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文档简介

冲压车间换模排程管理细则一、总则（一）目的规范。为提升冲压车间换模效率，保障生产计划稳定执行，特制定本细则。（一）适用范围。本细则适用于冲压车间所有换模作业活动，包括但不限于模具更换、工装调整、生产线切换等。（二）基本原则。换模排程管理遵循计划性、高效性、安全性和协同性原则，确保换模过程标准化、流程化。二、组织架构（一）职责划分。车间主任全面负责换模排程管理工作，生产主管具体执行，技术组提供技术支持，安全员监督过程。（二）部门协同。生产部、技术部、设备部、质量部需按职责分工协同推进换模工作，确保信息畅通。（三）人员培训。所有参与换模人员必须完成岗前培训，考核合格后方可上岗，每年进行一次复训。三、换模计划管理（一）计划编制。生产主管每月25日前根据生产计划编制次月换模计划，经车间主任审批后执行。（二）计划调整。遇紧急生产需求需调整计划时，必须经生产部书面申请，车间主任批准后方可变更。（三）计划发布。批准后的换模计划须在车间公告栏、生产看板同步公示，确保全员知晓。四、换模作业流程1.准备阶段。提前3天完成模具检查、工装准备、物料清点等准备工作，填写《换模准备清单》。2.停机操作。严格执行停机程序，先断电、后卸压、再拆装，使用专用工具并做好防护措施。3.测试阶段。完成安装后必须进行空转测试、试模验证，记录压力曲线、冲程数据等关键参数。4.交接确认。换模完成后由技术组出具《换模验收单》，生产组确认签字后恢复生产。五、效率提升措施（一）标准化作业。制定《换模作业指导书》，明确各环节操作规范和标准作业时间。（二）并行作业。将模具准备、设备调试等环节进行时间重叠，压缩总换模时长。（三）预换模制度。对周期性使用的模具实行预换模，提前完成部分准备工作。六、质量控制要求（一）尺寸精度。换模后首件产品必须经过三次尺寸检测，合格后方可批量生产。（二）废品控制。建立换模废品统计制度，分析废品原因并制定预防措施。（三）追溯管理。记录每次换模的模具编号、操作人员、关键参数，建立质量追溯档案。七、安全管理规定（一）风险识别。换模前必须进行安全风险辨识，制定专项安全措施。（二）防护要求。操作人员必须穿戴防护用品，使用符合标准的工装具。（三）应急准备。配备应急处理物资，明确突发事件处置流程。八、资源保障措施（一）工具配置。车间配备专用换模工具库，工具使用后及时清洁归位。（二）物料供应。建立换模物料清单，确保所需备件、辅料及时到位。（三）设备维护。定期对换模设备进行保养，保持良好运行状态。九、绩效评估体系（一）评价指标。设定换模时长、一次合格率、安全事故率等量化指标。（二）考核方式。每月组织换模工作复盘，对表现优秀的班组和个人进行奖励。（三）持续改进。收集换模过程中的问题，定期修订完善本细则。十、附则（一）本细则由冲压车间负责

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