深度解析(2026)《GB 12073-1989乳品设备安全卫生》

《GB12073-1989乳品设备安全卫生》(2026年)深度解析目录目录一、权威解读与时代价值：一部三十余年前的标准如何持续塑造中国乳品工业的安全卫生基石与未来转型路径？二、材料安全先行：从基础选材到微观表面，专家视角深度剖析设备材料安全卫生的核心要求与创新发展趋势三、结构设计的安全哲学：如何通过科学的结构设计规避机械伤害、保障操作安全并赋能清洁效率的全面提升？四、卫生设计的终极追求：深入探究设备卫生设计原理，破解微生物藏匿死角，引领无菌化生产新纪元五、机械安全的全方位守护：基于标准条款，系统解析传动、防护、电气及控制系统中的安全设计要点与实践方案六、安装与调试的规范性审视：揭秘设备从“工厂”到“产线”关键环节中，常被忽视却至关重要的安全卫生管控点七、安全操作的制度化解构：将标准要求转化为可执行、可监督、可优化的操作规程与人员行为指南八、维护保养的前瞻性策略：超越故障修复，建立以预防为核心、融合状态监测的主动式设备健康管理体系九、标准核心指标的技术性测量与验证方法详解：确保安全卫生性能从“图纸要求”到“实际达标”的科学路径十、面向未来的启示与挑战：在智能制造与可持续发展浪潮下，对传统安全卫生标准进行前瞻性评估与升级思考权威解读与时代价值：一部三十余年前的标准如何持续塑造中国乳品工业的安全卫生基石与未来转型路径？历史坐标中的GB12073-1989：诞生背景、核心定位及其在中国乳业标准化进程中的开创性意义GB12073-1989诞生于中国乳品工业规范化发展的起步阶段，其出台填补了国内乳品设备专用安全卫生标准的空白。该标准首次系统地将“安全”与“卫生”两大核心理念捆绑，针对乳品加工的特殊性（如易腐、高营养、直接关乎消费者健康），对设备提出了超越通用机械标准的要求。它不仅是产品制造的准绳，更从设计源头引导了行业技术进步，奠定了后续数十年中国乳品装备制造业以及乳制品安全生产的法规基础，其框架思想至今仍深刻影响着行业。历久弥新的生命力解析：标准中的基础性原则为何在技术迭代中依然具备强大的指导价值？尽管具体技术日新月异，但GB12073-1989所确立的基础性原则，如“防止产品污染”、“易于彻底清洗消毒”、“避免伤害操作人员”、“结构强度与稳定性”等，具有普适性和前瞻性。这些原则直指食品加工设备的本质要求，不受具体技术路线的束缚。例如，无论设备是机械化还是自动化，其与产品接触的表面仍需满足卫生材料要求；无论控制方式如何进步，运动部件的安全防护依然必要。因此，该标准构成了一个稳定的“要求框架”，具体技术内容可在此框架下更新与丰富。0102与现行法规体系的衔接与协同：在食品安全国家战略下，本标准如何与GB14881等新规共同发挥作用？在现行以《食品安全法》为顶层、GB14881《食品生产通用卫生规范》等为支柱的法规体系中，GB12073-1989扮演着不可替代的专业支撑角色。GB14881提出了食品工厂的通用卫生要求，而本标准则将其具体化到“乳品设备”这一关键载体上。例如，GB14881要求防止交叉污染，本标准则通过规定设备的卫生设计（如平滑表面、无死角、可排空）来确保实现。两者一脉相承，前者定目标，后者提供具体的技术解决方案，共同构筑从厂房到设备的立体化合规体系。未来价值再评估：面对智能制造与个性化消费，经典标准需要哪些方向的延伸与突破？面向未来，本标准的原则需在数字化、智能化背景下进行延伸。首先，标准需涵盖设备数据接口的开放性与安全性，确保智能控制系统本身符合功能安全。其次，对于柔性生产和小批量定制化产品，设备的清洗消毒程序验证（CIP）效率与灵活性要求更高，标准需引导可快速转换、自适应的卫生设计。最后，可持续发展理念要求标准纳入设备能效、节水以及环保材料应用等全生命周期评价维度，推动乳品装备向绿色智能制造升级。材料安全先行：从基础选材到微观表面，专家视角深度剖析设备材料安全卫生的核心要求与创新发展趋势直接接触面材料的“绝对禁区”与“黄金标准”：深入解读对不锈钢等材料的化学成分、物理性能及表面状态的严苛规定1标准对与乳品直接接触的材料（首要为不锈钢）提出了极高要求。这不仅规定了奥氏体不锈钢的选用，更细节到对碳、铬、镍等关键元素含量的控制，以确保其耐腐蚀性。物理性能上，要求材料具备足够的强度、抗疲劳和耐磨性。最关键的是表面状态：必须光滑、无裂缝、无死角、易于清洗。即便是微小的划痕或焊缝不平整，都可能成为微生物的“避难所”。这体现了“材料安全是卫生基础”的核心思想，任何材质缺陷都是不可接受的卫生风险源。2非接触材料与辅助材料的“安全红线”：润滑剂、密封件、涂料等如何在不直接接触产品的前提下仍须严守安全准则？1对于不与产品直接接触但可能因迁移、滴落、挥发而构成风险的辅助材料，标准同样划定了红线。例如，润滑剂必须采用食品级，并确保在正常操作条件下不会污染产品。密封件（如垫圈）需采用无毒、无味、耐消毒剂的材料，且具备良好的弹性和耐久性，防止因老化导致泄漏或成为污染源。设备外部的涂料也应稳定、不易脱落，防止碎片混入生产环境。这些要求堵住了间接污染的漏洞，构建了全方位的材料安全屏障。2材料相容性与耐久性测试的实践挑战：在复杂的乳品加工环境（温度、pH、清洗剂）中，如何验证材料的长期稳定性？标准要求材料能耐受加工过程中的物理化学条件（如热冲击、酸性或碱性清洗剂、消毒剂）以及长期的机械作用。在实践中，这需要通过加速老化试验、腐蚀试验、溶出物测试等一系列科学方法来验证。例如，模拟CIP清洗的酸碱循环，检验材料表面是否发生腐蚀或钝化膜破坏；测试密封材料在长期受压和热作用下是否变形或释放有害物质。只有通过严苛验证的材料，才能确保持续、稳定地满足安全卫生要求，避免因材料失效导致的系统性风险。前沿材料应用展望：智能涂层、抗菌材料、轻量化复合材料在乳品设备中的应用潜力与合规性探讨未来，新材料技术将为乳品设备带来革新。智能涂层（如自清洁、防结垢涂层）可显著提升清洗效率、降低能耗。内置的抗菌金属离子（如银、铜）涂层可提供额外的微生物抑制屏障。轻量化高强度的复合材料可能用于非核心接触部件，以降低设备重量和能耗。然而，这些新材料的应用必须首先通过现有标准的安全性评估框架，证明其长期与食品接触的绝对安全性、耐久性及可清洁性。标准未来修订需为这类创新预留验证通道和评价指南。结构设计的安全哲学：如何通过科学的结构设计规避机械伤害、保障操作安全并赋能清洁效率的全面提升？稳定性与强度的根本保障：从静态负载到动态冲击，设备结构设计如何应对各种工况的力学挑战？1设备的结构设计首要确保其在各种预期工况下的稳定性和强度。这包括承受满负荷物料的自重、运行中的振动、可能发生的压力波动或冲击载荷。设计需进行严谨的力学计算和模拟，确保无变形、断裂或倾覆风险。例如，大型储罐的支撑结构、高速旋转部件的动平衡、管道的固定与支撑，都必须留有足够的安全系数。这不仅关乎设备寿命，更是防止因结构失效导致产品泄漏、设备损坏乃至人员伤亡的根本。2人类工效学与操作安全性的深度融合：设备的高度、操作界面、观察窗、检修门等如何设计以预防人为差错与伤害？1标准强调设备设计应便于安全操作和维护，这体现了人类工效学思想。操作平台和控制器的高度应符合人体尺寸，减少不必要的弯腰或攀爬。观察窗的位置和尺寸应便于清晰观察内部过程。检修门、盖的设计应易于开启且具备安全联锁装置，防止在设备运行时误开启造成危险。良好的工效学设计能降低操作人员的疲劳度，减少因操作不便导致的失误或冒险行为，从源头提升人机系统的整体安全性。2可清洁性设计的核心要素：揭秘如何通过“排空性”、“可及性”、“无死角”等设计原则实现彻底清洗1卫生设计的核心是确保设备能被彻底清洗消毒。标准要求设备内部应能完全排空，无积液死角，这涉及罐体底部坡度、管道倾斜度、阀门的选型与安装位置等细节。所有内部表面应易于触及，或通过CIP系统有效覆盖。部件连接处应采用卫生级连接，避免使用螺纹、铆接等易藏污纳垢的结构。例如，采用快装卡箍代替法兰，使连接处平滑且易拆卸清洗。这些设计原则是保证每一次清洗消毒都有效、可控的基础。2可检查性与可维护性的前瞻考量：设计阶段如何为日常点检、定期保养与故障排查预留便捷通道？优秀的设计不仅考虑生产时的功能，还顾及全生命周期的维护。设备应设计有足够的检查孔、传感器接口，便于在不完全拆卸的情况下观察内部状态或进行检测。需要定期更换的部件（如密封件、过滤器）应易于拆卸和安装。管路的布置应清晰有序，留有维修空间。这种“为维护而设计”的理念，能大幅降低日常点检和保养的难度与时间，鼓励预防性维护，从而长期维持设备的安全卫生性能，避免因维护不便而导致的问题积累和突发故障。卫生设计的终极追求：深入探究设备卫生设计原理，破解微生物藏匿死角，引领无菌化生产新纪元微生物迁徙路径阻断：从宏观布局到微观缝隙，设备设计如何构建物理屏障以防止交叉污染？1卫生设计的核心目标是阻断微生物（包括致病菌和腐败菌）的迁徙路径。宏观上，设备布局应避免产品流与人员流、废物流交叉。微观上，设备本身需杜绝任何可能匿藏和滋生微生物的缝隙、孔洞、凹陷。这要求所有焊缝必须平滑连续、打磨抛光；法兰、垫片等连接处密封严密且表面齐平；轴封等动密封点必须可靠，防止润滑剂渗入产品或微生物侵入。通过构建一个完整、光滑、密闭的物理屏障，使微生物无处附着、无法迁移。2清洁剂与消毒剂流体力学的胜利：CIP系统高效运作背后的设备几何形状与流体动力学设计奥秘1原位清洗（CIP）的效果高度依赖于设备内部的几何形状。设计必须保证清洗液和消毒液能以足够的流速和湍流状态覆盖所有内表面，并维持足够的接触时间。这涉及罐体的长径比、喷淋球的覆盖角度与冲击力、管道直径与流速的匹配、以及系统中无“气袋”或“盲端”。例如，过大的罐体直径可能导致顶部喷淋无力；管道中的低流速段则无法产生有效的冲刷力。优秀的卫生设计实则是为CIP过程创造最佳的流体动力学条件。2干燥性与防冷凝设计：常被忽视的“潮湿”隐患及设备如何通过设计实现快速干燥与防止二次污染01清洗消毒后的干燥过程至关重要，潮湿环境是微生物繁殖的温床。设备设计应利于排水和空气流通，促进自然干燥。此外，需特别注意防止冷凝水造成的二次污染。例如，在高温设备（如巴氏杀菌器）的低温区域或车间内高湿度环境下，设备外表面或保温层外壳可能产生冷凝水滴落。设计需考虑保温的连续性、密封性，或设置冷凝水引流装置，确保任何冷凝水都不会滴入产品区或接触产品表面。02从“卫生设计”到“无菌设计”的进阶：在UHT、无菌灌装等高端工艺中，设备卫生标准的极限挑战与解决方案1对于超高温灭菌（UHT）和无菌灌装等工艺，要求已超越常规“卫生”达到“无菌”级别。设备设计面临极限挑战：必须在长时间连续运行中，维持关键区域（如灌装阀）的绝对无菌状态。这涉及更复杂的无菌屏障设计（如无菌室、正压保护）、更高级别的表面光洁度（通常需电解抛光）、以及所有接口（如物料、空气、蒸汽）的绝对无菌连接与处理。此类设备的设计、制造和验证是一个系统工程，代表着乳品设备卫生设计的最高水平。2机械安全的全方位守护：基于标准条款，系统解析传动、防护、电气及控制系统中的安全设计要点与实践方案运动部件的刚性隔离：防护罩、防护栏的设置原则、安全距离计算及联锁装置的必要性深度剖析1对于齿轮、皮带、链条、旋转轴等运动部件，标准强制要求采用固定式防护罩或防护栏进行物理隔离。防护罩的设计需坚固耐用，其网孔或缝隙尺寸必须遵循安全距离标准（如ENISO13857），确保手指、手臂无法触及危险区。更重要的是，对于需要频繁进入调整或维护的区域，必须设置带有联锁装置的防护门：一旦打开，设备动力源必须被切断并锁定，防止意外启动。这是防止机械卷入、剪切、碰撞等伤害最基本且最有效的工程控制措施。2动力传递系统的安全设计：针对乳品设备常见的搅拌、泵送、均质等动作，如何从源头降低机械风险？搅拌器、离心泵、均质机等是乳品加工的核心动力部件。其安全设计始于选型和计算，确保电机功率、轴强度与负载匹配，避免过载断裂。搅拌轴与桨叶的连接必须可靠，防止松脱。对于高速均质机等高压设备，必须配备超压保护装置（如安全阀）。此外，设备启动前应有声光预警，特别是大型设备，给予人员撤离时间。对于可能产生飞溅的设备（如开式搅拌），需设置额外的挡板或罩盖。电气安全与防爆要求的特殊考量：在潮湿、可能存在腐蚀性介质及易燃易爆环境的乳品车间内如何落实？乳品车间环境潮湿，可能使用腐蚀性清洗剂，且某些区域（如喷雾干燥塔附近）可能存在粉尘爆炸风险。因此，电气设备必须具有相应的防护等级（IP等级），防止水汽和固体异物侵入。电线电缆需耐腐蚀、防油污。在潜在爆炸性环境中，必须选用符合防爆标准的电机、开关、灯具等（如隔爆型、增安型），并确保接地系统完好。电气控制柜应密封良好，必要时安装正压通风系统，防止内部结露或腐蚀。控制系统的功能安全与误操作防护：从急停按钮到权限管理，多层次控制策略如何构建人机交互安全网？控制系统是设备安全的大脑。首先，必须设置醒目、易于触及的急停装置，能在危险发生时迅速切断动力。其次，控制逻辑应包含互锁功能，例如，未关闭罐口则进料阀无法开启；清洗模式与生产模式互锁。对于关键参数（如温度、压力），应有双重传感器或安全限位开关。此外，通过权限分级（如操作员、维护员、工程师），限制非授权人员对关键参数的修改。这些多层次策略共同构建了一张预防误操作和逻辑错误的安全网。安装与调试的规范性审视：揭秘设备从“工厂”到“产线”关键环节中，常被忽视却至关重要的安全卫生管控点基础与水平校正的隐形价值：设备振动、泄漏、磨损加剧的源头往往始于安装偏差设备安装的基石是稳固的基础和精确的水平校正。基础不牢或水平度超差，会导致设备在运行中产生异常振动，不仅加速轴承、密封件等部件的磨损，产生噪音，还可能引发连接件松动、管线应力集中导致泄漏。对于精密设备（如均质机、离心机），水平校正更是确保其动态平衡和长期稳定运行的前提。安装阶段的这点“细致活”，直接决定了设备后续数十年的运行状态和寿命，是预防性维护的第一道关口。管线连接的卫生与安全陷阱：焊接质量、坡度、支撑及标识中隐藏的风险与控制要点1管路的安装是卫生与安全的交叉重点。焊接必须采用氩弧焊等卫生焊接工艺，内焊缝平滑无凹陷。管道必须保持设计的倾斜度，确保能完全排空，无积液点。管道的支撑间距要合理，防止下垂产生“U”形积液段。不同介质（产品、CIP液、蒸汽、冷却水）的管道需有清晰的标识（颜色或标签），防止误接。蒸汽管道还需有良好的疏水阀和保温，防止烫伤和能量损失。这些细节共同保障了流体输送系统的完整性。2公用介质接口的精准对接：水、电、汽、压缩空气等供给系统的匹配性验证与安全隔离措施设备安装需与车间的公用工程系统（水、电、蒸汽、压缩空气、冷媒）对接。必须验证接口参数（压力、流量、纯度、电压频率）与设备要求完全匹配，过压或不足都会导致设备故障或危险。例如，蒸汽压力过高可能损坏换热器；压缩空气若含油或水，会污染产品或损坏气动元件。所有接口处应安装必要的隔离阀、减压阀、过滤器和计量仪表，便于独立控制和维护，同时需做好清晰的系统标识，避免误操作。安装后的综合验证与调试：从单机试跑到联动测试，如何系统性验证安全卫生性能的符合性？安装完成不等于结束，必须进行系统的调试与验证。先进行单机空载试运行，检查机械运转、电气控制是否正常，安全防护装置是否有效。然后进行带水（或模拟介质）的联动测试，验证CIP清洗程序的效果、温度控制精度、液位联锁等功能。关键卫生指标（如清洗后的微生物残留、电导率）应进行取样测试。调试过程应形成完整记录，所有发现的问题必须在正式投产前闭环解决。这是设备从“安装好”到“能用好”的关键转化步骤。安全操作的制度化解构：将标准要求转化为可执行、可监督、可优化的操作规程与人员行为指南标准操作程序的精细化编制：如何将设备安全卫生要求分解为每一步操作指令与确认要点？标准的要求是宏观的，必须通过精细化的标准操作程序（SOP）落地。SOP需针对每台关键设备或每个操作单元（如巴氏杀菌、发酵、灌装）进行编制。内容需详细描述操作前检查（安全装置、卫生状况）、启动步骤、运行中监控要点（参数范围、异常迹象）、正常停机、紧急停机、以及生产结束后的清场操作。每一步都应明确“做什么”、“怎么做”、“做到什么标准”，并包含“确认”动作，如“确认罐门已锁紧”、“确认压力表读数在绿色范围内”，将标准要求内化为可执行的动作。人员培训与资格认证体系构建：超越“告知”，实现从知识理解到安全习惯养成的有效转化有了SOP，人员培训是关键。培训不能仅限于课堂讲解，必须结合现场实操，让操作者亲手练习正常操作和应急处理。培训内容应涵盖设备原理、SOP、潜在风险、个人防护用品使用等。培训后需通过理论和实操考核进行资格认证，合格者方可上岗。更重要的是建立复训机制，定期更新知识、强化意识。通过持续的培训和考核，将安全卫生要求从纸面规定，转化为员工的肌肉记忆和下意识行为，形成稳固的安全文化。现场目视化管理工具的应用：通过标识、标牌、颜色、看板等手段，实现安全卫生信息的即时传达与警示1目视化管理是防止人为失误的有效辅助。在设备上，用红色标出危险区域（如高温表面、挤压点），用绿色标出安全通道和应急设备位置。管道介质用颜色或流向箭头清晰标识。设备状态（运行、停机、维修、清洁中）可用状态牌或指示灯显示。关键参数（如压力、温度）的允许范围可在仪表上用绿线标出。SOP要点可以简化成图表张贴在设备旁。这些直观的视觉信息，能在第一时间提醒操作者，降低因遗忘或混淆导致的错误。2操作记录与异常事件管理的闭环机制：如何利用记录数据分析风险趋势，驱动操作规程的持续优化？所有操作，特别是关键参数调整、设备启停、清洗消毒、维护保养，都必须有及时、准确的记录。当发生异常（如参数超限、设备报警、微小泄漏）或未遂事件时，更需详细记录。这些记录不仅是追溯责任的依据，更是宝贵的数据资产。通过定期分析记录数据，可以发现设备性能的衰减趋势、操作的薄弱环节、异常事件的共性原因。基于这些分析，可以反过来修订SOP、调整预防性维护计划、或发起针对性的再培训，从而实现安全管理从“事后应对”到“事前预防”的闭环与持续改进。维护保养的前瞻性策略：超越故障修复，建立以预防为核心、融合状态监测的主动式设备健康管理体系基于风险评估的预防性维护计划制定：如何依据设备关键性、故障模式及历史数据科学安排维护周期与内容？1预防性维护不是简单的定期保养，而应基于科学的风险评估。首先识别所有设备，评估其故障对安全、卫生、质量、生产和环境的影响程度，确定关键设备。然后分析关键设备的潜在故障模式（如密封磨损、轴承失效、传感器漂移）及其原因。结合制造商建议、历史维修数据和运行强度，为每种故障模式制定针对性的维护任务（如检查、清洁、润滑、更换）和初始周期。这个计划是动态的，应随设备状态数据积累而优化。2专用工具与备品备件的卫生安全管理：维护过程中如何确保工具与备件本身不成为污染源或安全隐患？1维护活动本身可能引入风险。用于拆卸食品接触部位的工具必须专用、清洁，并妥善存放，防止与普通维修工具混用。更换用的备品备件，特别是密封件、垫圈、过滤器等，必须与原装备件规格一致，且具备符合要求的材质证明（食品级证书）。储存备件时需注意环境，防止橡胶件老化、金属件锈蚀。每次维护后，必须对所有涉及的食品接触表面进行彻底的清洗消毒，并记录在案，经确认合格后方可恢复生产。2状态监测技术的引入与应用：振动分析、热成像、润滑油检测等预测性维护手段在乳品设备上的可行性探索随着技术进步，预测性维护成为可能。在旋转设备（泵、电机、搅拌器）上安装振动传感器，可早期发现不平衡、不对中、轴承缺陷等问题。热成像仪可检测电气连接松动、保温缺失或轴承过热。定期分析润滑油的成分和污染度，可判断内部磨损情况。这些状态监测技术能更精准地判断设备健康度，实现“按需维护”，避免周期性维护的不足或过度，在故障发生前介入，极大提升设备可靠性，并优化维护成本。维护后的再验证与变更管理：任何维修或改造后，必须经过哪些关键测试才能批准设备重新投入生产？维护，尤其是涉及结构、材料、控制系统或工艺参数的改造后，设备的安全卫生状态可能已发生改变。因此，必须建立严格的再验证与变更管理程序。重大维修或改造后，应视同新设备进行调试和验证，包括：机械运行测试、安全防护装置测试、控制系统功能测试，以及最重要的——卫生性能验证（如CIP效果测试、微生物涂抹测试）。所有测试结果需文件化，并由授权人员批准后，设备方可重新投入生产使用。这确保了变更的受控和系统的持续合规。标准核心指标的技术性测量与验证方法详解：确保安全卫生性能从“图纸要求”到“实际达标”的科学路径表面粗糙度的定量化测量与评价：不同工艺区域（接触面、非接触面）对Ra值的具体要求及检测手段1表面粗糙度是卫生设计的核心量化指标。标准通常要求与产品接触的表面粗糙度Ra值不大于0.8微米（对于高标准区域可能要求0.4微米）。这需要使用便携式表面粗糙度仪在典型位置（如焊缝、本体、接缝处）进行多点测量。测量时需注意探针的走向和取样长度。对于非接触但可能影响清洁的区域，也有相应的粗糙度要求。定量的测量取代了主观的“光滑”判断，为材料验收、制造工艺控制和安装后验证提供了客观依据。2清洗消毒效果的可视化与微生物学验证：ATP生物荧光检测、微生物涂抹试验等方法的原理、应用与局限1验证清洗消毒是否有效，需结合物理检查、化学检测和微生物学检测。物理检查确保无可见残留。化学检测可测清洗后最后冲洗水的pH、电导率、残留清洁剂浓度。微生物学验证是关键：ATP生物荧光检测能快速（数秒）反映所有生物残留（包括食物残渣和微生物），适用于日常监控；而传统的微生物涂抹试验（如菌落总数、大肠菌群）则提供更准确、定量的微生物杀灭/去除效果，用于定期验证和CIP程序优化。两者结合使用，互为补充。2机械安全防护装置的效能测试：防护罩强度、安全距离、联锁装置响应时间与可靠性的标准化测试流程安全防护装置不能“装上了事”，必须测试其效能。固定防护罩需测试其机械强度是否能承受预期冲击。可开启的联锁防护门，需测试其联锁开关的可靠性：门打开时，动力源是否被可靠切断并可能被锁定；门关闭后，设备不能自动重启，需经复位操作。还需验证从触发联锁到设备停止运动的整个响应时间，确保在人员触及危险之前危险运动已停止。这些测试应作为设备验收和定期安全检查的强制性项目。压力容器与承压管道的无损检测与压力试验：确保设备在极端工况下结构完整性的法定检验方法与周期对于锅炉、杀菌器、带压储罐等压力容器及其连接管道，标准和国家特种设备法规有更严格的要求。制造和安装阶段必须进行射线检测（RT）、超声波检测（UT）等无损检测，检查焊缝内部质量。投入使用前需进行液压试验或气压试验，在超工作压力的条件下检验其强度和密封性。投入使用后，需按法