模具车间保养周期内开线排产方案

模具车间保养周期内开线排产方案一、方案概述（一）目的明确。为保障模具车间设备在保养周期内的正常生产秩序，提高开线效率，降低停机损失，特制定本方案。方案旨在通过科学排产、合理调配资源，确保保养期间生产任务平稳过渡。（二）适用范围。本方案适用于模具车间所有在保养周期内需开线生产的模具及设备，涵盖保养前准备、保养中衔接、保养后恢复等全流程管理。（三）基本原则。坚持“保重点、调结构、优资源、强协同”原则，确保生产计划与保养计划有效衔接，实现资源利用最大化。二、组织架构与职责（一）权责划定。各单位主要负责人是第一责任人，分管生产与设备的副职为直接责任人，模具车间主任负责具体执行，设备组、生产组、计划组协同推进。（二）部门分工。设备组负责保养计划制定与实施，生产组负责开线排产与任务分配，计划组负责进度监控与数据统计，质量组负责过程抽检与结果评估。（三）协作机制。建立日例会制度，由车间主任主持，各组组员参加，每日通报进度、协调问题。重大事项需提交车间联席会议决策。三、保养周期划分（一）周期界定。保养周期分为准备期、实施期、恢复期三个阶段，总时长不超过30天，具体以设备台账为准。（二）阶段划分。准备期（5天）：完成保养计划审批、备件采购、人员培训；实施期（20天）：集中进行设备保养、模具检修；恢复期（5天）：试运行、数据调试、总结归档。（三）时间节点。每月5日前提交下月保养计划，15日前完成备件确认，25日前启动实施，次月3日前完成恢复。四、开线排产流程（一）需求收集。生产组于准备期首日统计各班组开线需求，汇总形成《开线需求清单》，经车间主任审核后报计划组。（二）资源评估。计划组结合保养计划、设备产能、模具状态，于次日完成《资源评估报告》，明确可开线模具清单及优先级。（三）排产编制。计划组依据评估报告，使用MRP系统生成《周度开线排产表》，包含模具编号、开线时间、作业班组、所需工装、预计工时等要素。五、实施保障措施（一）设备调配。实施期每日清晨由设备组检查开线设备状态，确保油路、气路、电气系统正常，对需特殊维护的设备提前报备。（二）模具管理。生产组派专人负责模具交接，填写《模具使用记录》，保养后需经质量组验收合格方可再次上线。（三）人员保障。各班组需提前安排熟练工参与开线作业，设备组安排技术骨干全程跟踪，遇复杂问题立即启动应急支援机制。六、进度监控与调整（一）日监控。计划组通过MRP系统实时跟踪开线进度，每日下午4点汇总《当日开线统计表》，发现偏差及时预警。（二）周调整。每周五召开进度分析会，对未达标项目制定补救措施，必要时调整排产顺序或申请加班。（三）应急处理。遇突发设备故障或模具损坏，立即启动应急预案：设备组2小时内修复，生产组调整排产，计划组同步更新计划表。七、质量与成本控制（一）质量标准。开线产品需严格按工艺文件执行，质量组按比例抽检，抽检合格率不得低于98%，不合格品必须返工。（二）成本核算。计划组建立《单次开线成本核算表》，包含工时、能耗、备件费用等，每月汇总分析，提出优化建议。（三）浪费管控。推行“五不原则”（不浪费工时、不损坏模具、不超耗能源、不误生产期、不降质量标准），对违规行为按制度处罚。八、考核与改进（一）考核指标。设定五项核心指标：开线准时率（≥95%）、设备故障率（≤1%）、模具完好率（≥98%）、工时利用率（≥85%）、成本控制率（≤±5%）。（二）考核方式。每月末组织专项考核，结果与班组绩效挂钩，连续三个月不达标取消评优资格。（三）持续改进。每季度召开复盘会，分析数据异常点，修订完善排产规则，形成管理闭环。九、附则说明（一）本方案自发布之日起实施，由模具车间负责解释，