燃料厂房（NF）施工方案

第十章4.6燃料厂房(NF)施工方案

1.工程概况

本工程燃料厂房(NF)与电气厂房(ND/NE)、核反应堆厂房(NB)、安全厂房

(NL/NR)处于共同的钢筋混凝土筏基上，其平面位置如图1所示。

图1燃料厂房(NF)平面布置示意图

燃料厂房平面尺寸约为62.75X20.65m,总高38.200m,厂房为多层多跨钢

筋混凝土结构，为了防止飞机撞击外墙采用双层结构，最外层防护结构与厂房主

体分开，间距700mm。主体结构主要采用强度等级为C40/C45混凝土，外层防护

结构则为C60混凝土，标高在±0.000mm以下的底板及外墙结构其混凝土抗渗等

级为P8。燃料厂房(NF)混凝土总工程量约为33195m二

图2燃料厂房(NF)三维示意图

厂房±0.000m以下设有地下防水系统，其中底板防水构造从上至下依次为:

150mm厚C20混凝土保护层（配68@100钢筋网）-1.2mm厚HDPE防水卷材f

150m）n厚C15混凝土垫层；地下侧墙主要防水构造由外至里依次为：240mm砖墙

（或高密度聚乙烯闭孔泡沫板）保护一2层1.6州厚自粘型防水卷材一基层处理

剂一防水钢筋混凝土外墙。

厂房之间的变形缝设置中埋式止水；厂房大多数楼面为水泥砂浆找平后涂以

油漆；厂房屋面为保温防水屋面。

本厂房土建施工主要包括测量定位及放线、地下防水、钢筋工程、预埋件安

装、模板施工、混凝土施工、楼地面工程、油漆工程、不锈钢覆面、堵洞、嵌缝、

设备基础灌浆等分部分项工程。

本方案主要针对燃料厂房（NF）内部结构施工进行说明，其外部防护结构（即

APC壳体）的施工参见本技术标书施工组织设计”第十章4.7燃料厂房与电气1

房APC壳施工方案”。

2.工程重点和难点

本厂房施工重点、难点主要有：大高度空心墙施工、吊车轨道梁等部件预制

及安装精度、不锈钢覆面施工、乏燃料水池水闸门预制安装、型钢组合结构屋面

等C

由于燃料厂房（NF）外墙外侧与已施工完成APC壳墙体之间空隙只有700nm,普

通墙体模板无法安装，且受上部APC壳墙体模板操作平台影响，无法使用塔吊进

行吊装，因此该位置考虑采用组合式钢框模板进行施工，利用人工直接进行钢模

板的安装和拆除。

3.施工部署

3.1混凝土结构施工层段划分

3.1.1施工层段划分原则

为了使得施工缝留设位置的合理和规范，防止在在施工中施工缝留设位置的

随意性，同时考虑到流水施工的要求，尽量减少因施工缝的留设对结构的稳定性,

整体性的影响，需要对编制相应的主体硅结构的分层分段施工方案。

墙（柱）的分层通常是从楼（底）板的上表面至上一层楼板（梁）的底面，当墙

（柱）较高或者由于其他原因，一道墙也可以分成两层或三层施工，较矮或较宽的

墙也可与楼板同时浇筑，

楼（底）板以及墙（柱）的分段主要依据各层平台的混凝土量、面积，墙体

的长度及高度来划分为若干个施工段。

3.1.2墙体的分层分段

燃料厂房（NF）墙体厚度大多为800mm、600mm、500mm或200mm,直线墙体

一次性施工长度应控制在25m以内，墙体高度低于6m的一次性浇筑至楼板底标

高，墙体高度若超过6m,钢筋、混凝土要分层施工，分层高度根据设计图纸及现

场具体情况确定。两相交墙体施工宜分成两段浇筑，先浇筑较厚较大墙体，再浇

筑剩下的部分；若墙体过长应分段施工，先施工一段，在另一段墙体上预留连接

钢筋，墙体施工缝必须错开相交墙体交接处。有梁或吊车梁牛腿的墙体施工缝留

置在梁或吊车梁牛腿的下面，吊车梁的上面。部分标高层墙体中间存在少量的次

楼层楼板，对与次楼层楼板相接的墙体应在次楼层板处分为上下两层进行浇筑，

其他墙体可一次性浇筑至主楼层底。

墙体混凝土浇筑前根据设计图纸，结合以上分层分段原则，绘制墙体施工分

段图，各标高墙体分段组详见附图。

3.1.3楼板分段

燃料厂房（NF）楼层板主要厚度为600mm,部分楼层约2000mm,屋面板厚

200mm；NF厂房共计有9个主要的平台（不包括筏基底板和屋面板），所有的平

台之间有各种通道进行连接，连接方式有钢结构爬梯，或者为钢筋混凝土楼梯，

这些钢筋混凝土楼梯大部分都是预制安装的，在现场施工的时候考虑这些预制混

凝土楼梯的安装，同时也为施工提供便利条件。

平台按照各自标高分层，各层板施工段根据板的不同厚度划分，另外根据外

层安全壳具体施工情况预留二次浇筑区，楼板具体分段情况详见附图。

3.2总体施工顺序

根据本工程的施工特点，按自下而上、先主体后附属的顺序进行。主体结构

工程、钢结构工程及装修工程同时施工时，各施工工序之间按照进度计划组织流

水施工。并在过程中及时与发包人和安装单位展开沟通，合理安排进度计划，保

证各施工顺序的安排符合设备安装的要求。

厂房楼板由下至上依次按楼板施工分段图组织施工。若在一个主楼层之间有

部分次楼层，应先施工次楼层以及与主楼层之间的墙体后在组织上部楼板施工。

同一层上不相邻的施工段可同时施工。同一层上若存在标高不同的楼板，先施工

标高较低的楼板，再施工标高较高的楼板。

墙体依据墙体施工分段图，按照先外墙、后内墙，先厚墙、后薄墙的原则组

织施工。各层墙、板施工顺序宜按照施工段编号从小到大安排施工，现场可根据

具体情况予以调整。

3.3人员通道布置

人员通道分阶段布置，第一阶段：核岛周边回填前，以下基坑的坡道为主通

道。第二阶段，核岛周边回填结束后，在厂房内部采用预制楼梯的施工方法以确

保其内部的各楼梯尽早形成通道，便于人员上下。另外，根据需要设立从外墙挂

架平台到内部楼板上的人员通道，优先考虑使用设计预留的门洞位置。在正式施

工前，将发布通道布置的专项施工方案。

3.4垂直运输

电气厂房主体结构施工时，钢筋、模板、钢构件、中小型设备等的垂直运输,

通过分布在厂房周围的塔吊完成。施工过程中，若有必要，则配以汽车吊辅助进

行垂直运输作业。核岛厂房的塔吊配置详见“第九章5塔吊布置规划方案”，

3.5临时用水、用电和用气

现场施工用水、用电、用气可根据施工现场用水、用电布置方案，就近接入

给排水及施工用电接驳点，以满足施工用水、用电的需要，保证正常、可靠的给

排水和电力供应。

装饰装修、钢结构安装、不锈钢衬里施工时，部分照明不足的房间，需增加

施工临时照明。临时用水用电的布置与使用遵循施工用水用电的各项规范要求。

临时用水、用电和用气的相关要求详见本技术标书施工组织设计第九章“7

施工现场临时用电施工组织设计”、“8施工现场临时给水、消防和用气规划”。

4.施工准备与资源配置计划

4.1施工准备

4.1.1技术准备

开工前将组织技术人员认真阅读图纸及有关技术文件，积极参加图纸的设计

交底，并做好施工图问题的澄清，及时与设计人员的沟通，把图纸中的问题解决

在开工之前。

技术人员根据图纸计算出各项物资的需求量，根据统计的物资需求量，结合

进度计划要求，编制备料计划和材料需求计划。材料须按时进场，并经检验合格

后，方可用于现场施工，

提前完成每层墙、板的混凝土分段方案、模板施工方案及楼板支撑方案，若

上述方案未包括，还需对本厂房的重点、难点部位编制专项施工方案。

按照合同及进度计划的安排提前编制相关施工方案、质量计划、加工计划等。

按照加工计划跟踪埋件或构件的加工进度并检验其加工质量直到按时保质保量完

成加工。

现场技术监督在施工准备阶段编制好安全、技术交底，并在现场开工前对施

工班组进行安全技术交底。

4.1.2现场准备

根据施工总平面布置方案就近接入施工用电、用水、用气点，确保施工用电

和施工用气能长期稳定地供应，并要设置好临时照明。

完善各类给、排水设施，确保施工场地给、排水通畅。

合理分配施工场地，各种材料在指定地点堆放。

各种材料须从特定的运输通道进行运输。

4.2资源配置计划

4.2.1劳动力配置计划

人员配置需求见下表1中所示。

表1人员需求配置表

序号人员数量职责备注

负责按进度计划安排组织人员、材料与设备等进行

1工长1

现场施工

进行施工方案的编制、材料计划的提交和跟踪、加

2技术员2

工计划编制、对施工队提供技术支持

负责根据施工方案和现场条件编制安全技术交底，

3技术监督2

并参与质量验收

4测量技术员1全面负责厂房的测量、定位T作

5放线工2全面负责厂房的放线工作

负责对整个施工过程进行监督和检查，并参与质量

6质检员2

验收

7安全员10负责现场安全监督管理工作

8钢筋工30负责进行钢筋绑扎

9木工20负责模板的支设、加固、拆卸

10混凝土工20负责混凝土浇筑及养护等

11司机2负责各类工具、材料的运输工作

12塔吊司机3负责塔吊操作

13司索工6指挥塔吊，辅助配合起重吊装等工作

4.2.2主要机械设备配置计划

厂房主体结构（不含筏基）施工主要机械和设备配置需求见下表2中所示,

表2主要机械或设备配置表

机械或额定

序号规格型号单位数量生产能力备注

设备名称功率

1塔吊回转半径R=70m台12#

1塔吊回转半径R=70m台13#

3汽车吊台225T

SYM5337THBDW470

4混凝土泵车台1150m'/h；47m

C9

5混凝土泵HBT8018C-5台2

管柱式布料

6HGR33B台2

机

7拖板SDC9350TJZG辆2/30t

8空压机KAK)台2/

9风镐台1010KW

机械或额定

序号规格型号单位数量生产能力备注

设备名称功率

ZX7-400S/G,ZX7-

10直流焊机台2

300

5.主要施工方法

5.1测量定位及放线

燃料厂房(NF)测量的平面控制，以次级网或基础底板埋设的微网点为基准，

采用极坐标法，直接测放基础底板边线、墙体模板控制线以及预埋件安装位置线

等控制轴线。微网平面控制点竖向传递，借助天底仪将微网平面控制点通过测量

竖向通视孔提升到各楼层。测设的轴线经报验合格后，放线员应严格按照测量员

投测的定位轴线，依次严格放出结构中线或边线，预埋件中线或边线，预留洞口

控制线。测量放线标识应清楚、准确、耐久，并用红油漆和测量标示牌做好现场

标识和保护。

测量的高程控制，以次网点或基础底板埋设的微网高程控制点为基准，对模

板安装、混凝土浇筑等进行标高测设和控制。高程竖向传递借助50m锢钢尺，采

用几何水准法向上传递至各层楼板上，并在各层埋设微网高程控制点，作为以后

楼层施工中高程控制的基准。对于安装要求精度较高的预埋件标高控制，应使用

精密水准仪进行标高控制，并须满足规范要求。

具体施工方法及要求详见本技术标书施工组织设计”第十章6.2施工测量

及放线实施方案”。

5.2地下防水工程

5.2.1工艺流程

燃料厂房(NF)地下防水包括底板防水施工和侧墙防水施工两部分，其中底

板防水采用1.2mm厚HDPE防水卷材，采用预铺反粘法施工，其工艺流程：

|垫层施工卜质施T基而弹线、定位H节点部位粘贴附加层H防水卷材铺

回一I卷材搭接及收头处理卜脚、检查、修复卜防水保护层施工

侧墙防水采用2层1.6mni厚自粘型防水卷材施工，其工艺流程：

砌筑240mm厚砖墙（或高密度聚乙烯闭孔泡沫板）保护卜同瑁

5.2.2施工方法

底板防水卷材铺设前，应先根据结构平面尺寸和形状，结合卷材规格，在基

层上规划预排，一般从一端开始，向另一端推进。施工时应注意底板端头或相邻

的卷材短边搭接缝应错开不小于300mm,以免形成集中凸起带。待底板卷材铺设

完毕并经验收合格归，尽快施L保护层，避免因防水层长时间暴露遭到意外损坏。

侧墙防水卷材需在侧墙混凝土施工完成后铺贴，侧墙第1层防水卷材施工时

对基层含水率要求较高，应待基层表面清洁干燥后方可涂刷界面剂，防水卷材的

铺贴一般分层段从上向底部推进。卷材施工时应注意长短边的搭接及与底板防水

卷材连接处的处理，铺贴第2层卷材时上下两层和相邻两幅卷材的接缝应错开

1/3~1/2幅宽，以保证防水效果。

具体施工方法及要求详见本技术标书施工组织设计第十章“6.4核岛厂房地

下防水卷材铺贴施工方案”。

5.3钢筋施工

5.3.1工艺流程

钢筋放样、下胸卜吊筋车间制而,帆筋运输H对料卸车卜帆筋安装、绑扎卜

检查验收

5.3.2施工方法

厂房钢筋主要在车间加工制作，运至现场绑扎，钢筋连接多采用搭接绑扎与

套筒连接，特别密集处经设计方同意后可采用其它形式。钢筋的搭接形式、长度

及接头率应符合设计要求，后续设计文件中若rr特殊要求时，需满足设计文件要

求。

技术人员依据钢筋转换图编制料单，钢筋加工车间依据料单进行下料。钢筋

在车间加工成半成品后，经验收合格，方可运至现场安装。

基础和楼板钢筋：根据各楼层的分段图和施工进度计划，分区段配置钢筋。

钢筋以现场绑扎为主，板的上层钢筋由钢筋支架支撑。

墙体钢筋：优先采用钢筋网片的方法施工，墙体钢筋网片在车间预制后，现

场吊装安装；薄墙或矮墙钢筋采用现场绑扎的方法施工。

钢筋绑扎时，注意要保证钢筋的规格、数量、位置、间距、绑扎和连接质量、

断面接头率等符合设计及规范要求。

钢筋绑扎时垫设同混凝土标号去粗骨料的砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚

度，垫块间距满足规范要求。

具体施工方法及要求详见本技术标书施工组织设计第十章”6.6钢筋工程

施工方案”。

5.4预埋件安装

5.4.1工艺流程

定位放线卜丽丽"埋件就位H安装校核H埋件固定H检查验收

5.4.2施工方法

技术员根据施工图纸及施工进度安排编制预坦件加工计划，在车间加工制作

和涂刷油漆，并按施工方案利程序要求挂好标识牌；成品预埋件制作完成后，经

验收合格后方可进行运至现场安装。

预埋件安装时，按织纸设计定位放线，后将埋件放置在安装位置。楼层板面

小型预埋件可采用我公司专利技术“小型预埋件简易安装方法”，通过专用预埋

件安装工具对预埋件快速精确定位并加固；大型埋件的安装固定则需要吊车、倒

链等配合。

预埋件的加固须使埋件紧贴模板胶合板面，为防止混凝土浇筑时水泥浆污染

预埋件表面，在钢板类埋件表面四周粘贴海绵条，套管类埋件用泡沫板填塞，

预埋件施工具体施工方法及要求详见本技术标书施工组织设计第十章“6.8

预埋件安装方案”。

5.5模板施工

5.5.1工艺流程

I基层清理卜丽顺一I模板支圜T模板加固与丽T检查验收H混凝土浇

阚一I模板拆除H模板清理修补I

5.5.2施工方法

墙体模板：墙体模板采用标准直墙模板，不规则部分或不足模数部分采用自

制异型补模，模板加固采用高强螺杆对拉，外侧设斜撑。对于结构尺寸从下至上

都不变的墙体，如电梯井，宜采用定型专用模板，模板可多次周转使用。在靠近

电气厂房、燃料厂房的剪力墙采用单面墙施工方法，该方法是我司专利技术，单

面墙模板支设示意图如下：

图3单面墙模板支设示意图

燃料厂房(NF)外墙外侧与己施工完成的防护厂房(防护外壳)墙体之间空隙只

有700mm,普通墙体模板无法安装，且受上部防护外壳墙体模板操作平台影响，

无法使用塔吊进行吊装。因此该位置考虑采用组合式钢框模板进行施工，利用人

图4组合式钢框模板支设示意图

采用的组合式钢模板规格为1200mmX600mm,在防护外壳外墙体施工高度至

少到达两层以上时，再开始防护外壳内墙外侧组合式钢模板的安装工作，避免造

成墙体之间施工时的相互影响。组合式钢模板的拆除的时候，将拆除的钢模板依

次放置在承台架上，然后依次循环进行下一道工序的施工。

燃料厂房池区+16.50m以上墙体高21.50m,中间无楼层，根据墙内保温板位

置,墙体立面分6次浇筑，每层施工高度在2.4m〜4.0m之间。为避免施工中墙

体倾斜和累积倾斜，导致钢结构（吊车梁）安装困难，在该墙两排钢筋中间设置

型钢导向架，构架以两根L90X8mm角钢和612mm钢筋制作，导向架宽为墙厚减

200mm<,施工+20.00m层梁板时，在墙位置予埋L125X10mm角钢，以便焊接墙体

导向架固定后，根据墙中线位置，焊接墙模板撑杆，然后进行钢筋绑扎、模板支

设。导向架应设置在接近墙端处，超过10m长的墙体，在定型模板接缝附近增设

一处。导向架示意图见下图：

图5空心墙模板支设及加固示意图

上述墙内保温板厚400〜600mm,保温板材质为聚苯乙烯泡沫板，为便于加固,

可在保温板两侧面粘贴一层3mm厚胶合板，如保温板厚度方向由几层叠合而成，

则相互间亦应胶粘，周边采用胶带纸封住，以防混凝土进入保温层内。根据墙体

分段图，绑扎钢筋时，在保温板安装位置及其上方不放墙体钢筋，在保温板安装

底标高处以与拉结筋同规格的〃G〃形钢筋与墙主饬绑牢，待保温板就位后，以同

样方法在其另外三边固定保温板，按照墙厚计算出保温板两侧墙模板拉杆的长度

并间隔放置，安装墙模板时，如按标准图对拉杆欲穿过保温板，应将对拉杆移至

保温板边缘外侧。值得注意的是，为防止浇筑混凝土时保温板因质量轻而上浮，

保温板上部应加固牢靠，加固方法见下图：

图6空心墙模板支设及加固示意图02

柱模板：对于燃料厂房(NF)的上下尺寸不变的1200X800mm混凝土柱，加工

1套对应的标准柱模，以便周转使用。通过模板支撑加固并调整垂直度，转角处

通过高强螺杆和阳角连接件对拉收紧。柱模板支设及加固示意图见下图：

图7柱模板支设及加固示意图

楼板模板：楼板模板采用TJ-120塔架+顶叉、底座作为支撑体系，以65X

130mm、65X95皿n的工程木分别作主、次龙骨，采用15mni厚胶合板作为面板。形

状不规则或者塔架不易布置的部位，用可调节钢管脚手架作为支撑。塔架、脚手

架钢管两两之间用①48X3.5nun脚手钢管做横向连接，横向钢管间的距离W

1500mmo

此外，墙中预留洞口模板的配制应考虑墙和洞口宽度等因素对混凝土浇筑的

影响，设计、制作洞口模板的依据是振捣棒的影响半径，洞口宽度以2倍振捣影

响半径为控制宽度，每超过此控制宽度一倍，则应在洞口模板中间增设一振捣孔,

该孔由DN150铁皮管制成，墙厚小于200mm时，杀捣孔以木模板制成方孔而成，

墙厚超过800mm时，沿厚度方向应做两个振捣孔。拆除模板后，将振捣孔中的混

凝土小心地凿掉，然后用砂轮将混凝土面打磨平整即可。

模板工程具体施工方法及要求详见本技术标书施工组织设计第十章“6.7

模板工程施工方案”。

5.6混凝土施工

5.6.1工艺流程

5.6.2施工方法

混凝土由搅拌站集中生产和供应，通过罐车运输至浇筑点，采用布料机或汽

车泵布料。当混凝土浇筑量较少，或布料机无法达到的部位，则利用塔吊+吊斗

浇筑。

根据技术规格书的要求，混凝土下料时自由下落高度不超过1.5m,每层布料

厚度不大于500mm.在混凝土浇筑前，依据拟浇筑板的厚度、墙的高度，确定布

料层数并做出标识，作为布料人员的控制依据。墙体和分段面积较小的板一般采

用全面分层法布料，面积较大的板则采用斜面分层法布料。

在平台板分层布料时，严格控制上下层的错开距离，以保证上层混凝土在下

层混凝土初凝前覆盖。墙体下料时，为控制下料高度和厚度，在混凝土浇筑前根

据钢筋的疏密情况提前选择下料点，以保证布料管顺利放下；在遇到孔洞处两侧

下料要均匀，防止洞口一侧压力过大，造成孔洞模板移位；当采用吊斗布料时,

如吊斗引导管无法下落，则用串筒辅助下料。

混凝土振捣以插入法为主，振捣棒实际使用数量、型号，根据振捣的部位及

混凝土浇筑量选用。混凝土振捣统一采用行列式并按分层浇筑厚度分别进行振捣,

振捣棒的前端插入下一层混凝土不小于50mmo振7岛棒应垂直于混凝土表面并快插

慢拔均匀振捣，当混凝土表面无明显塌陷、有水泥浆出现且不再冒气泡时，可结

束该部位振捣。

墙体混凝土振捣时，为控制每层的插入深度，振捣手每振完一层时，在振捣

棒上用彩色胶带做出标识；钢筋密集区域或预埋件周边的混凝土应采用小30振捣

棒进行振捣；混凝土振捣时产生的泌水要及时排除，排除的方法可采用吸尘器或

在模板上钻孔。

空心墙混凝土浇筑时需安排测量人员配合观测模板垂直度，如发生偏移，用

倒链或紧线器及时调整，同时对拉螺杆需随时紧固并检查支撑体系的工作状态，

确保施工质量和作业安全。

混凝土浇筑结束后应及时进行保湿养护，平台板养护宜采用覆盖塑料薄膜并

加盖麻袋片浇水养护，塑料薄膜应紧贴混凝土裸露表面，并应保持薄膜内有凝结

水，保证混凝土处于湿润状态；墙、柱在模板拆除后，涂刷养护剂养护，养护剂

应均匀涂覆在结构件表面，不得漏刷。

具体施工方法及要求详见本技术标书施工组织设计第十章”6.11主体结构

混凝土施工方案”。特殊季节的混凝土施工方法详见各季节性专项施工方案，

5.7不锈钢覆面施工

5.7.1不锈钢覆面混凝土基层处理

不锈钢覆面为后贴法，对基层的平整度要求较高，要求混凝土浇筑后抹灰找

平，而为保证抹灰层与混凝土基层的粘结力，混凝土面要求处理成粗情面，其处

理方法如下：

模板支设前模板面敷设一层铁丝网并涂刷缓凝剂，混凝土初凝后终凝前拆除

模板，铁丝网需与墙钢筋拉结，模板拆除时使铁丝网不致与混凝土脱离。拆模后

用冲毛机将混凝土冲毛使石子露出5〜10mm,然后拆除铁丝网。模板拆除时间的

掌握是关键（根据以往工程经验控制在混凝土浇筑后9〜12小时），过早将使混

凝土坍塌，过迟将使冲毛无法进行，以混凝土初凝后用手指用力还能撼动为宜。

冲毛后即可进行不锈钢覆面龙骨安装和抹灰找平。

5.7.2不锈钢覆面施工

燃料厂房内的不锈钢水池主要包括燃料转运舱、乏燃料贮存池、容器装备井、

容器装载井和RVD系统的疏水坑。其中乏燃料贮存水池为长期充水水池，其池底

覆面板厚度为6mm,池壁覆面板壁厚为4mm。水池覆面板现场焊缝布置在专用支

撑结构上进行焊接，专用支撑结构由弯板焊接而成，并用膨胀螺栓与一次浇筑混

凝土连接，专用支撑可作为焊接衬垫，同时也是焊缝射线检验的胶片腔，还可作

为覆面检漏的收集槽，池底和池壁覆面板在安装和焊接前需先对墙面及底板部分

进行抹灰找平和涂刷防尘漆。

其他水池为非长期充水水池，不锈钢覆面板厚度为3mm,水池覆面板通过

5飞米长支撑角钢与混凝土连接，角钢作为焊接衬垫，池底和池壁在安装和焊接

覆面板前进行抹灰找平和涂刷防尘漆，水池顶板覆面在一次混凝土浇筑时固定。

具体施工方法及要求详见本技术标书施工组织设计第十章“5.6核岛厂房不

锈钢水池施工方案”及“8.12核岛不锈钢水池焊接施工方案”。

5.8钢结构施工

5.8.1工艺流程

钢构件车间制作H挂标识牌卜但位放线H钢构件运输H钢构件强一丽

徉要朝f昭1桁查、补漆1%

5.8.2施工方法

安装前应先确定现场是否具备安装条件。钢结构现场安装的总体原则：先安

柱后安梁、先主梁后次梁、先安大构件后安小构件，先安主体框架后安附件（钢

梯、栏杆、格栅等）。

钢构件在车间预制并验收合格后，做好标识工作，摆放整齐存至料场，准备

移交现场。现场依据蓝图放出钢构件定位轴线及标高线，根据施工条件，在安装

现场搭设必要的脚手架操作平台。

钢结构安装前，应检查构件的定位线是否与设计图纸一致。钢构件安装时,

尽量采用塔吊吊装，若在较封闭的房间内可采用吊带或倒链吊装。吊装一般采用

捆绑法，吊装前，应对吊装用的吊索、工具吊点位置进行严格检查，确保吊装安

装。

同一个安装部位，首先应将安装单元形成一个刚体，再安装其他的构件。安

装完成一个单元刚体后，应及时调整完成，并固定。钢构件安装过程中，未连接

成整体或不稳定的构件，应采用揽风绳等方式临时固定，确定形成一个整体。每

一组构件安装完成后，应及时进行调整，确保安装完成后整体结构能满足设计要

求。

具体施工方法及要求详见本技术标书施工组织设计第十章“8.13核岛钢结

构施工方案”。

5.9型钢混凝土组合屋面板施工

燃料厂房（NF）屋面顶标高+38.20m、跨度16.80m、屋面板厚200mm,屋面距

下一楼层+16.50m层高差21.5m,而+16.50m层楼面布满水池，不可能搭设支撑屋

面板的模板支架，根据现有图纸推断该屋面板结构应为型钢混凝土组合结构，

燃料厂房（NF）38.00m以下墙体混凝土浇筑，强度达到70%后，可进行钢梁的

吊装。钢梁为工字型组合梁，由钢结构制作车间制造，运抵现场，用塔吊吊装就

位，梁端下翼缘与墙顶埋件焊接固定，补刷焊缝姓及钢梁上受损坏的油漆。

压型钢板安装，应从屋面的一端向另一端推进，在钢梁上每隔5m左右弹出

一与钢梁垂直的线，供压型钢板安装时参考，使压型钢板排列整齐。

压型钢板纵向应搭接至少一个波谷，如重叠部分不紧密，在压型钢板上加合

适的配重使之紧密，然后方可用射钉锚固，压型钢板相互搭接处及压型钢板和周

边墙体相接处均应用宽边胶带纸封严，以免浇屋面板混凝土时漏浆。

压型钢板全部安装固定、并经技术监督检查合格后，即可进行屋面板钢筋的

绑扎，底层网片位于压型钢板波峰上面，其保护层（距波峰）为15mm。

燃料厂房屋面混凝土利用附近布置的塔式布料机进行浇筑。

5.10其它

本单位工程所涉及的其它分部分项工程如楼地面工程、油漆工程、设备基础

灌浆等，详见相关的分部分项施工方案或在施工前再编制专项施工方案。

6.施工进度计划

1#机组燃料厂房(NF)的一些主要施工进度控制(防护外壳体除外)见下表，

2#机组该厂房按进度计划相应延后10个月，具体施工计划详见本技术标书施工

组织设计“第六章进度计划”。

表3燃料厂房(NF)关键节点进度控制表

开工日期完工日期

序号区域或部位

FCD+日期FCD+日期

1筏基-42017.07.01-1.52017.09.17

2-12.50~-5.50墙体及楼板1.52017.12.2062018.05.07

3服务区-5.501c.50(含连接区)62018.05.07152019.02.04

4水池区-5水池16.50m62018.05.0715.52019.G2.19

5水池/服务区16.50~38.20m15.52019.02.04222019.08.28

6水池区/服务区屋面23.52019.10.21252019.12.02

7不锈钢水池安装252019.12.0336.52020.11.16

8主钢结构212019.07.31222019.08.28

9装修及二次钢结构9.52018.08.12332020.G8.01

7.施工现场平面布置

燃料厂房施工现场平面布置详见本技术标书施工组织设计“第九章1施工

现场总平面布置规划”，

8.质量控制措施

8.1测量定位及放线

—施工期间定期对微网进行复测，及时更新测量数据，保证测量数据的有

效性。

-主要轴线，各层标高必须使用符合精度要求的仪器测量，并复核无误后

作出明显标识，经复核检查，确认轴线、标高后的准确性后，方可使用。

8.2钢筋工程

工程所用的钢筋进场验收合格后，按照规格型号分别堆放和标识。

所有钢筋均在钢筋车间加工成型，钢筋绑扎前应按照图纸、料单核对品

种、规格、数量是否符合要求，并对钢筋的外观进行检查，不合格的半成品不得

使用。检验合格后的钢筋半成品按区域、编号分别进行堆放和标识。

-注意保证搭接的接头率、钢筋的焊接质量、套筒连接质量合格。焊接接

头和机械套筒接头处要根据规范要求现场取样进行力学性能试验。

—为保证钢筋混凝土保护层的厚度，垫设同标号砂浆垫块，且数量按照要

求放置。

-钢筋绑扎完毕后，进行隐蔽验收，隐蔽验收时，按照规范对钢筋的型号、

数量、安装位置偏差、连接方式、接头位置、接头面积百分率等进行全面检查。

—隐蔽验收合格后方可进行下道工序。

8.3预埋件安装

-预埋件安装前，对预埋件标识进行检查，确保埋件规格型号、使用部位

及数量符合设计要求。

-墙上预埋件安装前，应确保钢筋的垂直度符合设计及规范要求，避免钢

筋扶正后造成预埋件位置偏差。板上的预埋件安装前，应确保模板的平整度和标

高符合设计及规范要求，以免对预埋件的安装精度造成影响。

-预埋件运输和安装过程中，严禁随意抛扔，以免使其变形或损坏混凝土

楼地面。

-预埋件安装时，禁止随意火烧埋件、切割或大角度弯折锚爪。

—钢筋绑扎的过程中不可对已加固好的预埋件及加固钢筋造成强烈碰撞，

更不可随意拆除加固钢筋或预埋件。

-对于预埋件底部，在混凝土浇筑过程中，应加强振捣，确保混凝土密实。

但振捣的过程中振动棒不可直接接触预埋件及加固预埋件的钢筋。

8.4模板工程

-模板支设前必须进行详细的技术交底，支设前必须对照图纸认真复核轴

线、标高、断面尺寸等，

-模板支撑体系必须按方案要求布置，并认真检查支撑支设是否到位，确

保体系安全、牢固。

-模板安装完毕后，进行自检，自检合格后及时报验。

—墙体模板混凝土强度能保证其表面、棱角不因拆模而受损坏，即可拆除。

楼层板底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具

体要求时，混凝土强度应符合表4的规定。

表4楼板底模拆除时的混凝土强度要求

构件类型构件跨度(m)达到设计的混凝土立方体抗压强度

W2>50%

板>2,W8275%

>8>100%

《8275%

梁、拱、壳

>8>100%

悬臂构件—>100%

对于楼板以上有墙体、以下无墙体处，板上墙体混凝土浇筑完成及楼板

混凝土强度达到100%之前，不允许拆除楼板以下支撑。

8.5混凝土施工

-混凝土浇筑前需做好技术和安全交底，并认真检查模板的尺寸，埋件位

置等是否与设计要求一致，模板内杂物清理干净，钢筋等无污物，施工缝应按要

求凿毛处理，浇筑前应适当浇水湿润。确认各项检查工作完毕，隐蔽验收工作已

完成。

—混凝土浇筑工作开始时，混凝土的布料应有序均匀，面积较大的预埋件

或洞口下方浇筑混凝土，应充分振捣，确保混凝土浇筑密实。

-混凝土浇筑完成后，及时进行收浆抹平，及时进行养护，养护时间不得

少于7d。

—大体积混凝土施工时，要在混凝土中预埋测温探头，混凝土浇筑完成后,

根据规范要求做好混凝土测温和养护。

8.6屋面工程

-所有进场材料必须按照相应标准进行检查验收，根据出厂日期和出厂合

格证，对防水卷材和辅助材料进行检查，对残缺破损、厚度不达标的卷材不予验

收。所有材料复检合格后方可用于施工。

—找平层施工前基层表面应清理干净，表面洒水湿润，以便找平层与基层

的有效结合，防止找平层空鼓。

-找平层施工时要根据规范要求设置分隔缝。

-严格控制找平层的排水坡度保证符合设计要求。

-找平层施工完成后，及时整平、压光保证平整度要满足规范要求。

—找平层不得有疏松、起砂、起皮现象；不得有拌合不匀、蜂窝现象。

-在进行防水层施工前，找平层应经检验符合设计及规范要求。

-卷材防水严禁有渗漏现象，卷材防水层铺贴、搭接、收头应符合设计要

求和屋面工程技术规范的规定。且粘结牢固，无空鼓、滑移、翘边、起泡、缎折、

损伤等缺陷。

-防水层施工完毕后，必须做蓄水测试，证实屋面防水层合格后方可进行

下道工序施工。

8.7其他分项工程

其他分项工程，如钢结构工程、砌体工程、特种门安装、洞口封堵和嵌绎、

设备基础灌浆等，其质量控制措施详见各专项施工方案。

9.成品保护措施

9.1测量放线

-测量控制点应设立围护设施，并挂好标识牌，防止损伤。

—安装好的标图、测量点应定期检查、围护。

-测量仪器应建立台帐，防止设备检验过期。

9.2钢筋施工

楼板钢筋绑扎好后，不允许在上面直接行走，在浇筑混凝土前一定保持

原有形状,并派钢筋工专门负责修理。绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。

-安装管线或其他设施时不得任意切断和碰动钢筋。

-采取有效防护措施防止暴露在空气中的钢筋发生锈蚀。

9.3预埋件制作与安装

预埋件加工后应按不同的部位和标高存放，并挂好标识牌。

-预埋件运输应避免与硬物发生碰撞而导致预埋件发生变形。

-要保证预埋件的位置准确，不得踩、碰预埋件。

-在钢板类埋件安装过程中，禁止在其表面进行点焊等加固工作，避免造

成埋件表面的油漆损伤或脱落。

-楼板预埋件在混凝土浇筑后，应立即安排专人对表面受到水泥浆污染的

埋件用抹布进行清理，避免水泥浆残留时间长而凝固。

-如在预埋件旁边进行焊接、气割等明火伶业时，为了防止火花溅到埋件

而造成油漆的损坏，需要及时用防火布等对埋件进行覆盖保护。

9.4模板施工

-吊装模板时轻起轻放，避免碰撞已浇筑完混凝土结构等处，防止模板变

形。

-拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和楞角。

-拆下的模板及时清理干净并分类堆放整齐。

9.5混凝土施工

-基础底板和楼板混凝土浇筑时，不允许宜接站在钢筋上进行混凝土布料

和振捣，应在板钢筋上方摆放木跳板，施工人员站在木跳板上进行混凝土浇筑。

—混凝JL浇筑时要注意预埋件或不锈钢衬里支架周围的混凝，振捣，避免

因过度振捣而造成埋件或钢支架发生变形。

-混凝土强度达到规范要求之前禁止提前上人和提前拆模。

-楼板混凝土强度达到设计要求前，混凝土面上不得集中堆放设备、材料

等。

-雨天浇筑混凝土时，应及时对已浇筑混凝土进行覆盖保护。

9.6楼地面工程

-楼面施工时，严禁对周围已施工完毕的墙面、埋件表面及已安装设备等

造成污染或破坏。

-洞口处应采取适当措施，防止水泥浆和污水随意流淌，污染下层楼板面。

9.7油漆工程

-拌合涂料前先将塑料薄膜铺在地面上，