储罐制作施工方案

储罐制作施工方案

第一章、工程概况.......2

第二章、编制说明及编制根据..................................2

第三章、施工准备............................................3

第四章、储罐的预制..........................................4

第五章、储罐的起升方式......................................5

第六章、储罐组对、安装....................................9

第七章、储罐的焊接..........................................10

第八章、储罐检验............................................10

第九章、质量要求与保证质量的措施.............................10

第十章、安全消防技术措施、应急措施.........................15

第十一章、资源需求计划.................................20

山西潞宝兴海煤焦化工产品材料化深加工项目(一期)

粗苯精制装置罐区罐类设备制作安装施工方案

第一章工程概况

1.1工程简介

本工程为山西潞宝兴海粗苯精制罐区工程，共有立式圆筒形钢制焊接储罐9台，其

中,3台2000m3,3台200m3,3台100m3,制作安装总吨数约为236吨,储罐具体规格、材

质如下：

单重

序号位号设备名称规格材质容积(m3)备注

(Kg)

14500*162

1T3210U32102粗苯罐等Q235B643232000

00

T32103.内浮

2甲苯罐等6400*9571Q235B13144200

104.105顶

T32106、二甲苯罐内浮

35200*5972Q235B7232100

107.108等顶

5500x1026

4V31118BT罐Q235B396942000

0

第二章编制说明及编制根据

2.1编制说明

由于本工程预制、组对、焊接工作量较大、且存在多处交叉作业，大大增加了本工程

的施工难度，为了更好贯彻公司质量目标方针，为业主与监理提供满意的优质工程与服务,

我单位将集中优势兵力，合理组织安排施工，坚持质量第一，严格操纵过程，安全文明施

工，确保工期，全力以赴争创优质工程。为达到上述目标，特编制本方案指导施工。

2.2编制根据

2.2.1、山东润昌工程设计有限公司提供的罐设备制作图纸

2.2.2、《立式圆筒形钢制焊接储罐施.匚及验收规范》GB50128-2005

2.2.3、《石油化工立式圆筒型钢制贮罐施工工艺标准》T530-2011

2.2.4、《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》GB50236-2011

2.2.5、《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000

2.2.6、《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2001

2.2.7、焊接工艺评定及操作规程

第三章施工准备

3.1施工现场准备

3.1.1施工现场按照施工平面图进行布置，场地平整、水、电、路畅通。（平面布置图见

附图）

3.1.2土建基础施工完毕，基础交接合格，具备安装条件；罐基础周围回填、并夯实，具

备站车条件。

3.1.3施工要紧工种配备齐仝，且通过一定的岗位培训，焊工应持有劳动局颁发的相应项

目上岗资格证书，并报验合格。

3.1.4施工过程中所需的机具、卡具落实到位，并运至现场按规定位置就位。

3.1.5现场设备布置整齐，钢平台铺设完成，一切准备就续，进料就能够进行预制工作。

3.1.6成品、半成品、废品堆放场地明确。

3.1.7消防设施齐备。

3.2施工技术准备

3.2.1认真阅读各项施工技术文件。

3.2.2施工前组织工程技术人员审查图纸，熟悉图纸、设计资料及有关文件，并进行施工

图纸会审。

3.2.3根据图纸要求与现场情况，编制可行的施工技术方案，并经各级主管部门审批合格。

3.2.4各专业工种通过技术培训，取得相应资格证书，施工前储罐排板图应绘制完成；

3.2.5施工前由工程技术人员对全体施工人员进行技术与安全交底。

3.2.6焊接工艺评定已做，并报验合格。

3.3基础验收

3.3.1在储罐安装前，务必按土建基础设计文件检查基础施工记录与验收资料，并按下列

规定对基础表面尺寸复查，合格后方可安装。

3.3.2储罐基础表面尺寸，应符合下列规定：

3.3.2.1基础中心标高同意偏差不得大于±20mm；中心坐标偏差不应大于20mm；

3.3.2.2支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：每10m弧长内任意两点的高差不

得大于6m%整个圆周长度内任意两点高差不得大于20mm.

3.3.2.3当罐壁置于环梁之上时，环梁的内半径不应有正偏差，当罐底板置于环梁内侧时,

环梁的内半径不得有负偏差。

3.3.2.4沥清砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸

度应按下列方法检查：

3.3.2.5从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面100M2范围内测点不应少于10点（小

于100M2的基础100M2按计算），基础表面凹凸度不应大于25mnio

3.4材料验收

3.4.1储罐用的钢板、型材与附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应

标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。其机械性能参数符合现

行的国家或者行业标准，并满足设计图纸要求。

3.4.2建造储罐选用的钢板，务必逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔，结疤、拉裂、

折叠、夹渣与压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。

3.4.3钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之与，不应大于钢板标准同意偏

差。

3.4.4不同意使用、造成不可矫正变形的材料。

3.4.5各类型钢，紧固件等应按材质、规格等分别存放，并设置好标记，不得混放，材料

存放整齐、平稳。

3.5施工顺序

材料验收

第四章储罐的预制

4.1预制技术要求

4.1.1储罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板，应符合下列规定:

4.1.1.1弧形样板的弦长不应小于2m；

4.1.1.2直线样板的长度不得小于1m；

4.1.1.3测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m；

4.1.1.4样板使用0.5mm厚的镀锌铁皮制作，样杆用2mm厚的扁钢制作；

4.1.1.5样板、样杆周边光滑整齐，大样板为防止变开务必进行加固处理；

4.1.1.6样板制作完成后，用记号笔或者铅油在样板二标出正、反面及所代表的构件名称、

部位、规格，并妥善保管，以备检查。

4.1.2钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：

4.1.2.1钢板的切割及焊缝坡口加工，宜使用机械加工或者自动、半自动火焰切割加工，

罐底边缘板及罐顶板的圆弧边缘，可使用手工火焰切割加工。

4.1.2.2用于对接接头厚度大于lOnun的钢板，板边不宜使用剪切加工；

4.1.2.3钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口

产生的表面硬化层，应磨除。

4.1.2.4普通碳素钢工作环境温度低于T6C时，钢板不得使用剪切加工；低合金钢工作

环境温度低于T2C时，钢板不得使用剪切加工。

4.1.3所有卷制完成的预制件在保管与使用的过程中应使用弧形胎具，以防改变或者损

坏，每台罐制作4具弧形胎具（详见附图）。

4.1.4我单位根据现场的施工情况，综合考虑经济效益，初步部署分二个专业施工队，每

个施工队同时安装两台储罐，现场4台储罐同时施工，加快施工进度。现场准备铺设10ni

X20m钢平台2座，做为各施工队的预制场地，平台板用22nlm钢板铺设，钢板下用浸油

道木或者钢轨垫平，钢板对缝处应用电焊机点焊牢固并磨平。

4.2底板的预制

4.2.1底板预制前应绘制排版图（见附图）。

4.2.2罐底的排版直径,按设计直径放大0.1%〜0・15%取值为40mm；

4.2.3边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；

4.2.4中幅板的宽度不得小于lOOOmni；长度不得小于2000mm；与边缘板连接的不规则中

幅板最小直边尺寸不得小于700mm.

4.2.5罐底边缘板伸出壁板外侧长度不得小于50mm.

4.2.6底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm,下料后应按照排版图进行编号；

4.2壁板的预制

4.2.1壁板卷弧应符合下列要求：

4.2.1.1壁板卷弧前务必进行用带头板进行带头，带头板规格：1800*500*30；

4.2.1.2卷板时卷板机进出板侧应设置弧形支架，以防止板变形。

4.2.1.3卷弧后钢板表面应平整光滑，压痕深度不得大于钢板厚度同意公差的一半，同时

压痕处的钢板厚度不应小于钢板的最小厚度。

4.2.2普通碳素钢工作环境温度低于-16℃时，钢板不得冷矫正与冷弯曲；低合金钢工作

环境温度低于-12℃时，钢板不得冷矫正与冷弯曲。

4.2.3所有预制件预制完成时，都应用记号笔或者油漆做出明显的标识。

4.2.4罐壁板宽度不得小于500m叱长度不得小于1000mm,下料过程严格执行排版图尺寸

宽度偏差不得大于2miiio

4.2.5壁板尺寸的同意偏差，应符合下表的规定：

板长板长

测量部位

210nl<10m

宽度AC、BD、EF±1.5±13

长度AB、CD±2±1.5

对角线之差kD-BC<3W2<

AC、BDW1

直线度

AE、CDW2W2CFD

4.2.6壁板卷制后，应立放在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不

得大于2nim；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4nim。

4.3固定顶顶板预制

4.3.1固定顶顶板预制前应绘制排版图（见附图）。

4.3.2顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；

4.3.3单块顶板本身的拼接，宜使用对接，但务必焊透，相邻焊缝相互错开，距离不小于

200mmo

4.3.4拱顶的顶板在平台上放样下料在胎具上预制成型；加强肋用滚板机加工成型，并用

弧形样板检查，其间隙不得大于2nim,加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施。

4.3.5拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。

4.4构件的预制

4.4.1包边角钢、加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。

放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%,且不得大于6nlm。

4.4.2热煨成型的构件，不应有过烧现象。

4.5胀圈的制作

胀圈加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于1.5mm。放在平台上检查，其翘曲变

形不得超过构件长度的0.1%,且不得大于6涧。

第五章储罐的起升方式

施工储罐全部使用倒装法安装。手动导链提升倒装法，即“内主柱多点倒装法”施工,

吊装示意图如图所示。具体制作详见SH/T3530-2011中图22执行。

吊装时要做到下列几点：

a.吊装柱务必按照要求尺寸进行安装，即要求罐壁吊点与立柱各吊点距离相等°

b.吊装前，可在吊装柱上划出标高线；吊装时，一切务必听从指挥人员指挥。做到吊装的

高度与速度相一致。

5.2胀圈、吊装柱的选择与校核

5.2.1.提升总重量

T-3210U32102粗苯储罐

序号名称重量(Kg)

1顶板8800

2壁板22332

3梯子平台1693

4附件300

5涨圈1000

总计34125

5.2.2.吊装参数选择

起吊最大重量P=K.G。式中K为吊装安全系数，取K=1.2G为提升总重量。

P=K.G=34125X1.2=50925kg=40.95t

5.2.3导链数量及能力选择

每台罐设置12组吊装柱均布；12个5t导链，每根吊装柱挂1台进行吊装，则：12X

5t=60t>40.95to

5.2.4胀圈规格选用槽钢［20BQ235-AL=18m,每个罐由2片构成。胀圈间用2台20T

的千斤顶进行连接。胀圈每间隔1m设1块加强筋板以防提升过程中胀圈变形。提升挡板

规格h=200mmb=100mmS=24mmQ235-B每隔1.5m一块24块/台

5.2.5吊装柱选择：

吊装柱选用无缝钢管4)159X8,材质20#,L=14.21m,12根/台，在吊点设置处，每处

一个5t导链进行吊装。

第六章储罐组对、安装

6.1、储罐制作技术要求

6.1.1储罐组装前，应将构件的坡口与搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。

6.1.2拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。假如母材有

损伤，应按下列规定进行修补：

6.1.2.1深度超过0.5mm的划伤、电弧伤害、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后

的钢板厚度，应大于或者等于钢板名义厚度减负偏差值；缺陷深度或者打磨深度超过1mm

时，应进行补焊，并打磨光滑；同一部位的修补次数不得超过2次，当超过2次时，须经

施工单位技术总负责人批准。

6.1.2.2组装应做到下列几点：不得打钢印号，并防止划痕、撞伤；在组装焊接过程中应

防止电弧擦伤等现象。

6.2罐底安装

6.2.1罐底边缘板为带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对

接的两块底板贴紧，其间隙不得大于Imino罐底边缘板对接接头间隙，应符合规定，焊完

后将露出底板的垫板保留20nlm其余长度切除。

6.2.2中幅板与中幅板间使用搭接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对

接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。罐底对接接头间隙，应符合规定，焊完后将露

出底板的垫板保留10n】m其余长度切除。

6.2.3罐底板铺设前，应按图纸要求，将罐底下表面涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm

内不刷，涂料的规格详见工程统一规定。

6.2.5罐底铺设焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%,且不应大于

50mm；

6.2.6底板铺设时应先找好0。、90。、180。、270。中心位置。

先铺设中辐板（铺设前先将垫板点焊于两块中板任意1块下侧，间隙小于1mm）,再铺设

边缘板，中辐板铺设顺序为：先铺中辐板中心条板，然后再铺中心条板的两侧条板，直至

整个中辐板铺成。为减少焊接角变形与钢板端部凹陷，需利用反变形工具将焊缝在焊前做

6〜8mm的反变形。

边缘根

6.3罐壁板的安装

6.3.1罐壁组装前，应对预制的壁板进行复验，下料后按照排版图编号，校对合格后方可

组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。

6.3.2.相邻两壁板上口水平的同意偏差，不应大丁皿。在整个圆周上任意两点水平的同

意偏差，不应大于6mni；壁板的铅垂同意偏差，不应大于3nim；

6.3.3组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的同意偏差为±13硒；

6.3.4其它各圈壁板的铅垂同意偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%；壁板对接接头的组

装间隙应等于2%m.

6.3.5各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3,且不得小于

300mm；

6.3.6底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm；

6.3.7包边角钢的安装严格按照SH/T3530-2011有关要求执行。

6.3.8当罐壁厚度小于12D11H时，开孔接管或者开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间

的距离应大于150mm,与罐壁环焊缝之间距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且不小于75mm.

6.3.9罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵向焊缝或者接管、补强圈的边缘角焊缝之间

的距离，不应小于150mll1；与罐壁环向焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或者超

声波检查，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm不焊。

6.3.10壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：

6.3.10.1.纵向焊缝错边量：壁板厚小于或者等于10nmi时，不应大于1.0mm；当板厚大于

10mm时，不应大于板厚的0.1倍，且不应大于1.5mm.

6.3.10.2环向焊缝错边量：当上圈壁厚度小于或者等于8mm时，任何一点的错边量均不

得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8nlm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的0.2倍,

且不应大于2mm。

6.3.10.3组装焊接后，焊缝的角变形用Im长的弧形样板检查，并应符合下表的规定:

板厚3(mm)角变形（mm）

6W12W12

6.3.10.4组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，当板厚2nlm时，

局部叫凸变形

6.3.11倒装吊装工具与工字钢垫墩（使用工40aL=450mmQ235-B间距2米找平）准

备就绪后，开始按壁板排板图组装。先组对最上端一带壁板，在壁板下口处安装胀圈并把

胀圈连接处用20吨千斤顶胀紧，检查罐壁板与弧形样板的间隙是否符合技术要求，当各

类技术项目全部合格后，开始焊接此带板立缝（下端100mm范围不得焊接），当顶层壁板

全部焊完后，安装组对包边角钢。围倒数第二带板，焊接倒数第二带板立缝（留一道活口，

上下两端100mm范围不得焊接）。按施工图纸检查无误后，提升最上端一带壁板，提升到

倒数第二带板上口平齐时，利用角铁楔子与卡板将上下两壁板固定，使上带壁板与下带壁

板达到要求的组对间隙。开始组对环缝，并测量其周长，最后处理各组对预留口焊缝，并

在该节壁板下□有立缝处罐内壁点焊弧形板4块，外部点焊矩形板1块，以保证罐壁立缝

焊接后的圆度及垂直度。二述工作完成后，进行各项技术检查，合格后焊接，焊完后打掉

立缝处弧形板，松胀圈下落到倒数第二带板，围倒数第三带板，组对胀圈，焊接罐壁卡板

等工作，依次类推，直到罐体全部安装完毕。

6.4拱顶组装

6.4.1顶板的铺设应在单块顶板与加强肋组焊完毕，检验合格后进行。安装前应按本方案

要求检查包边角钢的半径偏差；顶板应按划好的等分线对称组装，顶板搭接宽度按图纸要

求，同意偏差为±5mm。

6.4.2顶板与包边角钢应使用薄弱焊接，外侧满焊焊脚高为4mm,内侧不得焊接。

6.4.3拱顶板的安装应按下列程序进行：

6.4.3.1拱顶预制下料后，分成大片（扇形），在胎具上组对焊接。

6.4.3.2顶板组对方法，应将底板画出中心线找准储罐的中心，先组装临时支撑柱，后分

片安装顶板。拱顶高度宜比设计值高出50-80硒临时支撑柱安装，其支柱铅垂度同意偏差

不大于柱高的0.1%,切不大于10mm。

6.4.3.3在轴线的对称位置上，先组装四块瓜皮板，组装方法见下图所示：

EK

6.4.3.4调整后定位焊，在组装其余瓜皮板，并按图纸及规范要求调整搭接宽度，搭接宽

度同意偏差为±5mm,最后焊接拱顶内侧间断焊缝及加强肋的连接焊缝。

6.4.3.5安装拱顶中心顶板，透光孔、量油孔、泡沫发生器及罐顶平台、栏杆等。

6.4.3.6顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15mm。

6.5附件安装

6.5.1开孔接管中心位置偏差，不得大于10mm；按管外伸长度的同意偏差应为±5nmu

6.5.2开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；

6.5.3开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤与划痕，法兰的密封面应与接管的轴线

垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%,且不得大于3mm,法兰的螺栓孔，应跨中安装。

6.5.4内浮盘等罐主体施工完毕后并检查验收合格即可安装，安装时应按厂方要求进行，

并符合SH/T3530-2011规范规定。

6.7钢梯、平台安装要求

6.7.1钢梯、平台、栏杆要求应符合下表标准。

第七章储罐的焊接

7.1.焊接技术要求

储罐的焊接属于储罐施工特殊工序，施工中严格按下列要求执行。

7.1.1参加施焊的焊工务必具有本项目的合格证，务必按原劳动人事部颁发的《锅炉压力

容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，可从事考试合格项目范围内的焊接工

作。

7.1.2焊接工艺卡：我公司具有Q235B材质6=6-10nw工艺评定。将根据具体情况选定工

艺评定，编制焊接工艺卡e

7.1.3焊接材料：根据图纸要求确定焊材为J427。焊接方法选用：手工电弧焊。焊工应按

焊接工艺指导书或者焊接工艺卡施焊。

7.1.4焊缝组装前应清除坡口表面及两侧各20mm范围内的泥沙，铁锈，水分与油污，并

充分干燥，露出金属光泽C

7.1.5焊接中应保证焊道始端与终端质量，始端使用后退起弧法，终端应填满弧坑，多层

焊的接头应错开。

7.1.6所有角接，搭接T型接头焊缝，至少焊两遍完成，接头错开，圆滑过渡。板厚大于

或者等于6nlm的搭接角焊缝，应至少焊两遍。

7.1.7罐焊接时，在保证焊透及熔合良好的情况下，应选用较低的热输入、短电弧与多层

焊道，层间温度不宜过高°

7.1.8焊接环境出现下列情况之一时，务必采取有效防护措施，否则禁止施焊。

7.1.8.1环境温度低于下列温度时不得施焊：碳索钢低于-20℃；低合金钢低于TOC；

7.1.8,2手工电弧焊时风速大于8m/s；

7.1.8.3相对湿度大于90%；

7.1.8.4雨、雪、大雾环境。

7.1.9如出现上述现象时，应针对各条采取下列措施：搭设防风、防雨棚、生焦碳炉，对

初始焊道100mm内加热，保持焊道干燥；以上措施务必满足此条要求，否则不得施焊。

7.1.10壁板厚度大于12mm时，使用碳弧气刨在内侧清根，清根焊缝宽度应均匀，清根后

应用手砂轮清理刨槽，磨除渗碳层。

7.1.11壁板厚度小于12mm时,用手砂轮在背面清根。

7.2焊接材料

7.2.1焊条、焊丝务必具有出厂合格证，质量证明书应包含熔敷金属化学成分、机械性能,

各项指标应符合有关规定，如需复验时，应附复验报告。

7.2.2焊材入库后应根据焊材种类、型号、批号分类存放，存放焊材的库房应干燥、通风,

库内温度应大于50C,相对湿度不大于60机焊材应放在格架上，离开地面与墙壁的距离不

小于300mm,应安放湿度计并做好记录。

7.2.3焊接材料设专人保管，掌握焊材库的温度、湿度状况及焊材库存量、出走量。

7.2.4焊条烘干设专职烘干员，烘干合格后的焊条放入恒温箱内，并做好烘干、发放、气

象记录。焊工取焊条时，务必携带焊条筒.,随用随领。同一焊条筒内不准放入两种不一致

规格的焊条，以免用错。当湿度为80%-90%时，使用时间不超过2小时"湿度小于80%时，

使用时间不超过4小时，超过这些时间，应按规定重新烘干，焊条再烘干的次数，通常不

超过2次。

7.2.5药皮受潮、脱落或者有明显裂纹的焊条不得使用，焊丝在使用前应清除表面的油污、

锈蚀等。

7.2.6关于回收的焊条，应集中存放，重新烘干，不得与未使用的焊条混放。

7.2.7焊接材料中的焊条应按下表参数进行烘干与保温

焊材牌号烘干温度恒温时间保温温度备注

J427150〜180C0.5-lh100—150℃

7.3罐底板焊接：

7.3.1中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊接使用分段焊、分段倒退焊或者

跳焊法进行，以减小焊接变形。焊接方向为由内向外。

7.3.2边缘板焊接时先焊靠外缘300mm部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，

且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前,完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接与中幅板的对

接焊缝。

7.3.3罐底边缘板对接焊缝的初层焊道，焊工应均匀分布，对称施焊，收缩焊缝的第一层

焊接应使用分段退焊或者跳焊法进行。

7.3.4罐底边缘板与下带壁板T型角焊缝焊接时，应由多对焊工从罐内外沿同一方向分段

对称焊接。

7.3.5收缩缝的第一层焊接，使用分段退焊或者跳焊法。

7.3.6罐底板的焊接顺序

焊接时应先焊边缘板外侧300mm的对接焊缝，由多名焊工均布在罐底边缘板外侧整个圆周

上且同时向内侧对称施焊，隔一条焊缝焊一条。正式焊接时用龙门板及背杠加固以防止焊

接变形。同时，也可进行中幅板之间的焊缝焊接，焊接时，应先焊短缝，后焊长缝，初层

焊道应使用分段退焊或者跳焊法。在焊接短缝时，宜将长缝的定位焊铲开，用定位板固定

中幅板的长缝，由中心开始向两侧分段退焊，边缘板剩余的对接缝待罐底板与罐壁板之间

的大角焊缝焊完后且与中幅板之间的对接焊缝焊前进行施焊。罐底板与中幅板之间的对接

焊缝务必在第一带壁板组装焊接完毕后且与罐体的大角焊缝焊完后再进行焊接C这是整个

底板的最后一道焊缝。

7.3.7罐底反变形措施

7.3.7.1边缘板在焊接前为减少对接焊缝的角变形，在组对点焊后使用反变形龙门夹具，

并通过锤击反变形龙门夹具的斜铁预做6"8mm的焊接反变形。焊接后务必马上拆除反变形

工具。

边缘板

7.3.7.2为防止罐底大角焊缝内外侧焊接时产生的焊接变形，焊接前务必在内外侧使用卡

具或者背杠进行刚性固定，加固支撑的间距不得大于1米，同时不妨碍焊接过程的施工,

该支撑务必在罐底所有焊缝焊完后方可拆除。

k板10mm厚间距为加厉罐体材质相同

大脚缝防变形措施

7.4罐壁板的焊接：

7.4.1罐内壁焊缝应打磨平滑，不同意有毛刺，焊瘤等杂物，以免影响浮盘升降。

7.4.2气刨清根时，要把杂质清理干净，清理深度以清净焊渣、焊瘤为等杂物为准。

7.4.3壁板组对时，应保证内表面齐平。

7.4.3.1纵向焊缝错边量：当板厚小于或者等于10nw时，不应大于1.0mm；当板厚大于

10mm时，不应大于板厚1/10,且不应大于1.5mm。

7.4.3.2环向焊缝错边量：当上圈壁厚度小于或者等于8nmi时，任何一点的错边量均不得

大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10,且

不应大于2mmo

7.4.3.3凡参加油罐焊接的电焊工务必经劳动部门的考试合格并有相应项目与位置焊工

担任。

7.4.3.4定位焊应由合格焊工施焊，焊接工艺要求与正式焊接相同。引弧与熄弧不应在母

材或者完成的焊道上，正式焊接前应将定位焊缝两端修磨成缓坡，保证接头的质量。

定位焊缝尺寸mm

项目焊缝高度焊缝长度间距

碳素钢4—550-70150—300

低合金钢4—550-70150-300

7.4.4罐壁板纵向立焊缝焊接时，为减小焊接变形，可使用从上向下分段退焊法如:

7.4.5罐壁板环向横焊缝焊接时，可使用对称，分段法施焊；如下图：

7.5顶板的焊接

7.5.1顶板与包边角钢、壁板与包边角钢焊接时，焊工应均匀分布，并沿同一方向分段退

焊。

7.5.2罐顶板焊接时，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝；径向的长焊缝宜使用隔缝对称施焊

方法，并由中心向外分段退焊。中心顶板应对称分段倒退焊。

7.5.3所有管接口补强圈与罐体焊接均按施工图要求进行。

第八章储罐检验

8.1.焊接检验

8.1.1焊缝外观质量检验

8.1.1.1焊接检查前，焊工将熔渣、飞溅处理干净；焊缝表面及热影响区，不得有裂纹，

气孔，夹渣、弧坑的未焊满等缺陷。成型要良好，焊缝与母材应圆滑过渡，焊角高度符合

设计规定，对接焊缝宽度盖过每边坡口2mm为宜。

8.1.1.2对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm,咬边的连续长度不得大于100mm,焊缝两

侧咬边总长度不超过该焊缝总长度的10%；标准屈服点大于390MPa的低合金钢底圈壁板

纵向焊缝如有咬边，应打磨圆滑。

8.1.1.3罐壁纵焊缝不得有低丁母材表面的凹陷，罐壁对接环向焊缝低丁母材表面的凹陷

深度不得大于0.5111nb凹陷的连续长度不得大于100mm,凹陷的总长度不得大于该焊缝总

长度的10%。

8.1.1.4焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1-2皿。

8.1.1.5T型缝的内脚缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬边。

8.1.1.6标准屈服点大于390朋&的钢板，其表面的焊疤，应在磨平后进行渗透或者磁粉

检测，无裂纹、气孔、夹渣为合格。

8.1.1.7罐壁内侧焊缝余高不大于1mm,底板余高£2.0mm。

8.2焊缝无损探伤及严密性试验

8.2.1、标准屈服点大于390MPa的边缘板板对接接头，在根部焊道焊接完成后，应进行渗

透探伤，最后一层焊道焊完后，应进行渗透探伤或者磁粉探伤。

8.2.2、底圈壁板与底板的T型焊缝焊后应进行磁粉探伤，III级合格,充水试验1天后应

以同样方法进行复验，如标准屈服点大于390MPa的钢板，罐内角焊缝初层焊完后，还应

进行渗透检测。

8.2.3、罐底边缘板在对接焊缝的外端300mm范围内应进行射线探伤，每个焊工施焊的焊

缝至少抽查1条，III级合格。

8.2.4、纵向焊缝：底圈壁板当板厚小于或者等于lOnui时，应从每条纵向焊缝中任取300mm

进行射线探伤；底圈壁板当板厚大于lOnrni、小于或者等于25nlm时，应从每条纵向焊缝中

任取2个300nlm进行射线探伤，其中1个位置应靠近底板，III级合格；其它各圈壁板，

每一名焊工焊接的每一种板厚（板厚差不大于1mm时视同等厚度）在最初焊接的3口焊缝

内任一部位取300nmi进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30nl焊缝及其

尾数的任意部位取300mm进行射线探伤。当板厚大于lOmni时，全部T字缝应进行射线探

伤，板厚小于或者等于10加时，本条要求的检测位置应有25%位于T字缝处，以上项目

HI合格。

8.2.5、环向焊缝：每种板厚（以较薄的板厚计），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm

进行射线探伤，以后关于每种板厚，在每60nl焊缝及其尾数内任取300nmi进行射线检测，

III合格上述检查均不考虑焊工人数。

8.2.6、在标准屈服点大于390MPa的钢板上接管的角焊缝与补强圈角焊缝，应在焊完后及

充水后进行渗透或者磁粉检测；开孔的补强圈焊完后，由信号孔通入100—200Kpa的压缩

空气，检查焊缝严密性无渗漏为合格。

8.2.7、射线检测不合格时，如缺陷位置距底片端部大足75山山，应在该端延伸300山山作补

充检测，如延伸部位的检测结果不合格，应继续延伸检查。

8.2.8焊缝出现不合格需返修时，由检验部门发“焊缝返修通知单”并指出准确的缺陷位

置，由焊接管理员通知焊工返修，并做好记录。返修工艺与原焊接工艺相同。

8.2.9、罐底焊接完成应使用真空箱法100%进行严密性检验，试漏时，先在焊缝表面涂肥

皂水，用长方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用胶管与真空箱泵

相通，通过真空箱上盖装有的密封有机玻璃观察箱内渗漏情况，当箱内真空度达到

0.053Mpa时，若焊缝表面无气泡出现，证明焊缝无泄漏，即为合格，如发现气泡应立即

作好标记，务必用砂轮将缺陷表面磨开，明确渗漏原因后方可修补，坚决不可在缺陷表面

进行修补，修补后重新试漏。

8.3充水试验

8.3.1储罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：

8.3.1.1罐底严密性；

8.3.1.2罐底强度及严密性；

8.3.1.3固定顶的强度、稳固性及严密性。

8.3.1.4内浮盘的升降试验及严密性。

8.3.1.5基础的沉降观测。

8.3.2充水试验应符合下列规定：

8.3.2.1充水试验前，所有的附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工，并验收合格;

8.3.2.2充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆：

8.3.2.3充水试验中应加强基础沉降观测。在充水试验中，如基础发生不同意的沉降，应

停止充水，待处理后，方可继续试验；

8.3.2.4充水与放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。

8.3.3罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、

无特殊变形为合格。发现渗水时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并应严格按照焊

接工艺进行修补，修补长度不应小于50mm,同一部位返修次数不宜超过两次。

8.3.4固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压,

当升至试验压力时，应以罐顶无特殊变形，焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使油罐内

部与大气相通，恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜作固定顶的强度、严密性试

验与稳固性试验（压力应由设计出条件）。

8.3.5固定顶的稳固性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压，

达到试验负压时（-0.0003即&）,罐顶无特殊变形为合格。试验后，应立即使油罐内部与

大气相通，恢复到常压。

8.3.6内浮顶的升降平稳，导向机构、密封机构及自动通气阀支柱无卡涩现象，内浮顶及

附件与罐壁附件无干扰，浮顶与液面接触部份无渗漏。

8.3.7水压试验用水为洁净淡水，水温不低于5℃。.

8.3.8基础的沉降观测，应符合下列规定：

8.3.8.1在罐壁下部每隔10m左右，设一个观测点，点数宜4的整数倍，且不得少于4点;。

8.3.8.2充水试验时，另行编制施工技术交底。

8.3.9罐体几何形状与尺寸检验

8.3.9.1罐壁组焊接后，几何形状与尺寸，应符合下列规定：

8.3.9.1.1罐壁高度的同意偏差不大于设计高度的0.5%,即82mm；

8.3.9.1.2罐壁铅垂的同意偏差，不大于50口叱罐壁的局部凹凸变形，应符合本方案的规

定；

8.3.9.1.3底圈壁板内表面半径的同意偏差，应符合本方案的规定；

8.3.9.1.4罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑，弧坑应补焊平滑，内表

面焊道焊后打磨至壁板平齐。

8.3.9.2罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%,且不应大于50nlin.。

8.3.9.3固定顶的局部凹凸变形，应使用样板检查，间隙不得大于15mm。

第九章质量要求与保证质量的措施

9.1质量要求

单位工程交验合格率100%；

焊接工程一次合格率98%；

分部、分项工程合格率109%；

特殊工种持证上岗率100%；

材料正确使用率100机

管道封口率100%；

设备及管道内洁度100%；

9.2保证质量的措施

9.2.1施工前，技术人员认真审图，并向班组进行技术交底。

9.2.2材料进入现场由材料部门进行检验，并做好检查记录。现场已发放的材料严格把关,

不得混用、错用。

9.2.3严格执行工序交接程序做好“三检一评”，上道工序不合格不得进行下道工序。

9.2.4下料安装严格按图纸施工，保证其准确性。如发现问题及时与技术人员取得联系。

9.2.5从事焊接的焊工，务必有相应项目的焊接资格证书。

9.2.6严格执行业主制定的有关工程质量文件，及时准确地收集有关资料，确保交工文件

中数据的准确性与完整性C

9.2.7在施工现场搭设工作棚，防止风雨对焊接质量的影响。

9.2.8建立完善的质量保证体系（见附图），并使之正常运行。

9.2.9根据各操纵点对工程质量的影响程度，将质量操纵点分为监检、互检、自检三级别,

其中：

9.2.9.1监检级别为最重要的质量操纵点，务必由项目建设单位、监理单位、总包单位、

施工单位的质控人员三方检查确认。

9.2.9.2互检级别为重要的质量操纵点，由监理单位、总包单位、施工单位的质控人员两

方检查确认。

9.2.9.3自检级别为通常质量操纵点，由施工单位质控人员检查确认。

9.3质量检验计划

立式圆筒形储罐制作安装工程质量检验计划

序

号检

操纵

质量

验

标

检验

工作

及检

方法

检验

别

点级

项目

检验

占

J八、

准

量

查数

鉴证

监

专

材检检

料

证明

质量

料

焊接材

件、

与附

验材料

第

0128