量值UPC≥30dB,75%≥45dB；APC≥45dB,75%≥55dB。f)氦气泄露试验；将去掉尾附的连接器尾部朝向质谱仪检测口平放，在密封屏障的另一端吹扫氦气。测试时连接器两端的气压差为一个标准大气压。分别对插头、插座进行测试，泄漏率应不大于5×10-8mbar•l/s。g)最大错位试验；试验应在混浊海水中进行，插头与与安装框架应从其中轴位置偏移到最大偏移位置，在±x，±y四个方向进行各2次最大错位插拔。其中，最大错位尺寸为4.5mm。验收标准应包括以下内容：插拔力：按规范要求；不得观察到任何损坏；未对准测试后，应验证连接器是否按照规范正常工作。h)锁紧装置试验；试验应在浑浊海水中进行，通过手动或模拟的水下机器人（ROV）进行连接器插合、分离操作。检查操作过程中连接器是否处于正确的位置，锁紧机构是否正常执行，连接器是否能正常分离。操作完成后检查连接器两端的锁紧机构是否损坏。该项为评估性试验，评估锁紧装置是否易于执行，记录检查结果。i)插拔力；试验应在混浊海水中进行，插入力和拔出力满足不大于750N，试验后连接器的任何一端未见任何影响连接器使用的损坏。j)温度范围内的干配合；使用舱壁安装和自由（ROV）连接器配置进行。应进行以下力测量：在低温和高温下的插合力；在低温和高温下的脱离力。连接器能够在整个温度范围内对接，试验后连接器的任何一端未见任何影响连接器使用的损坏。k)插合耐久性；在执行750次干式插拔和250次湿式插拔后，光学性能满足要求。l)混浊水箱湿式插拔；在混浊的环境中，在一定倾斜角度下至少插合/分离周期100次并得到对应次数的绝缘光损曲线，试验后光学性能满足要求，且连接器外部没有损坏或缺陷。m)混浊水箱湿式部分插拔；在混浊环境中，至少进行20次插合/分离循环，循环过程中需在不同阶段暂停，试验后光学性能满足要求，且连接器外部没有损坏或缺陷。n)混浊水箱试验后连接器检验；试验后，未观察到连接器损坏；连接器外部实体上的固体颗粒堆积不应干扰连接器的正确操作；介质液体的绝缘电阻应该量化。o)连接器尾端进水试验；连接器的自由端应以程序批准的方式端接到单独的导线上。应在导线绝缘套和连接器之间采用规定的阻水方式，并应与实际的端头连接方式相同。连接器的固定端应装配到压力容器壁上，连接器的自由端应与其对接，以便使连接器位于压力容器内。在开始压力试验之前和完成压力试验完成（前后应进行壳连续性（如适用）和光插入损耗和回波损耗试验。验收标准为连接器的光学性能应满足设计规格书的要求。p)连接器长期进水试验；拆除前端的主密封，试验应保持在恒压下，每天进行绝缘测量，直到完成1000小时。试验后q)连接器前端进水试验；试验应与连接器尾端进水试验的试验装置相同，除此之外，还应拆除前端的主密封。试验应根据产品所规定的试验压力保持恒定压力，并且只监测光插入损耗和回波损耗。测量应每天进行，直到完成1000h，所有结果形成文件，并包含在最终性能验证报告中。验收标准为连接器的光学性能应满足设计规格书的要求。r)热冲击试验；连接器应在未对接条件下进行，验收标准为连接器的光学性能应保持在规范范围内。s)机械冲击试验；对连接器的插头、插座分别进行冲击试验，验收标准应为连接器的任何一半都没有损坏。连接器的两半应配合在一起，光学测试的结果应在连接器的设计规范范围内。t)振动试验；在振动期间，无大于10μs的瞬断，验收标准：连接器的任何一半都不应出现损坏。振动期间不得检测到间歇性接触或增加的插入损耗。应使用具有触发功能的合适测试设备进行验证。振动期间和之后的光学测试结果在连接器的设计规范范围内。u)跌落试验；验证连接器组件能够承受意外力或冲击，而不会造成功能降低或损坏，此情形通常是在ROV操作或运输/组装期间发生。验收标准为连接器的光学性能应保持在规范范围内。深水项目光飞线组件型式测试应满足如下测试内容：a)振荡飞线试验；试验应使用安装在隔板上的连接器，牢固地安装在盐水试验箱中，飞线组件的一端与之对接。机械臂应在其轴上绕连接器的轴旋转。频率约为4r/min，持线应以锥形旋转方式移动，锥形旋转角度为30°,距离应符合数据表中的最小设计弯曲半径。旋转应通过安装在旋转机械臂上的环支撑飞线续30d（相当于170000个循环）。光插入损耗和回波损耗每天监测一次。验证无任何损坏，光学测试结果在飞线设计规范范围内。b)飞线拉力试验；进行拉力试验时在终端标称0°处施加2500N的力。施加最大力时，应记录光纤的总延伸率，测试前后应验证光插入损耗和回波损耗。验证无任何损坏，光学测试结果在飞线设计规范范围内，在经过足够长的松弛时间后，飞线应恢复到原始长度（预拉伸试验）。c)跌落试验；将飞线组件的一端抬高至混凝土地板上方2m的高度。地板上可以铺上5mm厚的橡胶垫。将飞线组件掉落在地板上，然后对接并测试光插入损耗和回波损耗（如有需要，可安装保护罩）。验收标准应为任何一个连接器上都没有损坏，并且两个连接器都与测试舱壁连接器配合。如果使用保护罩，则允许损坏，光学测试的结果在连接器的设计规范范围内。d)飞线操作模拟试验；飞线组件应以“8字形”盘绕，以达到最小弯曲半径。然后将飞线卷开并放直。然后执行10次该程序。验收标准应为连接器的任何一半都没有损坏，光学测试的结果在连接器的设计规范范围e)模拟飞线组件下放试验；模拟飞线组件的下放，并确保飞线由于压力变化而引起本体膨胀或者收缩时，内部的光纤能够自由移动而不会产生损坏。验收标准应为，在整个测试过程中，飞线的光学性能应保持在规范范围内。在测试过程中，应保持正的预充压力，压力曲线应反映飞线完全充满流体。f)飞线故障试验；应进行瞬时能量为500J（N·m）的拉力试验。该力应与该被测物方向一致。将一个与被测物相连的重物体掉落到给定的距离上。该距离通过高速视频进行验证，并用于计算实际应用的能量。另一端软管使用钢丝网夹或类似方法固定。测试前后的光学性能应符合规范要求；不得观察到软管泄漏或破裂；软管平均直径宜在原始直径的2%以内；软管宜在24小时内恢复到原来的长度+/-2%。g)低温处理试验；试验应模拟存放条件：组件以MBR卷放，并固定末端。冷却至-18°C，并放置12小时。升温到环境温度，检查组件是否损坏。应模拟操作条件：冷却至-5℃,并放置12小时，然后将组件卷曲至MBR，并展开线圈，重复5次。在夜间允许组件温度完全恢复到环境条件，最后卷曲组件1次，并检查是否损坏。验收标准为无任何损坏；光学测试结果满足飞线设计规范。h)以太网试验；使用以太网流量测试来验证以太网信号性能不会因同一飞线中存在其他通信或电源信号而显著改变。性能验证试验仅对试验期间使用的连接器引脚配置有效。以太网流量测试信号性能验证应符合飞线设计规范。8.2.2出厂接收测试深水光连接器出厂接收测试应包括至少以下内容：a)外观检查；对产品的外观、重量、尺寸等参数进行检验。b)光纤插入损耗试验；使用专用设备对光纤的插入损耗进行测试，连接器中的每一根光纤都要进行测试，测试光纤联通性能。单模采用1310nm、1550nm和1625nm波长。连接器的每次分离、对接算一次插合，实际测量值≤0.5dB。c)光纤回波损耗试验；单模采用1310nm、1550nm和1625nm波长。连接器的每次分离、对接算一次插合，实际测量值UPC≥30dB,75%≥45dB；APC≥45dB,75d)氦气泄露试验；去掉尾附的连接器尾部朝向质谱仪检测口平放，在密封屏障的另一端吹扫氦气。测试时连接器两端的气压差为一个标准大气压。分别对插头、插座进行测试，泄漏率应不大于5×10-8mbar•l/s。e)静水压试验；静水压压力施加速率应不大于1000psi/min连接连接器，施加至工作压力，保持压力15分钟，测试结束后将压力归零，然后测试光性能，并进行记录。验收标准为光纤连接器通讯功能正常，外观无泄漏和损坏。深水光飞线组件出厂接收测试应包括至少以下内容，若飞线组装工艺不影响已测试的特性，则无需重复连接器FAT中已完成的测试项目。飞线级别的测试无需在连接器级别重复执行：a)壳连续性试验；插头与适配插座插合，用双臂电桥、微欧计或伏安法任一方法，对插合好的连接器进行试验，插合好的连接器外壳两端的接触电阻值小于等于0.1Ω。b)以太网试验；回波损耗和ELFEXT的传输测量应在从卷筒或包装中取出的100米的电缆样品上进行。测试样品应沿着非导电表面放置或支撑在空中跨度中，所有对应使用100Ω±1%的精密金属膜或芯片电阻器端接。c)光插入损耗试验；单模采用1310nm、1550nm和1625nm波长。连接器的每次分离、对接算一次插合，实际测量值≤0.5dB。d)光串扰试验；测定连接器中相邻光路间的光串扰。连接器的引出光缆应至少4m，相邻光路的光纤端应耦合至检测器，并加光屏蔽罩；不是源光纤的端口和不检测的端口也应加光屏蔽罩。本测量应至少针对3个端口作为源光纤端口，应记录实际测量值。单模采用1310nm、1550nm和1625nm波长；光串扰应≤-60dB。e)光回波损耗试验；单模采用1310nm、1550nm和1625nm波长。连接器的每次分离、对接算一次插合，每次插合时连接器应完全分开和重新对接。该试验总共进行10次，每插合一次进行3种波长的测量，实际测量值UPC≥30dB,75%≥45dB；APC≥45dB,75%≥55dB。f)氦气泄露试验；将去掉尾附的连接器尾部朝向质谱仪检测口平放，在密封屏障的另一端吹扫氦气。测试时连接器两端的气压差为一个标准大气压。分别对插头、插座进行测试，泄漏率应不大于5×10-8mbar•l/s。g)锁紧装置试验；试验应在浑浊海水中进行，通过手动或模拟的水下机器人（ROV）进行连接器插合、分离操作。检查操作过程中连接器是否处于正确的位置，锁紧机构是否正常执行，连接器是否能正常分离。操作完成后检查连接器两端的锁紧机构是否损坏。该项为评估性试验，评估锁紧装置是否易于执行，记录检查结果。h)对接试验；通过手动或者合适的对接工具进行连接器插合、分离操作。插合操作过程中连接器应处于正确的位置，锁紧机构应正常执行，连接器能正常分离，对接机构的功能符合预期。操作完成后，连接器的任何一端未见任何影响连接器使用的损坏。i)环境应力筛选试验；振动期间未检测到＞10μs的间歇性接触;振动期间和振动后的电气测试结果符合连接器设计规范;无损坏。j)视觉检查；对公差进行检验，接口进行检查，标记进行验证。8.3电连接器及飞线8.3.1型式测试深水项目电连接器型式测试应满足如下测试内容：a)接触电阻试验；用双臂电桥、微欧计或伏安法任一方法，对连接器进行试验，仪表精度不低于1级。实际测量值小于30mΩ,芯与芯之间的差值不大于±10mΩ。b)壳连续性试验；插头与适配插座插合，用双臂电桥、微欧计或伏安法任一方法，对插合好的连接器进行试验，插合好的连接器外壳两端的接触电阻值小于等于0.1Ω。c)绝缘电阻试验；施加电压应为1000VDC，应在所有相邻接触件之间、以及任一接触件与外壳之间进行测试。实际测量值连接器大于等于20GΩ,飞线组件大于等于10GΩ。d)电压验证试验；验证电压测试应按照IEC60502-1和IEC60060-1进行，连接器插合后进行试验，具体细节如下：任何相邻接触件之间施加的试验电压应为6xU0；任一接触件对外壳之间施加的试验电压应为2.5xU0+2kVAC；每个回路测试时，施加电压的时间应持续4h，所有结果应记录为绝对值。最终应没有绝缘击穿、闪络迹象；测量并记录漏电电流。e)局部放电试验；连接器插头及插座在未插合状态下进行试验，连接器带有适当长度的尾部测试线，在任一接触件和连接器外壳之间施加电压，对每个回路进行试验，局部放电水平<10pC@2.5kVAC；局部放电水平<50pC@4.5kVAC。f)温升试验；连接器应对接，允许空气在外壳周围循环。温度传感器应安装在连接器上的不同位置，以监视温度变化。环境温度为40℃,通流为最大工作电流，测量应在温度稳定半个小时后开始，试验应持续24h，测量间隔为半个小时。应在每次测量的同时记录实际电流值和电压降。试验完成后，应将连接器拆除，并检查记录连接器是否有温度过高的现象。试验后，应记录绝缘电阻和接触电阻；任何连接器部件均不应有影响产品使用的物理损伤或灼伤；温度上升小于等于30°。g)高压击穿试验；连接器配合后，以最大500VAC/分钟的速度增加交流电压，直到发生故障。验收标准大于等于8xU0不击穿。h)长期直流电压试验；将4.5xUx1.414KvDC施加到浸入海水中的配合连接器上。一根导线应连接到外壳（接地其余导线连接到电压源。电压持续时间最低为3个月。在整个试验过程中，海水温度应保持在18°C（64°F）以上。在整个测试过程中，应监测IR，并至少每天记录一次。验收标准为测试期间连接器没有发生击穿。i)以太网试验；传输测量应在从卷筒或包装中取出的100米的电缆样品上进行。测试样品应沿着非导电表面放置或支撑在空中跨度中，所有对应使用100Ω±1%的精密金属膜或芯片电阻器端接。j)氦气泄露试验；将去掉尾附的连接器尾部朝向质谱仪检测口平放，在密封屏障的另一端吹扫氦气。测试时连接器两端的气压差为一个标准大气压。分别对插头、插座进行测试，泄漏率应不大于5×10-8mbar•k)最大错位试验；试验应在混浊海水中进行，插头与与安装框架应从其中轴位置偏移到最大偏移位置，在±x，±y四个方向进行各2次最大错位插拔。其中，最大错位尺寸为4.5mm。验收标准应包括以下内容：插拔力：按规范要求；不得观察到任何损坏；未对准测试后，应验证连接器是否按照规范正常工作。l)锁紧装置试验；试验应在浑浊海水中进行，通过手动或模拟的水下机器人（ROV）进行连接器插合、分离操作。检查操作过程中连接器是否处于正确的位置，锁紧机构是否正常执行，连接器是否能正常分离。操作完成后检查连接器两端的锁紧机构是否损坏。该项为评估性试验，评估锁紧装置是否易于执行，记录检查结果。m)插拔力；试验应在混浊海水中进行，插入力和拔出力满足不大于750N，试验后连接器的任何一端未见任何影响连接器使用的损坏。n)温度范围内的干配合；使用舱壁安装和自由（ROV）连接器配置进行。应进行以下力测量：在低温和高温下的插合力；在低温和高温下的脱离力。连接器能够在整个温度范围内对接，试验后连接器的任何一端未见任何影响连接器使用的损坏。o)插合耐久性；在执行750次干式插拔和250次湿式插拔后，电气性能满足要求。p)混浊水箱湿式插拔；在混浊的环境中，在一定倾斜角度下至少插合/分离周期250次，试验后电气性能满足要求，且连接器外部没有损坏或缺陷。q)混浊水箱湿式部分插拔；在混浊环境中，至少进行20次插合/分离循环，循环过程中需在不同阶段暂停，试验后电气性能满足要求，且连接器外部没有损坏或缺陷。r)混浊水箱试验后连接器检验；试验后，未观察到连接器损坏；连接器外部实体上的固体颗粒堆积不应干扰连接器的正确操作；介质液体的绝缘电阻应该量化。s)连接器尾端进水试验；连接器的自由端应以程序批准的方式端接到单独的导线上。应在导线绝缘套和连接器之间采用规定的阻水方式，并应与实际的端头连接方式相同。连接器的固定端应装配到压力容器壁上，连接器的自由端应与其对接，以便使连接器位于压力容器内。在开始压力试验之前和完成压力试验完成（前后应进行接触电阻试验、壳连续性试验（如适用）和绝缘电阻试验。验收标准为连接器的电气性能应满足设计规格书的要求。t)连接器长期进水试验；拆除前端的主密封，试验应保持在恒压下，每天进行绝缘测量，直到完成1000小时。试验后u)连接器前端进水试验；连接器的固定端应装配到压力容器壁上，连接器的自由端应与其对接，以便使连接器位于压力容器内。在开始压力试验之前和完成压力试验完成（前后应进行接触电阻、壳连续性（如适用）、绝缘电阻试验。整个组件将被装入充满海水的压力容器中，应在与产品所规定的性能要求相对应的环境压力和超压之间循环。加压变化率应至少为3.5×106Pa/min。减压变化率应至少为7×106Pa/min。在整个试验过程中，应连续记录压力容器内的压力和温度。试验最后，当压力仍处于最高试验压力时，应测量并记录绝缘电阻，验收标准为连接器的电气性能应满足设计规格书的要求。v)热冲击试验；连接器应在未对接条件下进行，验收标准为连接器的电气性能应保持在规范范围内。w)机械冲击试验；对连接器的插头、插座分别进行冲击试验，验收标准应为连接器的任何一半都没有损坏。连接器的两半应配合在一起，电气测试的结果应在连接器的设计规范范围内。x)振动试验；在振动期间，无大于10μs的瞬断，验收标准：连接器的任何一半都不应出现损坏。振动期间不得检测到间歇性接触或增加的插入损耗。应使用具有触发功能的合适测试设备进行验证。振动期间和之后的电气测试结果在连接器的设计规范范围内。y)跌落试验；验证连接器组件能够承受意外力或冲击，而不会造成功能降低或损坏，此情形通常是在ROV操作或运输/组装期间发生。验收标准为连接器的电气性能应保持在规范范围内。深水项目电飞线组件型式测试应满足如下测试内容：a)振荡飞线试验；试验应使用安装在隔板上的连接器，牢固地安装在盐水试验箱中，飞线组件的一端与之对接。机械臂应在其轴上绕连接器的轴旋转。频率约为4r/min，持线应以锥形旋转方式移动，锥形旋转角度为30°,距离应符合数据表中的最小设计弯曲半径。旋转应通过安装在旋转机械臂上的环支撑飞线续30d（相当于170000个循环）。绝缘电阻和壳连续性每天监测一次，验证无任何损坏，电气测试结果在飞线设计规范范围内。b)飞线拉力试验；进行拉力试验时在终端标称0°处施加2500N的力。施加最大力时，应记录电缆/软管的总延伸率。测试前后应验证绝缘电阻、接触电阻。验证无任何损坏，电气测试结果在飞线设计规范范围内，在经过足够长的松弛时间后，飞线应恢复到原始长度（预拉伸试验）。c)跌落试验；将飞线组件的一端抬高至混凝土地板上方2m的高度。地板上可以铺上5mm厚的橡胶垫。将飞线组件掉落在地板上，然后对接并测试光插入损耗和回波损耗（如有需要，可安装保护罩）。验收标准应为任何一个连接器上都没有损坏，并且两个连接器都与测试舱壁连接器配合。如果使用保护罩，则允许损坏，电气测试的结果在连接器的设计规范范围内。d)飞线操作模拟试验；飞线组件应以“8字形”盘绕，以达到最小弯曲半径。然后将飞线卷开并放直。然后执行10次该程序。验收标准应为连接器的任何一半都没有损坏，电气测试的结果在连接器的设计规范范围e)模拟飞线组件下放试验；模拟飞线组件的下放，并确保飞线由于压力变化而引起本体膨胀或者收缩时，内部的电缆能够自由移动而不会产生损坏。验收标准应为，在整个测试过程中，飞线的电气性能应保持在规范范围内。在测试过程中，应保持正的预充压力，压力曲线应反映飞线完全充满流体。f)飞线故障试验；应进行瞬时能量为500J（N·m）的拉力试验。该力应与该被测物方向一致。将一个与被测物相连的重物体掉落到给定的距离上。该距离通过高速视频进行验证，并用于计算实际应用的能量。另一端软管使用钢丝网夹或类似方法固定。测试前后的电气性能应符合规范要求；不得观察到软管泄漏或破裂；软管平均直径宜在原始直径的2%以内；软管宜在24小时内恢复到原来的长度+/-2%。g)低温处理试验；试验应模拟存放条件：组件以MBR卷放，并固定末端。冷却至-18°C，并放置12小时。升温到环境温度，检查组件是否损坏。应模拟操作条件：冷却至-5℃,并放置12小时，然后将组件卷曲至MBR，并展开线圈，重复5次。在夜间允许组件温度完全恢复到环境条件，最后卷曲组件1次，并检查是否损坏。验收标准为无任何损坏；电气测试结果满足飞线设计规范。h)局部放电试验；局部放电试验应反映出试验装置和相关接线布置，其目的是找到终端连接器和接线盒（包括所有密封件）的局部放电水平。接地电位应尽可能与进水尾端试验相对应的隔离材料接近，并连接至连接器外壳。这通常通过进水飞线和接线盒实现。应在电缆导体（引脚）和连接器外壳之间施加电压，所有其他电路接地的情况下，对每个电路进行试验。应在每个电路上重复该程序。在2.5kV电压下，局部放电等级小于10pC。i)以太网试验；使用以太网流量测试来验证以太网信号性能不会因同一飞线中存在其他通信或电源信号而显著改变。性能验证试验仅对试验期间使用的连接器引脚配置有效。以太网流量测试信号性能验证应符合飞线设计规范。8.3.2出厂接收测试深水电连接器出厂接收测试应包括至少以下内容：a)外观检查；对产品的外观、重量、尺寸等参数进行检验。b)飞线组件阻抗试验；测量飞线组件CAN通信导管的特性电容。对于安装于永久性设备上的飞线，应考虑设备数据表中所规定的设备输入电容。如果飞线组件现有的跟踪记录具有经性能验证的电容值一致性100个组件且测试＞3年），则不需要进行此试验。测得的电容值不应大于合格参考值的1.1倍。c)氦气泄露试验；去掉尾附的连接器尾部朝向质谱仪检测口平放，在密封屏障的另一端吹扫氦气。测试时连接器两端的气压差为一个标准大气压。分别对插头、插座进行测试，泄漏率应不大于5×10-8mbar•l/s。d)静水压试验；静水压压力施加速率应不大于1000psi/min连接连接器，施加至工作压力，保持压力15分钟，测试结束后将压力归零，然后测试电性能，并进行记录。验收标准为电连接器性能正常，外观无泄漏和损坏。e)静水压后试验；将连接器进行清理，清理后进行连接，确认连接器可以进行连接，并确定连接器没有损坏。确认连接完整后，开展导体连续性测试，确定导线的电阻，将正极引线连接到第一个电路，将负极引线连接到另一端电路。记录电阻数据。判定准则为最大导体阻抗≤（A×B）+（0.2×C），其中A为导线电阻，B为导线长度，C连接器物理连接个数。深水电飞线组件出厂接收测试应包括至少以下内容，若飞线组装工艺不影响已测试的特性，则无需重复连接器FAT中已完成的测试项目。飞线级别的测试无需在连接器级别重复执行：a)接触电阻试验；用双臂电桥、微欧计或伏安法任一方法，对连接器进行试验，仪表精度不低于1级。实际测量值小于30mΩ,芯与芯之间的差值不大于±10mΩ。b)壳连续性试验；插头与适配插座插合，用双臂电桥、微欧计或伏安法任一方法，对插合好的连接器进行试验，插合好的连接器外壳两端的接触电阻值小于等于0.1Ω。c)绝缘电阻试验；施加电压应为1000VDC，应在所有相邻接触件之间、以及任一接触件与外壳之间进行测试。实际测量值连接器大于等于20GΩ,飞线组件大于等于10GΩ。d)耐电压试验；每根导线和外壳（接地）之间的选定验证电压应为2.5xU0+2kVAC。飞线中以太网或其他类型信号电缆的验证电压测试应按照实际电缆的测试额定电压进行。飞线的验证电压测试应按照实际端接设备的测试电压额定值进行。每次电压检查应进行5分钟。验收标准应为无绝缘击穿和闪络迹象。应测量并记录漏电流。e)飞线组件电容试验；适用于用于连接SIIS2级的飞线充油软管组件设备，应测量飞线组件的CAN通信导体的特征电容。测量的电容值不得大于合格参考值的1.1倍。f)以太网试验；回波损耗和ELFEXT的传输测量应在从卷筒或包装中取出的100米的电缆样品上进行。测试样品应沿着非导电表面放置或支撑在空中跨度中，所有对应使用100Ω±1%的精密金属膜或芯片电阻器端接。g)氦气泄露试验；将去掉尾附的连接器尾部朝向质谱仪检测口平放，在密封屏障的另一端吹扫氦气。测试时连接器两端的气压差为一个标准大气压。分别对插头、插座进行测试，泄漏率应不大于5×10-8mbar•l/s。h)锁紧装置试验；试验应在浑浊海水中进行，通过手动或模拟的水下机器人（ROV）进行连接器插合、分离操作。检查操作过程中连接器是否处于正确的位置，锁紧机构是否正常执行，连接器是否能正常分离。操作完成后检查连接器两端的锁紧机构是否损坏。该项为评估性试验，评估锁紧装置是否易于执行，记录检查结果。i)对接试验；通过手动或者合适的对接工具进行连接器插合、分离操作。插合操作过程中连接器应处于正确的位置，锁紧机构应正常执行，连接器能正常分离，对接机构的功能符合预期。操作完成后，连接器的任何一端未见任何影响连接器使用的损坏。j)环境应力筛选试验；振动期间未检测到＞10μs的间歇性接触;振动期间和振动后的电气测试结果符合连接器设计规范;无损坏。k)视觉检查；对公差进行检验，接口进行检查，标记进行验证。8.4液连接器及飞线8.4.1型式测试深水项目液连接器型式测试应满足如下测试内容：a)壳连续性试验；插头与适配插座插合，用双臂电桥、微欧计或伏安法任一方法，对插合好的连接器进行试验，插合好的连接器外壳两端的接触电阻值小于等于0.1Ω。b)氦气泄露试验；将去掉尾附的连接器尾部朝向质谱仪检测口平放，在密封屏障的另一端吹扫氦气。测试时连接器两端的气压差为一个标准大气压。分别对插头、插座进行测试，泄漏率应不大于5×10-8mbar•l/s。c)最大错位试验；试验应在混浊海水中进行，插头与与安装框架应从其中轴位置偏移到最大偏移位置，在±x，±y四个方向进行各2次最大错位插拔。其中，最大错位尺寸为4.5mm。验收标准应包括以下内容：插拔力：按规范要求；不得观察到任何损坏；未对准测试后，应验证连接器是否按照规范正常工作。d)锁紧装置试验；试验应在浑浊海水中进行，通过手动或模拟的水下机器人（ROV）进行连接器插合、分离操作。检查操作过程中连接器是否处于正确的位置，锁紧机构是否正常执行，连接器是否能正常分离。操作完成后检查连接器两端的锁紧机构是否损坏。该项为评估性试验，评估锁紧装置是否易于执行，记录检查结果。e)插拔力试验；测量水下机器人（ROV）对接所需的力，并评估沙子/淤泥的影响。试验应在混浊水箱中进行。宜在设计压力下进行测试。该试验应在隔板安装固定端和移动端连接器对接下进行。应测量插入力（干式和湿式）、拔出力（干式和湿式）、最大对接速度下的力（干式）、最大错位力（干式所记录的插入力和拔出力在规定的操作特性范围内，且连接器对的任何一端未观察到损坏。f)温度范围内的干配合；使用舱壁安装和自由（ROV）连接器配置进行。应进行以下力测量：在低温和高温下的插合力；在低温和高温下的脱离力。连接器能够在整个温度范围内对接，试验后连接器的任何一端未见任何影响连接器使用的损坏。g)插合耐久性；在执行750次干式插拔和250次湿式插拔后，连接器的性能应满足设计规格书的要求。h)混浊水箱湿式插拔；连接器应安装在专用试验台上，以模拟正常安装的方式进行对接操作。垂直安装和水平安装均被认为是基本情况，但宜考虑连接器的实际应用情况和“最坏情况”下的角度。试验中连接器的角度或倾斜度可根据实际应用情况而定。应记录容器中水的初始和最终温度（在测试开始和结束时）。第一次对接应在环境压力下进行，后两次对接应在约0.5倍设计压力下进行，再后两次对接应在连接器测试压力下进行。再按此顺序重复3次（共4次）。应在连接器测试压力下进行剩余的对接任务。然后应释放压力（至环境压力），并检查连接器外部是否有损坏/缺陷。然后，将带有连接器的试验台浸入压力容器中，循环海水悬浮在沙子和淤泥中。在每次拔出操作期间，连接器应保持完全分离（至少100mm）至少1min。应测量并记录前20次的每一次对接。此后，应在每5次对接后进行测量并记录，直到达到规定的对接总数。连接器的性能应保持在规定范围内，且在试验后目测检查，未观察到连接器任何损坏。试验程序完成后，应对连接器外部进行损伤/缺陷检查。i)混浊水箱湿式部分插拔；在混浊环境中，至少进行20次插合/分离循环，循环过程中需在不同阶段暂停，试验后连接器性能满足设计规格书的要求，且连接器外部没有损坏或缺陷。j)混浊水箱试验后连接器检验；试验后，未观察到连接器损坏；连接器外部实体上的固体颗粒堆积不应干扰连接器的正确操作；介质液体的绝缘电阻应该量化。k)机械冲击试验；对连接器的插头、插座分别进行冲击试验，验收标准应为连接器的任何一半都没有损坏。连接器的两半应配合在一起，连接器测试的结果应在设计规范范围内。l)振动试验；在振动期间，无大于10μs的瞬断，验收标准：连接器的任何一半都不应出现损坏。振动期间不得检测到间歇性接触或增加的插入损耗。应使用具有触发功能的合适测试设备进行验证。振动期间和之后的测试结果在连接器的设计规范范围内。m)跌落试验；验证连接器组件能够承受意外力或冲击，而不会造成功能降低或损坏，此情形通常是在ROV操作或运输/组装期间发生。验收标准为连接器的性能应保持在规范范围内。深水项目液飞线组件型式测试应满足如下测试内容：n)振荡飞线试验；试验应使用安装在隔板上的连接器，牢固地安装在盐水试验箱中，飞线组件的一端与之对接。机械臂应在其轴上绕连接器的轴旋转。频率约为4r/min，持线应以锥形旋转方式移动，锥形旋转角度为30°,距离应符合数据表中的最小设计弯曲半径。旋转应通过安装在旋转机械臂上的环支撑飞线续30d（相当于170000个循环）。泄露情况每天监测一次。验证无任何损坏或泄露。o)飞线拉力试验；进行拉力试验时在终端标称0°处施加2500N的力。施加最大力时，应记录软管的总延伸率，测试前后应验证验证无任何损坏或泄露，在经过足够长的松弛时间后，飞线应恢复到原始长度（预拉伸试验）。p)跌落试验；将飞线组件的一端抬高至混凝土地板上方2m的高度。地板上可以铺上5mm厚的橡胶垫。将飞线组件掉落在地板上，然后对接并测试，观察泄露情况。验收标准应为任何一个连接器上都没有损坏，并且两个连接器都与测试舱壁连接器配合。如果使用保护罩，则允许损坏。q)飞线操作模拟试验；飞线组件应以“8字形”盘绕，以达到最小弯曲半径。然后将飞线卷开并放直。然后执行10次该程序。验收标准应为连接器的任何一半都没有损坏，并测试泄露情况。r)模拟飞线组件下放试验；模拟飞线组件的下放，并确保飞线由于压力变化而引起本体膨胀或者收缩时，液压管线能够自由移动而不会产生损坏。验收标准应为，飞线的性能在整个测试过程中应符合设计规格书的要求。在试验过程中，应保持正的预充压力，压力曲线应能反映飞线已充满液体。s)飞线故障试验；应进行瞬时能量为500J（N·m）的拉力试验。该力应与该被测物方向一致。将一个与被测物相连的重物体掉落到给定的距离上。该距离通过高速视频进行验证，并用于计算实际应用的能量。另一端软管使用钢丝网夹或类似方法固定。测试前后的性能应符合规范要求；不得观察到软管泄漏或破裂；软管平均直径宜在原始直径的2%以内；软管宜在24小时内恢复到原来的长度+/-2%。t)低温处理试验；试验应模拟存放条件：组件以MBR卷放，并固定末端。冷却至-18°C，并放置12小时。升温到环境温度，检查组件是否损坏。应模拟操作条件：冷却至-5℃,并放置12小时，然后将组件卷曲至MBR，并展开线圈，重复5次。在夜间允许组件温度完全恢复到环境条件，最后卷曲组件1次，并检查是否损坏。验收标准为无任何损坏和泄露，且测试结果满足飞线设计规范。8.4.2出厂接收测试深水液连接器出厂接收测试应包括至少以下内容：a)外观检查；对产品的外观、重量、尺寸等参数进行检验。b)静水压试验；静水压压力施加速率应不大于1000psi/min连接连接器，施加至工作压力，保持压力15分钟，测试结束后将压力归零并进行记录。验收标准为液连接器功能正常，外观无泄漏和损坏。c)功能试验；对液连接器的连通功能进行功能试验，验收标准为液连接器功能正常。d)冲洗试验；使用高压设备连接液连接器进行冲洗，冲洗压力不能超过额定工作压力，每条管线冲洗5分钟，并进行记录，验收标准为液压油清洁度满足SAEAS40596B-F的要求。深水液飞线组件出厂接收测试应包括至少以下内容，若飞线组装工艺不影响已测试的特性，则无需重复连接器FAT中已完成的测试项目。飞线级别的测试无需在连接器级别重复执行：e)壳连续性试验；插头与适配插座插合，用双臂电桥、微欧计或伏安法任一方法，对插合好的连接器进行试验，插合好的连接器外壳两端的接触电阻值小于等于0.1Ω。f)锁紧装置试验；试验应在浑浊海水中进行，通过手动或模拟的水下机器人（ROV）进行连接器插合、分离操作。检查操作过程中连接器是否处于正确的位置，锁紧机构是否正常执行，连接器是否能正常分离。操作完成后检查连接器两端的锁紧机构是否损坏。该项为评估性试验，评估锁紧装置是否易于执行，记录检查结果。g)对接试验；通过手动或者合适的对接工具进行连接器插合、分离操作。插合操作过程中连接器应处于正确的位置，锁紧机构应正常执行，连接器能正常分离，对接机构的功能符合预期。操作完成后，连接器的任何一端未见任何影响连接器使用的损坏。h)环境应力筛选试验；振动期间未检测到＞10μs的间歇性接触;振动期间和振动后的测试结果符合连接器设计规范，无损坏和泄露。i)视觉检查；对公差进行检验，接口进行检查，标记进行验证。9脐带缆系统9.1脐带缆9.1.1型式测试型式测试应包括至少以下内容：a)低压电缆部件1)外观和尺寸检验；2)导体电阻测试；3)绝缘电阻测试；4)高压直流试验；5)高压交流试验；6)击穿电压测试；7)电感特性；8)电容特性；9)衰减特性；10)特性阻抗。b)光缆部件1)外观和尺寸；2)传输和光学特性；3)机械性能；4)环境性能；5)外部压力试验。c)软管部件1)外观和尺寸检验；2)长度变化试验；3)泄漏试验；4)软管爆破试验；5)脉冲试验；6)低温弯曲试验；7)压溃试验；8)容积膨胀试验；9)端部接头防旋转试验；10)介质相容性试验；11)渗透试验。d)钢管部件1)外观和尺寸检验；2)拉伸试验；3)压扁试验；4)硬度试验；5)扩口试验；6)化学分析；7)腐蚀试验；8)焊接评定；9)无损检测；10)爆破试验。e)中压电缆部件1)外观和尺寸检验；2)导体电阻测试；3)局部放电试验；4)弯曲试验；5)损耗角正切测量；6)加热循环测试；7)脉冲测试；8)电压测试；9)屏蔽层电阻率测试；10)接头导体的拉伸强度测试；11)阻水测试；12)加速水树化测试；13)指定水深下的高压电测试。f)脐带缆整体1)成缆试验；2)扭转平衡与张力测试；3)弯曲刚度测试；4)终端连接强度测试；5)张力弯曲性能测试；6)抗侧压能力测试；7)构件摩擦实验；8)冲击性能测试。强电复合脐带缆还应满足如下测试内容：a)温升测试。9.1.2出厂接收测试出厂接收测试应包括但不限于以下内容：a)低压电缆部件1)外观和尺寸检查；2)火花检测；3)直流导体电阻测试；4)绝缘电阻测试；5)高压直流试验；6)电感特性；7)电容特性；8)特性阻抗；9)衰减特性；10)串音试验；11)时域反射特性导体电阻测试。b)光缆部件1)外观和尺寸检查；2)光时域反射特性。c)软管部件1)外观和尺寸检查；2)软管内衬爆破试验；3)长度变化；4)软管爆破试验；5)保压及压力衰减试验。d)钢管部件1)外观和尺寸检查；2)无损检测；3)爆破试验；4)压力试验。e)中压电缆部件1)外观和尺寸检查；2)火花试验；3)直流导体电阻测试；4)绝缘电阻测试；5)局部放电试验；6)高压交流电；7)屏蔽完整性；8)电容特性；9)时域反射特性。f)脐带缆整体1)外观和尺寸检查；2)试装配；3)终端的电气连续性试验。9.1.3扩展出厂接收测试设施集成脐带缆终端接头后，扩展出厂接收测试a)冲洗和清洁度测试；b)系统液压测试；c)电阻测试；d)绝缘测试；e)时域反射测试；f)脐带缆终端与飞线界面测试；g)高压交流测试；h)局部放电测试；i)与控制系统通信测试；j)与控制系统供电冲击测试。10现场接收测试10.1水下生产系统内设备在发生运输转移或长期存储后，应进行现场接收测试。现场接收测试应在测试或集成现场收到设备后立即进行，验证设备到货后其性能“与运输前一致”的状态，并在运输过程中未发生变化。测试完成后应对所负责的设备进行必要的冲洗、翻新、包装和存储。10.2针对含供电、通信功能类设施，应开展包括但不限于以下内容：a)外观和尺寸检查；b)电连续性测试；c)绝缘测试；d)通信功能测试。10.3针对含液压、管路等功能类设施，应开展包括但不限于以下内容：a)外观和尺寸检查；b)静水压测试；c)液压系统测试；d)工艺管线功能测试。11系统集成测试11.1系统集成测试应在设备出厂接收测试、拓展出厂接收测试、现场接收测试完成后进行，应在满足相应测试项目及条件的场地开展测试。11.2系统集成测试应模拟在海上实际作业能完成的所有操作,验证所有永久性的安装在海底的系统功能性，以及各方提供系统或设备的界面配合是否达到设计要求，测试完整的实操或模拟所需安装回收的水下设备，以检查和验证安装顺序、