公跨铁立交桥实施性施工组织设计

年5月29日公跨铁立交桥实施性施工组织设计文档仅供参考目录1.编制依据 12.编制范围及原则 13.水文地质及工程概况 23.1.水文及地质 23.2.工程概况 24.施工组织及临时工程 34.1.施工组织 34.2.临时工程 34.2.1.施工用水 34.2.2.施工用电 34.2.3.施工便道 34.2.4.混凝土拌和站 44.2.5.临时用地 45.施工机械配备 46.主要材料 57.施工进度计划 68.施工方案及方法 68.1.总体施工方案 68.2.施工工艺和方法 68.2.1.陆上钻孔桩基础施工 68.2.2.桩基灌注故障处理及检测 128.2.3.承台、系梁及明挖扩大基础施工 138.2.4.墩台身施工方案及方法 158.2.5.柱式墩台施工工艺和方法 168.2.6.墩台帽、盖梁施工 208.2.7.垫石施工 238.2.8桥台台背回填施工 238.2.9.箱梁的预制、运输与架设 238.2.10.桥面接口工程 439.夏(雨)季、冬季施工措施 439.1.雨季施工措施 439.2.夏季施工措施 449.3.冬季施工措施 4510.质量保证措施 4611.安全保证措施 4912.工期保证措施 5313.施工环境保护、水土保持、文明施工措施 5414.附表、附图 56石武客运专线SWZQ-8标段DK945+883公跨铁立交桥实施性施工组织设计1.编制依据1.1.国家、铁道部及有关部门发布的现行技术标准、施工规范、工程质量检验评定标准。1.2.国家、铁道部、地方政府有关安全、文明施工、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例。1.3.客运专线铁路施工技术指南及质量验收标准。 1.4.新建铁路石家庄至武汉客运专线河南段采用的通用图、标准图、定型图。1.5.京广铁路客运专线河南有限责任公司发布的<指导性施工组织设计(第一版)>。1.6.石武客运专线现场实地踏勘和调查的相关资料。1.7.石家庄至武汉客运专线郑州至武汉施工图。1.8.积累的成熟技术、科技成果以及多年来从事同类工程的施工的成功经验。2.编制范围及原则新建石家庄至武汉铁路客运专线河南段SWZQ-8标段DK945+883公跨铁立交桥(GK0+200.228～GK0+306.288)下部结构的施工。2.1.安全第一的原则施工组织设计的编制始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案。在安全措施落实到位,确保万无一失的前提下组织施工。2.2.优质高效的原则加强领导,强化管理,优质高效。根据我们在施工组织设计中明确的质量目标,贯彻执行ISO9001质量体系标准,积极推广、使用”四新”技术,确保创优规划和质量目标的实现。施工中强化标准化管理,控制成本,追求利润最佳化。2.3.方案优化的原则科学组织,合理安排,优化施工方案是工程施工管理的行动指南,在施工组织设计编制中,对桥梁主体的关键工序进行多种施工方案的综合比选,在技术可行的前提下,择优选用最佳方案。2.4.科学配置的原则在施工组织中实行科学配置,选派有施工经验的管理人员,专业化施工队伍,投入高效先进的施工设备,选用优质材料,确保人、财、物设备的科学合理配置。2.5.合理布局的原则从节省临时占地、减少植被破坏、搞好环保、防止水土流失、认真实施文明施工等多角度出发,合理安排生产及生活场地、房屋布局,充分利用规划占地。工程完成后,及时平整复耕,恢复植被。3.水文地质及工程概况3.1.水文及地质3.1.1地层岩性与地址构造桥址地表多已开挖,局部见填土,为第四系上更新统坡残积层,其中细角砾土,褐黄夹褐红及杂色,潮湿,中密,局部稍密,砾石呈棱角-次棱角状,成份以石英质为主,砾石含量约在50-60%之间,砾石粒径为0.2-2cm,个别达4cm,间夹黏性土薄层,层厚2—8m;粗角砾土。本桥碳化环境作用等级为T2;地下水无化学侵蚀性。本桥址区场地土属中硬土场地土类型,为Ⅱ级场地类别;本区地震动峰值加速度为＜0.05g。3.1.2水文地质特征地表水不发育,地下水为孔隙潜水,不发育(路堑已基本开挖到位,地下水已长期渗排)。3.2.工程概况本桥桥址在DK945+883处跨越石武客运专线,与石武客运专线斜角60°,交叉点道路里程GK0+255.371。桥梁中心桩号GK0+258.258,起止桩号为GK0+200.228～GK0+306.288,全长106.06m,基础采用钻孔摩擦桩,桩径为1.5m和1.25m两种,共计10根桩132延米,平均桩长13.2m;上部结构采用四跨(2×20m+2×30m4.施工组织及临时工程4.1.施工组织本桥梁安排中铁十八局石武客运专线河南段SWZQ-8标项目经理部四分部负责施工。在工程开工前,项目分部对全体施工人员进行了全面的安全和质量教育培训,并经考核合格后方可上岗作业。项目分部设立了安全质量部门,负责指导检查工作。项目分部的质检工程师、安全工程师对施工现场的安全、质量工作进行监督、检查、评定和指导。桥梁施工队设立专职的安全员和质检员,按照相关规范标准和要求进行施工、检查。对重要的工种全部要求进行专门的培训,考试合格后,持证上岗。本桥由桥梁施工一队负责施工,施工队下设桩基分队和承台与墩身施工分队,完成本桥的施工。具体劳力资料分配情况见附表14-2。4.2.临时工程4.2.1.施工用水施工用水采用就近打井取水和利用水塘取水两种方法,从水井和水塘铺设给水管道至各墩。4.2.2.施工用电施工用电主要将沿线附近的高压线扩能改造或新架高压线后引入施工现场,在施工现场安装变压器降压后作为施工电源,并配备内燃移动式发电机,以防停电和供电不足影响施工的连续性。生活用电从附近变压器引进或直接采用农电。4.2.3.施工便道施工便道作为施工车辆、材料及设备出入施工现场的通道,在施工中有着举足轻重的作用,为了满足本桥线下工程施工及线上博格板的运输需要,便道采用半刚性路面结构。根据对工程所在地地材的调查了解情况,结合便道所经地段地表土松软的特点,本桥施工便道面层采用40cm泥结碎石结构形式,填筑成型的便道顶面高出地面不少于30cm;便道坡率为1:0.5;为了利于便道横向排水,便道顶面设置2%的单向横坡,便道沿红线侧设单侧矩形排水沟,沟深、沟宽均不小于40cm。由于本桥与石武客专DK945+870～DK945+890段路基相交,为便于本桥施工在DK945+900处附近设置上下路基马道,马道下部埋设单层Φ1500钢筋混凝土管,壁厚30cm,每节长度2米,埋设深度应满足路堤边坡排水。4.2.4.混凝土拌和站全桥的混凝土在4#拌和站集中拌和,拌和站设在DK951+600里程处,位于本桥线路中心,拌和站占地23亩,站内设全自动计量装置HZS120混凝土搅拌设备一套,采用电子自动计量配料系统进行配料,确保配料的精确性。为了满足冬季施工的需求,拌和站内设有锅炉,用于拌和水的加热。拌和站内道路由于载重较大,硬化时采用30cm厚的C20砼,其它场地均采用20cm厚的C20砼进行硬化。储料仓间采用砖砌墙体将料仓予以隔墙,分类存放砂石料,以免混淆。砼拌和站及砂石料场全部搭棚,夏天防晒、防雨、冬季全封闭保温。4.2.5.临时用地本桥临时用地本着少占农田、临近线路的原则进行布置,临时用地主要用于施工便道、钢筋加工场、混凝土拌和站的修建,以及钻孔桩外运泥浆的存放等。生产和生活房屋布置遵循方便生产、便于管理的原则,生产用房靠近各工点布置,生活房屋采用便于安拆、利于环保的彩钢瓦活动板房,水泥库房等采用砖瓦房,生活区统一规划、集中布置,营区周围采用砌砖围墙或波纹板设围护,并涂以明显色彩。生活区垃圾集中堆放,定期用垃圾车运往指定处理点处理;生活污水排入污水收集容器处理并拉到指定地点排放。为了便于对全线的管理和控制,本桥在DK951+600处设有现场指挥部,为现场管理、技术人员提供办公及生活场所。5.施工机械配备根据DK945+883公跨铁立交桥图纸所提供的地质情况,本桥钻孔桩基础拟采用冲击成孔方式,配备汽车起重机负责吊放钢筋笼。承台、墩身模板采用定模钢模板,配备汽车起重机、平板车负责模板的安装、转运等工作。混凝土由拌和站集中拌和,混凝土搅拌运输车运输,必要时采用混凝土输送泵车配合混凝土灌注。本桥所需主要设备见表1公跨铁施工机械配备表,详情见附表14-3。表1公跨铁施工机械配备表序号机械设备名称型号单位数量1冲击钻机GCD1500台32吊车QY16台13汽车吊QB-100t台24运梁台车100t台15挖掘机PC220台16装载机ZLC50C台17成套钢筋加工设备套18发电机GF200台19变压器400KVA台110电焊机BXH-500台411全站仪GTS751台112全站仪PENTAXR003台113电子水准仪DSZ2/DSZ3台114砼拌和站HZS120台115空压机YH-12台216承台模板套117墩身模板套16.主要材料本桥所需主要材料见下表,所需原材料见附表14-4分年、分季度主要材料使用计划。表2主要材料数量表序号材料名称单位数量备注1I级钢筋T26.342II级钢筋T110.783砂子T525.14石子T691.65水泥T168.37.施工进度计划根据施工整体安排和征地拆迁、施工图纸到位情况,本桥计划进场3台冲击钻机。桩基于7月18日开工,到8月30日完成桩基,承台施工于8月5日开工,到9月15日完成,墩台身施工于8月15日开工,到8.施工方案及方法8.1.总体施工方案施工准备—钻孔桩基础—桩基检测—承台(系梁)施工—墩台身(盖梁)施工—箱梁架设施工—桥面系工程施工。8.2.施工工艺和方法8.2.1.陆上钻孔桩基础施工本桥钻孔灌注桩基础,桩径为1.5m和1.25m两种,根据地质情况采用冲击钻成孔,膨润土泥浆护壁,导管法水下灌注混凝土。(见钻孔桩施工工艺框图)(1)、施工方法桥址地下(表)水较丰富处桩基采用冲击钻机钻孔,钢筋笼现场加工绑扎,汽车吊放,砼在现场设立砼搅拌站统一拌制,混凝土采用混凝土搅拌运输车运输或采用混凝土输送泵泵送,水下灌注砼施成桩。见<钻孔施工工艺流程图>。(2)、场地平整在桩基施工前,把各桩基位置垫平,用机械碾压密实。使机械能顺利进场,且在施工中使钻机保持稳定;当场地为陡坡时,用枕木搭设工作平台。(3)、测量放样①、根据施工需要补充加密控制网点。砼达到设计标高桩位放样埋设护筒砼达到设计标高桩位放样埋设护筒钻机就位钻进清孔吊放钢筋笼设立导管灌注水下砼拔除导管凿桩头测量砼面高度设置隔水栓钢筋笼制作搭设工作台有水地段做围堰制作护筒钻具准备向孔内注清水或泥浆泥浆沉淀池检测调整泥浆指标泥浆供水泥浆准备钻孔检查钢筋笼吊装砼生产做砼试块拔出护筒试拼装导管钻孔桩施工工艺流程图埋设孔位护桩。确保孔口平面位置与设计桩位偏差不大于5cm。(4)、泥浆制备选择并备足良好的造浆粘土,利用钻机造浆,每个孔绘制地质剖面图,并针对不同地质调整泥浆指标。钻孔中泥浆比重:砂黏土不大于1.3,大漂石、卵石层不大于1.4,岩石不大于1.2;泥浆粘度一般地层为16～22s,松散易坍地层为19～28s。保证满足钻孔内泥浆顶标高始终高于外部水位或地下水位2.0m,使泥浆的压力超过静水压力,在孔壁上形成一层泥皮,阻隔孔隙渗流,保护孔壁防止坍塌。(5)、埋设护筒护筒埋设:孔口护筒采用厚10mm钢板制作,内径比桩径大40cm,长度为200cm,采用人工开挖埋设护筒,护筒底部与土层相连接处用粘土夯实,护筒外面与原土之间也要用粘土填满、夯实。顶部高出地面50cm,位置要准确,平面偏差<2cm,倾斜<1%。(6)、钻机就位钻机就位时用方木垫平,将冲击锥中心线对准桩孔中心,误差控制在2cm以内,钻架支立应牢固,不得在钻孔过中发生偏斜或位移、倾覆。(7)、钻孔①、钻前必须复测桩位,冲击锥垂直机架,冲击锥主轴中心线与桩中心线必须在同一直线上。在钻孔过程中,孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定,及时加水加粘土,以维持孔内水头差,以防坍孔。并对钻碴作取样分析,核对设计地质资料,根据地层变化情况,采用相应的钻进方式、泥浆稠度。还应根据地层情况确定冲程,且注意均匀地松放钢丝绳的长度,在遇到漂石或岩层时可采用4m～5m的大冲程,但不应超过6m②、第一次清孔钻孔至设计高程,应探孔判断是否有缩径情况,如有,则继续扩孔到畅通为止;若无缩径情况,孔深、孔径、孔的偏斜(孔规检测)自检符合要求,则进行清孔。清孔应符合下列规定:孔底500mm以内的泥浆相对密度控制在1.03～1.10,含砂率≤2%,粘度控制在17～20Pa.s,灌注砼前,孔底沉碴厚度≤300mm。在清孔排渣时,必须注意保持孔内水头,防止坍孔。清孔结束后检查孔深、孔径、孔的偏斜度等。自检合格后报监理检验,合格后进入下道工序。②钢筋笼运输自制平板车拉运。平板车顶面焊接一段半径0.5m的弧形钢板,钢板厚10mm,钢板上口外边缘各设置一排废旧汽车轮胎,间距0.5m,运输中起到缓冲的作用。这样便在钢筋笼运输过程中有效地防止钢筋笼变形。③、吊放钢筋笼钢筋笼在加工厂加工制作,吊车整体一次吊装入孔就位;当吊车不能整体一次吊装入孔就位时,采用起重设备分段吊装钢筋笼,焊接完成报验完毕后入孔就位。主筋内侧设Φ25加强箍筋,每2米一道,主筋均采用搭接焊,对焊接接头相互错开布置,同截面焊头总数不超过主筋总数的一半。钢筋笼在运输、起吊和安装过程中轻搬、轻运,保证骨架的整体性,防止变形。起吊点设在加强箍筋部位,吊直扶稳,对准桩孔缓慢下沉,避免碰撞孔壁,吊装就位偏差不大于5cm钢筋骨架的保护层,经过焊在加强筋的Φ16定位钢筋控制保护层厚度,按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周布置四个。制作好的钢筋骨架加焊十字撑后放在平整、干燥的场地上,防止变形或锈蚀。采用吊车吊放,注意不得碰撞孔壁,防止塌孔,为防止杂物带入孔内,钢筋分段绑扎、吊放,焊接时,先将下段挂在孔口,再吊上第二段进行绑扎或帮条焊接,逐段焊接,逐段下放,吊入后应校正轴线位置,勿使扭转变形,钢筋笼定位后浇注混凝土,防止塌孔。骨架定位必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,核对无误后再焊接定位。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,将整个定位骨架支托于护筒顶端。两工字钢或槽钢的净距应大于导管外径30cm。之后撤下吊绳,用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。一方面能够防止导管或其它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中;另一方面也能够起到防止骨架上浮的作用。(8)、导管安装根据本工程中的桩径,选用直径为300mm的无缝钢管作为导管,导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验。导管每节长2.0～3.0m,配1～2节长1～1.5m短管。表3钻孔桩钢筋笼的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量检查2钢筋骨架直径±20mm3主钢筋间距±0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查注:d为钢筋直径,单位:mm。导管吊放时,用两根钢丝绳分别系在最下端一节导管的两个吊耳上,使位置居于孔中,轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。由管端粗丝扣、法兰螺栓联接,接头处用橡胶圈密封防水,混凝土浇注架由型钢做成,用于支撑悬吊导管,吊挂钢筋笼,上部放置混凝土漏斗。混凝土由输送泵直接泵送进漏斗,并随即卸入导管直接浇注,同时以汽车吊或浮吊配合钻架吊放拆卸导管。(9)、第二次清孔在第一次清孔达到要求后,由于要安放钢筋笼及导管,至浇注砼的时间间隙较长,孔底又会产生沉碴,因此待安放钢筋笼及导管就绪后,再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼,用泵将泥浆压入导管内,再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求,孔底泥浆密度控制在1.03～1.10,复测沉碴厚度摩擦桩在150mm(10)、灌注混凝土施工工艺见<导管法灌注水下混凝土施工程序图>。1)、砼强度等级为C30,粗骨料采用碎石,砂用级配良好的中砂。坍落度18～22cm,扩散度为34～38cm,砼初凝时间为3～2)、灌注前,重新测定孔底沉淀层厚度。如厚度超过规定,对孔底进行高压射水3～5分钟,使沉渣悬浮,然后立即灌注首批混凝土。首批混凝土灌注数量必须满足导管初次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部间隙的需要。在灌注过程中,导管埋置深度保持2—6m,拔管前需由2人用2个测锤仔细探测混凝土面深度,并相互校对以防误测。3)、为防止钢筋骨架上浮,当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时,降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时,提升导管,使其底口高于骨架底部2m以上,即恢复正常灌注速度。4)、灌注开始后,保证紧凑、连续地进行,确保中途不停工。在灌注过程中,要防止混凝土从漏斗顶溢出或从外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测深不准确。灌注过程中,注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土高度,正确指挥导管的提升和拆除。5)、导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,移到钻孔中心。6)、当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度,可拆除1节或2节导管。此时,暂停灌注,先取走漏斗,重新系牢井口的导管,并挂上升降设备,然后松动导管的接头螺栓,同时将起吊钩挂上待拆的导管上端的吊环,待螺栓全部拆除后,吊起待拆的导管,徐徐放在地上,然后将漏斗重新插入井口的导管内,校正好位置,继续灌注。7)、在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土的灌注量要控制好,缓缓灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。8)、为确保桩的质量,在桩顶设计标高以上加灌一定高度,以便灌注,灌注结束后将此段混凝土清除。增加高度应控制在0.5m～1.0m。9)、施工用的钢护筒拆除,在灌注结束后、混凝土初凝后拔出。当灌注完毕的混凝土初凝后,即要割定位骨架竖向筋,使钢筋笼不影响混凝土的收缩,避免钢筋混凝土的粘结力受损失。10)、在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高度减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。11)、在灌注混凝土时,每根桩留取3组试件,浇筑时间长时,不少于4组,实验人员随时测混凝土的塌落度,满足18～22cm的要求。12)、派专人记录有关混凝土灌注情况,各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象。导管法灌注水下混凝土施工程序图8.2.2.桩基灌注故障处理及检测(1)故障处理及预防掉钻:对于钻孔桩,发生掉钻主要是由于操作人员对钢丝绳和冲锥连接部位检察不周密,或拆装冲锥时不小心造成的。因此,掉钻事故应以预防为主,而预防掉钻主要应从加强操作人员的责任心抓起,严格按照操作规程操作,另外应备好打捞工具,以备万一发生掉钻时能尽快将钻头捞上来。缩径:对于缩径,主要是由于冲锥磨损过甚、焊接不及时或因地层中遇有膨胀的软土、粘土泥岩造成的,前者应注意及时焊补钻锥,后者应采用失水率小的优质泥浆护壁,已发生缩径时,应在该处用钻锥上下重复扫孔以扩大孔径。(2)桩基无破损检测①、根据水下混凝土的灌注记录检查灌注情况;②、检查预留试块的抗压强度不低于设计强度,每根桩不少于3组;③、桩身混凝土质量检测采用无破损法进行,检验桩数根据设计或规范要求执行;④、无破损检测按<超声波基桩无损检测工法>执行;⑤、单桩垂直承载检验,应按设计要求进行。8.2.3.承台、系梁及明挖扩大基础施工8.2.3.1测量定位→放样→基坑开挖→桩基及基底检验→钢筋绑扎、焊接→支立模板→混凝土拌制、运输、浇注→养生。(1)基坑开挖:在施工中采用人工配合机械开挖基坑,根据基坑地质水文资料,确定开挖坡坡率及有效的支护方案。根据边坡岩石情况进行放坡开挖,保证基坑尺寸不小于设计尺寸,详见放坡开挖坡度表:表4放坡开挖坑壁坡度表土壤种类坑壁坡度(高:宽)基坑顶缘无载重基坑顶缘有静载基坑顶缘有动载砂类土1:11:1.251:1.5碎石类土1:0.751:11:1.25粘砂土1:0.671:0.751:1砂粘土1:0.331:0.51:0.75粘土带有石块1:0.251:0.331:0.67未风化页岩1:01:0.11:0.25岩石1:01:01:0基底挖至接近设计高程时,保留0.3m厚的一层(待灌注混凝土前人工突击开挖至设计高程,迅速检验随即进行承台施工)。坑顶四周设置截水沟,防止地面水流入基坑;为保证基坑底基础范围内无明水和流水,在基坑内承台范围以外设置集水坑与集水沟排水。(2)基底检验:灌注基础混凝土前,对基坑进行检查,检查的内容包括:基底的地质情况是否与设计相符;基坑尺寸是否符合图纸要求;基底有无积水、杂物等。基底尺寸符合表5规定。(3)桩头处理:基坑挖至设计标高后,在桩头设计标高位置划线,注意桩身伸入承台内10cm,桩头上部部分用风镐凿除,预留3～5cm用人工手工钢钎凿除,凿除过程中要注意保护桩头钢筋。表5基底检验表序号检查内容规定值或允许偏差1平面轴线位置(mm)+202基底高程(mm)石质+50-200土质±503基坑尺寸(mm)不小于设计尺寸(4)钢筋绑扎及焊接:承台钢筋采用HRB335钢筋,焊接按<铁路桥涵施工规范>(TB10203-)相关规定办理。在基底或砂浆垫层上重新确定承台的准确位置,并按钢筋设计位置布置画线,进行钢筋绑扎,所用钢筋平直,无损伤,表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。并在底层钢筋下适量放置垫块,垫块的标号同承台混凝土标号,确保钢筋保护层满足设计要求。(5)模板支立:桩身伸入承台内的长度采用10cm(不包括水下封底混凝土上或垫层厚度)。采用大块组合钢模板,保证模板具有足够的强度、刚度和稳定性,模板安装稳固牢靠,接缝严密、不漏浆,模板与混凝土相接触的表面必须清理干净并涂刷脱模剂。(6)混凝土拌制和运输:承台采用C35混凝土,其材料选用及技术指标应遵照<铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定>办理。混凝土采用拌和站集中拌和,混凝土应搅拌均匀,颜色一致。搅拌输送车运送,运输已拌制好的混凝土时,以每分钟2-4转的转速搅动,卸料前应以常速再次搅拌。并在运输过程中保证不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至灌注地点的混凝土有离析现象时,在灌注前进行二次搅拌,但不得再次加水。混凝土的运输时间不大于表6规定的时间。(7)混凝土浇筑:采用泵送水平分层连续灌筑,间歇时间不超过2小时,当高达30℃左右时,不超过1.5小时,当温度低于10℃左右时,延至2.5小时。浇筑时的自由倾落高度不大于2m,当大于2m时,采用滑槽多侧面投放混凝土。混凝土的振捣分层进行,每层厚度控制在30cm,采用插入式振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍,且插入下层混凝土内的深度为5表6混凝土运输允许延续时间从搅拌机倾出时的混凝土温(℃)运输允许延续时间(min)20-304510-19605-990(8)混凝土的养护、拆模:在浇筑完毕后应对混凝土进行保水潮湿养护,养护时间不小于14d。混凝土养护期间,混凝土内部温度不得超过60℃,最高不得大于65℃,混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不得大于20℃当环境温度低于5℃混凝土强度达到1.2MPa以前,不得在其上踩踏或安装模板及支架。拆模时混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20℃(9)基坑回填:承台混凝土灌筑后,基坑要及时回填。回填的全部材料应为能够充分压实、具有透水性且不含泥草、腐物的土。8.2.3.2.承台(1)施工时注意预埋墩台身钢筋及综合接地预埋件,墩台身钢筋见通用图肆桥设()4080-4084,综合接地预埋件布置见相关通用图。(2)混凝土粗骨料粒径不大于25mm,钢筋保护层厚度4cm。(3)施工前进行试验,严格控制水泥中C3Al(铝酸三钙)含量,含量控制在8%以内,达到降低水化热的目的。混凝土中掺加粉煤灰,每掺加10Kg,可使混凝土温度降低0.8℃8.2.4.墩台身施工方案及方法根据本工程的特点,先进行试验墩施工,确定工艺参数,报监理审批后,然后方可施工。本桥1#墩2根直径1100mm,墩高8m;2#墩2根直径1300mm,墩高17.5米;3#墩2根直径1300mm,墩高16米。8.2.5.柱式墩台施工工艺和方法8.2.5.1、施工方法测量定位绑扎钢筋砼拌制及运输立模测量定位绑扎钢筋砼拌制及运输立模浇注混凝土拆模养护墩台附属工程模板加工钢筋制作柱式墩台施工工艺流程图8.2.5.2、施工工艺流程柱式墩台身施工工艺流程见(墩台施工工艺流程图)。(1)施工准备①施工准备:操作人员提前进行培训;模板提前进行试拼、调整。根据砼强度设计要求,提前一个月进行试验选好配合比与外加剂掺量。选用合格的材料。墩身施工前,承台立模位置要凿除表面浮浆,整修连接钢筋。在承台基础顶面测定中线、高程,划出墩身底面位置。搭设脚手架,桥墩超过3m者,设置施工作业平台,以免造成安全隐患。②、模板的制作台身模板采用组合模板,墩身采用大型半圆钢模板和定型多边型钢模。加工制作的模板表面光滑平整,尺寸应符合设计要求,具有足够的强度、刚度和稳定性,且拆装方便,接缝严密不漏浆。③、模板及支架安装A、模板安装好后检查轴线、高程,符合设计要求后加固,保证模板在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位;B、模内干净无杂物,拼合平整严密;C、模板拼装完成在施工场地外进行试浇,确定模板自身质量、拼缝及外观符合规范要求。D、支架结构的立面、平面均应安装牢固,并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱应在两个互相垂直的方向加以固定,支架支承部分必须牢靠地安置在具有足够强度的基础平台上。详见墩柱施工方案图。(2)、钢筋的制备①、基本要求A、钢筋应具有出厂质量证明书。B、钢筋表面洁净,使用前人工将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净。C、钢筋平直,无局部弯折。采用冷拉方法调直钢筋时,Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。D、钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。E、各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。F、用Ⅰ级钢筋制作的箍筋,其末端应做弯钩,弯钩的直径应大于受力的主筋直径,且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度,一般结构不宜小于箍筋直径5倍,有抗震要求的结构,不应小于箍筋直径的10倍。②、成型安装要求A、桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固,形成一体。B、基底预压钢筋位置必须准确,满足钢筋保护层的要求,墩身钢筋与预埋钢筋按50%截面错开配置。C、钢架骨架全部配螺旋筋点焊成型后吊装就位,并与预埋钢筋焊接。D、钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的垫块,以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。E、墩台身钢筋的绑扎应与混凝土的浇筑配合进行。在第一层垂直钢筋配置时,应有不同的长度,以使同一断面上的钢筋接头符合有关规定。水平钢筋的接头,也应内外、上下互相错开。柱式墩身模板安装及加固图(3)、墩台身混凝土浇筑混凝土集中拌和,混凝土输送车运输,20m①、浇筑前,对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查,模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净;模板如有缝隙,应填塞严密,模板内面应涂刷脱模剂。②、浇筑前,检查混凝土的均匀性和坍落度。③、对高墩浇注混凝土使用的脚手架,应便于人员与料具上下,且必须保证安全。④、在每层混凝土浇筑前,应将已浇混凝土表面泥土、石屑等清扫干净。⑤、混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇注;下层混凝土初凝或重塑前浇注完成上层混凝土;上下层同时浇筑时,上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上;在倾斜面上浇筑混凝土时,应从低处开始逐层扩展升高,保持水平分层;混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。⑥、浇筑混凝土时,采用振动器振动捣实。振动器振捣时,应符合下列规定:使用插入式振动器时,移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍;与侧模应保持5～10厘米的距离;插入下层混凝土5～10cm;每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒;避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。对每一振动部位,必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。⑦、混凝土的浇筑保持连续进行,如因故必须间断时,其间断时间需小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。允许间断时间经试验确定,若超过允许间断时间,须采取保证质量措施或按工作缝处理。⑧、在混凝土浇筑过程中,应注意观测,随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动,若发现移位时应及时校正。混凝土墩台面层预埋的支座钢板,在灌注时务必使板下充满密实的混凝土,而且不得使钢板下沉或上浮,设计允许时可在板上打孔,以排出空气或多余的水分。预留孔的成型设备应及时抽拔或松动。在灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况,设专人记录检查,如有变形、移位或沉陷等应立即校正并加固,处理后方可继续浇筑。⑨、在浇筑过程中或浇筑完成后,如混凝土表面泌水较多,须在不扰动已浇筑混凝土的条件下,采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时,应查明原因,采取措施,减少泌水。⑩、结构混凝土浇筑完成后,对混凝土裸露面应及时修正、抹平,等定浆后再抹第二遍压光或拉毛。当裸露面积较大或气候不良时,应加盖防护,但在开始养生时,覆盖物不得接触混凝土面。在浇筑完毕后应对混凝土进行保水潮湿养护,养护时间不小于14d。混凝土养护期间,混凝土内部温度不得超过60℃,最高不得大于65℃,混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不得大于20℃当环境温度低于5℃混凝土强度达到1.2MPa以前,不得在其上踩踏或安装模板及支架。拆模时混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20℃8.2.5.3.墩台身施工注意事项(1)严格遵照有关施工规范。(2)钢筋接头错开布置,接头采用电弧搭焊,焊缝长度满足规范要求。(3)综合接地装置:要与电力、通讯、信号协调,全线一致。(4)混凝土粗骨料粒径不大于25mm,钢筋保护层厚度4cm。(5)施工前进行试验,严格控制水泥中C3A(铝酸三钙)含量,含量控制在8%以内,达到降低水化热的目的。混凝土中掺加粉煤灰,每掺加10Kg,可使混凝土温度降低0.8℃8.2.6.墩台帽、盖梁施工8.2.6.1.施工方法柱式墩盖梁施工采取先在每个墩柱两边适当位置预埋螺栓。将带有支撑的半圆形或多边形钢抱箍锚固定于预埋螺栓上,并将两半幅钢抱箍用螺栓对接,再用两组贝雷桁架连成整体固定在螺栓的牛腿上作为施工平台,在上面铺20#槽钢,安放底模,绑扎钢筋,装侧模,安放各种预埋件。砼拌和好后,20m高度以下的盖梁用吊车配吊斗入模,20m8.2.6.2.施工工艺流程盖梁施工工艺流程见<盖梁施工工艺流程图>。8.2.6.3.施工工艺要点(1)测量放线根据图纸上给出的坐标,用全站仪准确放出盖梁纵横中心轴线,并以此为依据准确定出盖梁及挡块边线,复核无误后报监理工程师复测,合格并签认后进行下一道工序。(2)铺设底模先将抱箍及贝雷架安装完成,然后铺设盖梁底模,底模采用大块钢模。底模下铺20#槽钢。模板拼缝严密,保证不漏浆。(3)钢筋工程在钢筋加工厂依据图纸将钢筋下料成型,并按图纸要求进行绑扎和焊接,焊接采用双面搭接焊,预埋筋位置安装准确。平车运至现场,用吊车或塔吊按照设计位置整体吊装就位。安装牛腿安装牛腿搭设贝雷架平台安装底模修凿接头混凝土测量放样调整底模板钢筋制作安装、调整安装侧端模板浇注盖梁混凝土拆模养生验收砼拌和试件制作检验不合格合格盖梁施工工艺流程图(4)侧模安装侧模采用大块定型钢模,横向与竖向使用φ48×3.5钢管加固。浇筑混凝土前,模板涂脱模剂。模板安装完毕后,对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查,监理认可后方可浇筑混凝土。(5)混凝土浇筑混凝土由混凝土运输车运至现场,吊车或塔吊输送入模,为减少灌注面积,保证在下层混凝土初凝前能浇筑完上层混凝土,采用斜层法浇筑混凝土,将灌注面做成斜面,倾斜角为20°～25°,每层混凝土厚度控制在30cm以内;插入式振捣棒振捣,移动间距不超过30cm,与侧模保持5～10cm的距离,插入下层混凝土5～10cm。振捣时”快插慢拔”浇筑完成后,人工用抹子将顶面抹平压实;混凝土浇注完毕后,覆盖塑料布洒水养护。(6)施工注意事项盖梁浇砼时在钢筋密集处,配备小直径振捣器振捣,防止出现蜂窝麻面现象。盖梁施工因高空作业,须做好安全网,支架严格设计和检测,保证有足够的强度,防止出现坍落和下挠。盖梁钢筋骨架应达到下表要求。表7钢筋骨架标准表项次检查项目允许偏差1受力钢筋间距(mm)±102箍筋(mm)0,-203钢筋骨架尺寸(mm)长±104高±55弯起钢筋位置(mm)±20所有墩身均要达到下表所列技术要求。表8墩身技术质量要求项次检查项目允许偏差1相邻间距(mm)±152竖直度(mm)0.3%H且不大于203墩顶高程(mm)±104轴线偏位(mm)105断面尺寸(mm)±158.2.7.垫石施工垫石混凝土施工:垫石混凝土施工方量小,垫石混凝土在盖梁混凝土施工后架梁以前约28天施工。在垫石混凝土灌注之前,测量班精确测定垫石的平面位置及高程,在支座底至垫石顶面之间预留20～30mm以便于支座安装时进行重力灌浆。特别注意锚栓孔的预留(采用符合尺寸圆木,在浇筑过程中控制圆木的位置,保证其设计位置符合架梁要求),如果支座高度与设计预留的高度有变化,则要注意根据支座中心处的梁底标高调整支座垫石的高度,支座垫石的标高在负公差(+0/-10mm)控制。8.2.8桥台台背回填施工台背回填范围按照设计图纸及施工规范要求进行,①、台背回填应分层填筑,在台后划出15cm的刻度线,每层松铺厚度不超过20cm。压实厚度不超过15cm②、台背填筑时,按照台后刻度线(15cm)分层回填,压路机横向碾压,当压路机碾压不到位时,采用小型冲击夯夯实。压实度每层一检,压实度不小于96%。经监理工程检查合格后方可进行下一步施工。③、对于桥台背后处于有基岩的段落时,应凿除岩石表面以风化及松散面,铺筑碎石及砂砾垫层段落经检测合格后方可进行台背回填施工。8.2.9.箱梁的预制、运输与架设8.2.9.1.C50高性能砼配合比设计高性能混凝土是保证箱梁质量的关键,在箱梁生产前作好高性能混凝土的配合比选定工作。配合比选定情况详见下表。表9高性能混凝土配合比技术指标强度C50每m3混凝土材料用量(kg)制作日期抗压强度(MP)坍落度mm弹模GPa水泥粉煤灰矿粉砂碎石水外加剂3天4天10天28天10天28天336489668211141443.848.2633.841.253.363.820051.855表10箱梁C50高性能混凝土配合比试验主要参数及结论龄期(d)134710142856抗压强度(MPa)54.265.2弹性模量(GPa)55.0抗渗性(MPa)>2.1抗冻融循环合格抗氯离子渗透/库仑护筋性无锈蚀预防碱骨料反应合格抗裂性未开裂8.2.9.2.制梁生产工艺8.2.9.2.1.工艺流程采用固定式底模、整体式钢外模、液压自动收缩式钢内模进行施工。预应力孔道采用抽拔预埋橡胶棒成孔。底腹板、顶板钢筋骨架在钢筋绑扎台座进行整体绑扎,采用龙门吊及专用吊具吊至已安装好侧模的制梁台座,调整好钢筋骨架位置,安装好端模然后将内模用卷扬机拖进底腹板。混凝土在拌和站集中拌制,采用混凝土搅拌运输车运输至制梁台座处,用混凝土输送泵配合布料机入模,采用插入式和附着式振动器振捣,整体一次性灌注,覆盖洒水养生。在制梁台座上进行预应力筋的预张拉和初张拉,采用龙门吊配合运梁车移至存梁区,在存梁台座上进行终张拉、压浆和封端。箱梁预制工艺见”后张法预应力箱梁施工工艺框图”。预制移梁工况见后图示。

模板制作验收模板制作验收进场钢筋检验底模测量修整模型清理、涂隔离剂进场钢筋检验底模测量修整模型清理、涂隔离剂钢筋加工安装箱梁外模测量校正钢筋加工安装箱梁外模测量校正支座板安装整体吊放支座板安装整体吊放钢筋骨架钢筋骨架整体绑扎成型支座板制作钢筋骨架整体绑扎成型支座板制作监理检查坐标定位网片绑扎坐标定位网片制作监理检查坐标定位网片绑扎坐标定位网片制作钢内模检查涂脱模剂波纹管制作钢内模检查涂脱模剂波纹管制作箱梁内模钻移测量校正固定锚垫板安装安装端模锚垫板安装安装端模监理检查模型调整、隐蔽检查振动器检查监理检查模型调整、隐蔽检查振动器检查制作试件输送泵调试混凝土灌注制作试件输送泵调试混凝土灌注安装篷罩安装篷罩养护钢绞线锚具检查混凝土强度符合钢绞线锚具检查混凝土强度符合拆模钢绞线下料编束清孔、穿束钢绞线下料编束清孔、穿束混凝土强度符合张拉设备检验预应力预、初张拉混凝土强度符合张拉设备检验预应力预、初张拉移梁、自然养护移梁、自然养护预应力终张拉混凝土强度、弹性模量均符合预应力终张拉混凝土强度、弹性模量均符合制作试件制浆孔道压浆制作试件制浆孔道压浆封锚、封端制作试件封锚、封端制作试件混凝土强度、压浆试件强度合格检验、试验混凝土强度、压浆试件强度合格检验、试验装运后张法预应力小箱梁施工工艺流程图箱梁预制及移梁工况示意图

1,在梁台上清理底模、外模并涂脱模剂,安设支座1,在梁台上清理底模、外模并涂脱模剂,安设支座外模模板整修台外模支座板龙门吊轨道龙门吊腹板钢筋底板钢筋钢筋骨架吊架吊2,龙门吊将绑扎好的底腹板、顶板整体钢筋骨架由加工台座吊至制梁台座上方,置入模板内内模走行轨道内模走行轨道53,在底模上设置钢支墩,其上安装内模支承系统和走行轨道内模支承系统钢支墩钢筋骨架64,将拼装好的内模整体钻至钢筋骨架内,置于支承系统上龙门吊轨道龙门吊支承系统内模升降油缸5,安装预应力锚垫板,使用龙门吊将整备好的端模吊至制梁台座并安装龙门吊轨道龙门吊顶板钢筋骨架端模吊索6.采用斜向分段、水平分层法浇筑砼,底板砼由内模顶部天窗布料6.采用斜向分段、水平分层法浇筑砼,底板砼由内模顶部天窗布料端模拉杆腹板下部砼底板砼7砼布料方向梁端部砼顶板砼砼布料方向梁端部砼顶板砼107,依次浇筑底板腹板顶板及翼缘板砼,收浆抹面,完成浇筑翼缘板砼8,养护完成后,拆除端模,用龙门吊移至模板整修台龙门吊轨道龙门吊端模吊索1169,拆除内模:内模整体落在轨道上。使外模脱离梁体,安装预应力张拉设备进行箱梁预张拉。内模及支架内模升降油缸轨道11810,内模整体抽出推至整修台,拆除外模,进行初张拉。内模外模内模支承系统及轨道拉杆拆模油缸2411,将梁运至存梁台座,张拉完毕,完成压浆封锚后。8.2.9.2.2.施工工艺方法1).制梁作业A.原材料要求水泥,细骨料,粗骨料,矿物掺和料,拌合用水,外加剂等高性能混凝土原材料,及非预应力钢筋,预应力钢绞线,钢配件,锚具,制孔管道及泄水管等材料,在入场前应考察选定备用料源,在入场时按要求严格进行检验和复检,入场料有固定的堆放地点和明确的标识,标识出材料名称、品种、生产厂家和生产日期,严防误用。在梁场拌合站设清洗设备,碎石必须进行清洗。B.模板工程(1)模板设计与结构采用固定式底模、整体式钢外模、液压自动收缩式钢内模进行施工。模板要设预拱度和砼压缩量。(2)模板安装与拆卸箱梁预制的过程中,钢模板的安装与拆卸是控制工期及施工质量的一道关键工序,因此需要严格制定合理的工艺流程。模板安装工艺流程如下图所示:模板安装工艺流程框图模板安装工艺流程框图底模端模将橡胶棒顺入到端模相应孔位上将端模与外模联接将锚垫板固定于端模上外侧模用底脚楔铁将钢支撑限位利用液压杆将模板撑到标准位置内模在钢筋笼内安装钢马凳安装纵梁钢支墩及滑轮将拼装调试完毕的内模整体钻入钢筋骨架调整内模安装尺寸,确保保护层厚度内模安装:液压内模的安装流程见下图。安安装轨道梁到底模支撑块上安装模板拖行轨道用卷扬机拖行模板到轨道梁上到位拆卸螺旋支撑、按序收缩动模板升起顶升油缸、安装顶升护套拆除顶升护套、收缩顶升油缸用液压油缸按序打开动模板到位安装螺旋撑杆、使模板达到要求尺寸液压内模安装流程框图模板拆卸的工艺流程如”模板拆卸工艺流程图”所示。拆除底腹板端模拆除两侧端模松开与内外模的联接螺栓及锚垫板固定螺栓端模拆除底腹板端模拆除两侧端模松开与内外模的联接螺栓及锚垫板固定螺栓端模内模拆卸详见内模拆卸详见示意图内模梁体强度达到设计体的60%梁体强度达到设计体的60%初张拉使初张拉使梁体脱离外模模板拆卸工艺流程图设计规定,当梁体砼强度达到设计强度的60%以上,梁体砼芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃液压内模拆卸流程图8.2.9.2.3.钢筋工程梁体底腹板、顶板钢筋在钢筋绑扎模架上进行整体绑扎成型。最后经过两台门吊把成型的整体底腹板、顶板钢筋骨架吊装就位。根据设计要求预埋综合接地钢筋和预留接地端子。钢筋制作及安装工艺见”钢筋制作及安装工艺流程图”钢筋质量检验钢筋质量检验钢筋的下料钢筋的调直钢筋的对接钢筋的弯曲梁体不同型号的钢筋批量加工在钢筋绑扎模架上绑扎底腹板、顶板钢筋骨架吊运底腹板、顶板钢筋骨架至制梁台座安装内模钻进钢筋加工及架立工艺流程图(1)钢筋加工:钢筋连接采用滚轧螺纹套筒连接(2)钢筋绑扎为了保证钢筋绑扎精度,梁体钢筋分解为底腹板、顶板钢筋,在模架上分部绑扎,然后组装绑扎,最后整体吊装到制梁台位,定位网片用标准模架加工。=1\*GB3①钢筋绑扎及保护层要求钢筋的交叉点用镀锌铁丝按逐点改变绕丝方向(8字形)交错扎结或按双对角线(十字形)方式绑扎牢固,必要时可用点焊焊接,扎丝头一律弯到钢筋内侧防止进入保护层内。钢筋之间的联系筋采用梅花形布置间距不大于50cm。安装梁体钢筋骨架时,为保证梁体各部位的砼保护层厚度,在钢筋与模板之间设置与梁体混凝土同强度等级的细石混凝土垫块,每m2不小于4个。=2\*GB3②质量检验表11钢筋骨架制作及安装允许偏差序号项目容许误差(mm)1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±102弯起钢筋的位置±203箍筋内边距离尺寸差±34桥面主筋间距与设计位置偏差(拼装后检查)≤15mm5底板钢筋间距及位置偏差≤8mm6箍筋间距及位置偏差≤15mm7腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)≤15mm8钢筋保护层与设计位置偏差值+5mm、09其它钢筋偏移≤20mm(3)梁体预埋件设置梁体的各种伸缩缝、护栏、泄水孔、支座等附属设施的预埋件应与模板、钢筋骨架同时安装,满足设计要求。=1\*GB3①预埋防落梁钢板:每片梁4块,按设计要求设置。=2\*GB3②通风孔:在箱梁底板上设置直径10mm的通风孔,设置于梁体中心线上,间距3m,每片梁四处,若通风孔与预应力管道位置干扰,可适当移动通风孔位置,保证预应力钢筋的混凝土保护层大于1倍管道直径。在通风孔处增设直径17mm的钢筋环。通风孔采用φ10mm的通风孔PVC管预留。=3\*GB3③吊装孔:箱梁吊点设在梁端腹板内侧,每端吊点由4个吊孔组成,吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求,吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵,并进行局部防水处理。8.2.9.2.4.混凝土工程(1)预制箱梁混凝土拌制与泵送=1\*GB3①混凝土拌制拌和站和试验室必须具备检测资质证。每盘混凝土搅拌时间2～3分钟,每盘混凝土产量1.0m3。混凝土拌制前由试验室出具施工配合比通知单。坍落度:底、腹板14-15cm;顶板17-20cm。含气量3-4%,入模温度5-30℃。含泥量(每片梁所用砂、石料均须取样检测),砂≤1.5%,碎石≤混凝土试件(150mm×150mm)制作:第一片梁及以后每5000m3(约15片梁)应制作的混凝土试件为R压15组,其中标养4组,同条件养护4组,其余为施工试件。R弹8组,其中标养3组。R见证4组(R压、R弹各2组)。R抗冻2组。R抗渗1组。R抗裂1组。共计31组。一般状态制作混凝土试件25组(不含抗冻、抗渗、抗裂试件),其中R压16组,R弹9组(含见证各1组)。②混凝土运输和泵送:采用混凝土输送泵浇筑。梁场配备4台混凝土搅拌运输车,2台H80混凝土输送泵配合2台布料机,备用一台混凝土输送泵,满足砼运输灌注,混凝土拌合物应始终连续输灌,混凝土泵送结束,及时用水对混凝土泵和罐车进行清洗。(2)混凝土的灌筑与振捣箱梁梁体混凝土灌筑时间不超过6h。模板温度控制在5～35℃,混凝土拌合物入模温度控制在5～30℃。雨天灌筑混凝土应增加砂、石含水率的测定次数。混凝土从一端向另一端连续灌注,水平分层斜向分段,每段布料长5～6m,梁体混凝土层厚30cm,先后两层混凝土间隔不大于混凝土初凝时间。灌筑原则为”先底板、腹板后顶板”。混凝土自两侧腹板和端模中部滑板三个方向同时灌入,振动棒振捣为主,侧振为辅,同振数秒后停一段时间(5～10秒)再振,直至梁体混凝土密实。底、腹板混凝土的灌注过程见下图。混凝土灌筑示意图两侧腹板混凝土对称浇筑混凝土高度一致。每4m为一灌筑段。采用插入式振动棒振捣。为满足桥面平整度及泄水坡度要求,配备砼提浆整平机进行整平,人工二次抹面压实,抹面完毕及时覆盖,防止梁体顶面砼因失水产生收缩裂缝。(3)养护工程箱梁混凝土采用自然洒水覆盖养护。初凝混凝土R=0.45MPa(浅手印)用中等力度,终凝混凝土R=2.5MPa。洒水养护时间不少于14天。洒水时间间隔随天气变化而定,白天每2小时一次,夜间每4小时一次,向阳向风面多洒些水。环境温度低于5℃4.2.1.5.预应力工程(1)制孔:预应力成孔采用抽拔预埋橡胶棒成孔的方法。橡胶棒分两段,接头位置在跨中,先用塑料布和胶带封裹接头250mm,其上紧扎三根Φ12固定钢筋(用4道扎丝),见橡胶棒接头处理示意图。梁体混凝土浇筑完成后,其最后(最弱)混凝土强度大于0.5MPa即可在两端同时分向逐根拔管,抽拔方向与管道方向顺直,用5t卷扬机配合人工进行抽拔。梁体预留管道的允许偏差见下表。表12梁体预留管道允许偏差表序号项目允许偏差(mm)1跨中4米范围内≤42其它部位≤6(2)钢绞线的张拉=1\*GB3①工艺流程见下图。制孔制孔检孔钢绞线制作钢绞线穿束钢绞线预张拉钢绞线初张拉钢绞线终张拉端头钢绞线切割预应力施工工艺流程框图②预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。一般工艺流程:清理锚垫板→安装工作锚环及夹片→安装限位器→预施应力。预张拉:在梁体混凝土强度达到60%设计强度,内模、端模松脱后进行。初张拉:在梁体混凝土强度达到80%设计强度时进行。预、初张拉也可同时进行,初张拉完成即可吊移梁体。终张拉:在梁体混凝土强度达到设计值,且龄期不少于10天时进行。生产初期,需测试2片梁的管道摩阻、锚口摩阻和喇叭口摩阻,用以计算张拉时的预应力瞬时损失,权衡是否增补设计预应力值。预张拉、初张拉工艺流程:0→10%σk(作伸长值标记)→初张拉控制应力(静停5min)→补拉至初张拉控制应力(测伸长量)→回油至0锚固。终张拉的一般操作流程:0→20%σk(作伸长值标记)→σk(静停持荷５分钟)→补拉至σk(测伸长量)→回油到0锚固(测回缩量)。③张拉质量控制为防止梁体发生扭曲,用四个千斤顶张拉时,要求对称于梁体中心线的每一对预应力钢绞线进行两端同步、左右对称张拉;张拉顺序必须依照设计规定。用二个千斤顶同步张拉时,允许一束不平衡束。压力表首次使用前必须经计量部门检定。使用时必须定期检定,检定有效期1.0级为一周;当使用0.4级时,检定有效期可为一个月。张拉千斤顶使用前必须校正,校正系数不得大于1.05,校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。操作油泵、千斤顶人员必须经培训合格后方可上岗工作,工作时必须按照给定的张拉力进行张拉。预应力锚具须经检验合格后才能使用。张拉力控制以油压表读数为主,以预应力钢绞线伸长值作校核,按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不超过±6%;实测伸长值以10%张拉力作为测量的初始点。在整个张拉过程中,要检查有无断、滑丝现象。终张拉完24小时后,检查工作锚夹片回缩及钢绞线有无断、滑丝现象。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%,且不在同一侧,且一束钢绞线内断丝不得超过一丝。钢绞线每端回缩量不大于6mm。锚固后夹片表面平整,同束夹片外露量差不超过1mm。钢绞线及锚环夹片因处理滑丝、断丝而留有明显刻痕或其它伤痕,或同一根钢绞线张拉超过3次时,要予以更换。终张拉完成后,测量梁体上拱度值(偏差不得超过设计值的5％)和弹性压缩量。每片梁终张拉时,必须保证有专职检查人员在场监督,否则不得进行张拉作业,同时须有专人及时填写张拉记录。④钢绞线切割经检查合格,下达切割通知后方可切割钢绞线,钢绞线切断端头距锚环面距离3～4cm。采用砂轮机切割,防止对锚具造成损害。切割完成后用防水涂料对锚头进行防锈处理。⑤安全要求高压油管使用前应作耐压试验,不合格的不能使用。油压泵上的的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密满扣,油泵与千斤顶之间的高压管连同油路的各接头均须完整紧密,油路畅通,在最大油压下保持5min以上均不得漏油。若有损坏者应及时修理更换。张拉时,千斤顶后面不准站人,也不得踩踏高压油管。张拉时发现张拉设备运转声音异常,应立即停机检查维修。锚具、夹具均应设专人妥善保管,避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。8.2.9.2.5.压浆、封锚工程(1)压浆预应力筋终张拉完成后,在48小时内进行管道真空辅助压浆。=1\*GB3①压浆前的准备工作张拉结束,用水泥砂浆进行封锚,确保水泥浆在最大压力下不漏浆。压浆前用高压浆体冲洗管道,排除孔内积水杂物,保持孔道畅通、湿润、清洁。保证压浆机具运行状态良好,配件数量充分,各输浆管道要有良好的通畅性和密封性。管道压浆用水泥采用与梁体混凝土水泥相同的品牌及等级。=2\*GB3②浆体拌制采用强度等级42.5级低碱普通硅酸盐水泥,与设计指定的微膨胀低泌水灌浆剂配比,在试验人员指导下准确称量,进入砂浆搅拌机搅拌制作。浆体过2mm×2mm钢丝滤网。浆体压入管道温度为5～25℃;压浆时及压浆后3天内,梁体及环境温度均不低于5℃=3\*GB3③管道压浆压浆按先下后上的顺序进行,每个孔道的压浆必须一次完成。如有串孔现象,对串孔的有关孔道同时进行压浆。压浆步骤:管道压浆采用真空辅助压浆。在孔道一端先用真空泵抽吸预应力孔道内的空气,使孔道压力达到-0.06～-0.10MPa的真空度,然后在孔道的另一端用压浆机以0.5～0.6MPa的压力将拌制好的浆体压入预应力孔道,待出口喷出的稀浆变浓时,关闭阀门继续压浆至无漏水或水成慢滴状态时,持压0.5～0.6MPa2分钟,然后卸压,拆移进浆阀门,开始新一轮孔道压浆。如中途发生故障不能连续一次压满一个孔道时,立即用压力水把未压满孔道冲洗干净,故障处理后再重新进行压浆。压浆作业结束,必须及时清洗干净压浆机械、阀门和输浆胶管。=4\*GB3④压浆质量检验制作浆体强度试件(抗压、抗折)各2组。浆体的28天强度不小于35MPa,抗折强度不小于7.0MPa。(2)封锚孔道压浆完毕并经检查合格后,及时进行梁体封端。此项工作必须在终张拉后的三天内完毕。=1\*GB3①封端混凝土封端混凝土由试验室严格控制其配合比,拌合站准确拌制,严禁使用其它混凝土封端。封端混凝土中加入掺加MCI或MCINS迁移性钢筋防腐剂,为C50无收缩混凝土。=2\*GB3②凿毛梁端接灌面凿毛,要充分均匀,保证保留的原混凝土面积不超过总面积的30%,但锚穴外沿5～10mm范围能够不凿,以免破坏梁端面。凿毛后锚穴需清理干净,灌注封锚混凝土前用水清洗湿润。=3\*GB3③封端钢筋端钢筋按设计图加工点焊,尺寸准确(eq\o(\s\up8(＋3),\s\do3(－8))),以便放入锚穴中。在全部清理工作完毕后,对锚具进行防水处理,使用防水层上的防水涂料即可,用此涂料把锚具的全部外露面积范围内均匀足量地涂刷一次,然后把不满意的地方再补刷一次,为保证涂刷效果,能够刷到锚下垫板上一部分,但严禁刷到相邻混凝土上。放置钢筋网片,网片要有准确的保护层为35mm,并用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔,与锚穴内钢筋网片绑扎在一起以保证封端混凝土与梁体联为一体。=4\*GB3④混凝土的灌注终张拉后,在三天内封锚,封锚混凝土可分几次填塞,并用钢筋棍捣固密实。若与原混凝土之间产生缝隙,必须在封锚混凝土初凝前重新捣固使之与原混凝土之间密实。表面用抹子抹平、抹光,与原混凝土之间不错台,表面颜色均匀一致。封锚后进行防水处理:新旧混凝土之接缝处须用防水涂料均匀地涂刷一个圆周,宽度为30mm±2mm,并使接缝处于”30mm”的中心位置。=5\*GB3⑤混凝土的养护封锚混凝土的养护与梁体混凝土相同,在初凝后的12小时之内更须加倍养护。8.2.9.2.6.移梁、存梁箱梁场内移运采用龙门吊配合运梁车进行箱梁的转移、存储。为确保箱梁在吊装移运、存梁过程中的不受扭,因此,采用四点起吊、三点平衡的方法,吊梁采用专门设计的吊具,确保四点处于同一平面上,使梁体受力状态良好,在存放时须保证每个支点反力与四个支点的平均值相差不超过±5%、支座板的不平整量控制在2mm以下。为使箱梁在吊移过程中平衡稳定,吊装梁体时在梁体顶板下缘吊孔处垫以钢垫板,垫板厚度为50mm,吊装前要对顶板下缘吊孔处梁顶板底清理毛刺、突起和杂物等,保证垫板与梁顶板底的密贴。8.2.9.2.7.提梁装运架梁(1)箱梁吊装龙门吊配合运梁车进行起吊、移梁、落梁作业,运梁车行驶到取梁台位,停稳至准确位置。龙门吊取梁后低位行走至运梁主便道装车位时停车,待梁体稳定后起升梁体到高出运梁车300mm左右位置,运梁车就位后再将梁体移至运梁车上方,调整梁体位置直到满足运梁车承载要求后平缓落梁。箱梁吊装到运梁车两个横向托梁上,两个横向托梁一个在运梁车前部固定,另外一个在运梁车后部由电机驱动,经过链式传动可前后移动,两个横向托梁的间距可调,满足运送20m、25m(2)箱梁运输运梁车载梁运行时,以最高不超过5km/小时的速度行驶,沿预先设置的道路红线前进,在经过桥梁时必须保证车轮在箱梁腹板上方行走。运梁过程中,运梁车前后左右各有一人监护运行,注意观察道路情况、运梁车速度和箱梁状况,并与运梁车司机、前方指挥用对讲机保持联系,遇到突发情况要按下紧急制动按钮紧急停车。运梁车行驶方向和位置的保证:运梁前在运梁车行进方向上(包括制梁场施工便道、路基、已架设箱梁桥面)标记一条红色的标志线,提醒司机注意运梁车走向,确保运梁安全。(3)箱梁架设A.主要施工步骤及施工方法①汽车吊架梁施工工序施工准备→道路的铺垫→人员的安全教育→临时支座线放设→支座墩安装支座→纵、横向位置微调→落梁就位→重复,直至一孔梁架设到位B.架梁前准备工作对待架箱梁的尺寸再次复检,将梁底面清理干净,并在梁下用红油漆准备画出支承线位置。水准点、轴线点引测及布设,复检墩顶支承垫石标高,将支承中心线及梁轴线用墨线在垫石上标出,梁端线也要用墨线标出。安装支座前,检查支座连接状况是否正常,不得任意松动上、下支座连接螺栓。凿毛支座就位部位的支承垫石表面,清除预留锚栓孔中的杂物,并用水将支承垫石表面浸湿。C．箱梁架设支承结构及箱梁的强度均达到设计值后,经监理工程师同意后方可架设。两幅同时架设箱梁,每一孔四片箱梁按照先架设两个边梁后架设中梁的顺序架设。①中梁架设用运梁台车将待架中梁喂给汽车吊,就好位后将梁底钢板和支承梁顶预埋钢板进行焊接,焊接横隔板与翼缘板的接缝钢筋。②边梁架设运梁车将预制梁运至汽车吊操作范围内,用钢丝绳捆绑箱梁,捆绑位置为预制时预留吊装孔起吊,然后将预制梁下落至距垫石4-5cm。横移箱梁,横移至提升下车钢丝绳距主梁下弦1cm位置。横移架桥机至预制梁边梁到位,将边梁落到边梁位置,边梁架设完毕中梁运输车进入汽车吊操作范围进行下一步操作。8.2.9.2.8.箱梁的验收标准箱梁成品必须具备完善、详实、准确的资料和优良的产品质量和外观。产品检查与验收严格按规定的检验项目、质量要求和检验频次进行,并进行预制梁的型式检验。各种试验报告、施工记录、工程检查证等资料必须记录详实,认真填写,签证齐全。成品梁应逐跨检查验收。表13产品质量要求表项次项目要求备注1梁体及封端混凝土混凝土试件28天强度分别不低于设计要求,且满足耐久性要求封端混凝土强度大于50MPa时,能够提前出库;2终张拉,28天弹性模量不低于设计要求3管道压浆管道压浆密实,水泥浆满足设计要求能够提前交库,但需保证28天标准试件的强度达到设计值4梁体及封端混凝土外观平整密实、整洁、不漏筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤、掉角等缺陷,需修整并养护,使其强度达到梁体同样的强度。蜂窝深≯5mm、长≯10mm,每平方不多于5个5表面裂缝桥面保护层、挡碴墙、端隔墙、遮板、封端等,不允许有宽度大于0.2mm的表面裂缝,,其它部位的梁体表面不允许有裂缝。6钢筋保护层构造筋净保护层厚度不小于设计值预应力筋保护层厚度不小于设计值7产品外形尺寸桥梁全长±20mm检查桥面及底板两侧桥梁跨度±20mm底板宽度±5mm检查L/4截面,跨中,3L/4截面和梁端桥面及挡碴墙内侧宽度±10mm腹板厚度+10mm,-5mm桥面外侧偏离设计位置≤10mm从支坐螺栓中心放线,引向桥面梁高+10mm,-5mm检查两端梁上拱小于L/3000终张30天时测量顶、底板厚度+10mm,0检查最大误差处挡碴墙厚度±5mm表面倾斜偏差每米内偏差≤3mm检测梁两端,抽查腹板梁面平整度偏差每米内偏差≤5mm桥面和底板顶面不平整度2mm/1m、3mm/4m8支座板每块边缘高差1mm用水平尺量支座中线偏离设计位置±3mm螺栓孔垂直梁底板螺栓中心位置偏差≤2mm测每块支座板上四个螺栓中心距外露底面平整无损,无飞边,防锈处理,无空腹声9其她泄水管、管盖齐全、完整、安装牢固、位置正确泄水管流水面不高于桥面、确保流水畅通10防水层防水材料配比正确、搅拌均匀、涂刷均匀、涂刷厚度不小于1.5mm,无漏刷;防水卷材铺贴平整、无破损、无空鼓,搭接处及周边不得翘起,对防水卷材的封边应严实并保证封边宽度;桥面坡度满足设计要求;桥面平整度≯5mm。11施工原始记录,制造技术证明书完整正确规范整洁,签章齐全8.2.10.桥面接口工程(1)桥面系接口工程施工包括:泄水孔安装、湿接缝施工、现浇层施工、防水层铺设、桥面铺装施作、防抛网、人行道板的预制和安装,伸缩缝等项目。 桥面系工程施工工艺流程为:安装竖向泄水管→防撞墙施工→电缆槽施工→湿接缝施工→现浇层施工→防水层铺设→桥面铺装施工→伸缩缝安装→预制与安装栏杆、防抛网→预制与铺设人行道板按照设计要求,为减轻梁体吊重、保障结构的整体性,桥面系工程待本桥架梁完成后在现场进行施工;在梁体预制时,按图纸要求预留泄水孔;所有钢筋、混凝土等施工按设计和现行规范要求施工。9.夏(雨)季、冬季施工措施9.1.雨季施工措施1、加强组织领导,有针对性的进行抗洪、防汛安全教育,提高广大职工的抗洪防汛意识和警觉性。2、在雨季、汛期到来之前,开展抗洪防汛大检查,重点检查抗洪防汛方案是否可行,职工住房环境、设备停放地点、材料储存场所等是否安全可靠,排水、防水设施是否齐备等。并认真执行雨季、雨后两检查制度。3、积极与当地气象局联系,及时收集气象信息,并向各施工队发布信息。4、项目经理部成立防汛抗洪领导小组,在雨季、汛期,各施工队在项目经理部统一领导下,组成应急突击队,明确责任,落实到人。5、坚持值班制度,遇有险情及时组织力量抢修,并及时与当地政府取得联系。6、汛期加强与其它兄弟单位的联系,互相配合,相互支持。7、对施工现场及构件生产基地,根据地形对场地排水系统进行合理布置,以保证水流畅通,不积水,并防止四周水倒流进入场内。8、施工现场主要运输道路路基碾压坚实,做好硬化处理及满足排水要求,保证雨后正常交通。9、防汛器材、工程防雨材料、防护用品及抽排水设备准备齐全。10、机电设备的电闸箱采取防雨、防潮等措施,并安装好接地保护装置。11、对大型机械设备进行全面检查,使其符合规程要求。9.2.夏季施工措施本桥位于河南省驻马店市和信阳市,夏季炎热,气温较高,夏季要作好施工人员防暑降温措施,钻机操作及混合料拌和场作好遮阳及通风设施,尽量避免露天施工。由于承台、墩台身混凝土体积较大,施工浇筑时采取降低水化热及温控措施,混凝土浇注完毕后,及时采取养护措施,在养护期间测定混凝土表面及内部温度,内部温度与混凝土表面温度之间不大于20℃,拆模温度不大于20夏季混凝土施工温控措施:(1)拌和站温控措施①砂、碎石全部采用彩钢棚进行遮盖;水泥罐、粉煤灰罐等采用帆布进行包裹,避免阳光直接照射。②利用地下水进行混凝土拌和,同时利用地下水对砂石料进行洒水降温。③对混凝土运输设备采用遮光材料包裹,避免阳光直接照射。(2)施工过程温控措施=1\*GB3①选择最佳浇筑时间。在夏季炎热时浇筑混凝土的时间,尽量安排在每天早晨8点前和下午5点钟以后比较合适。=2\*GB3②在混凝土浇筑前采用冷水喷洒于模板背面进行降温。(3)混凝土养生措施夏季混凝土施工由于环境温度高,促使已灌混凝土内部温升也高,但昼夜温差较大,夜间气温下降至使混凝土产生内外温差,当混凝土内外温差＞20℃=1\*GB3①温控养生:保证混凝土内外温差≯20℃。采用的主要方法是外保措施,在灌筑混凝土时,模板外设保温层(棉被覆盖),使混凝土热量向外散发时蓄集在模板边,可减少混凝土内外温差。=2\*GB3②保湿养生:混凝土灌筑后在硬化过程中的14天内保持其表面湿润,具体方法是在混凝土表面覆盖土工布,浇水保湿。9.3.冬季施工措施1、冬季施工测温与保温措施1)、施工现场在入冬前建立测温组织,每日对大气温度、混凝土温度、砂浆温度进行观测。项目技术负责人负责本工程的测温工作,并派专人测温。专职测温人员要认真负责,测试数据真实可靠。2)、测温时间和所测温度值详细记录,整理归档。每天、每施工段停止测温后,由技术员审阅测温记录签字后交技术负责人审查。技术员定期将测温记录归入档案,以备存查。3)、测温人员保持与供热、保温人员联系,如发现供热故障或保温措施不当使温度急剧变化或降温过快等情况,立即向技术负责人报告进行处理。4)、水源及消火栓提前做好保温工作,防止受冻;暂设工程的水管、供热管在入冬前做好保温维持工作,保证冬季施工时能正常供水供热。5)、搅拌机棚、水泵房、操作棚搭设好暖棚,准备好必要的取暖设备。2、冬季施工外加剂的试验与管理措施1)、冬季施工的外加剂,其技术指标必须符合相应的质量标准,并由产品合格证。并补做试验,确认合格后方准使用。2)、新品种外加剂,应做掺外加剂混凝土和空白混凝土强度对比试验及其它有关外加剂性能的对比试验。3)、冬季搅拌混凝土和砂浆使用的外加剂配置与掺加设专人负责,认真做好记录。3、冬季混凝土质量保证措施1)、混凝土搅拌用水的加热温度控制在60~80度之间。温度超过80度的水避免与水泥直接接触。2)、混凝土的出机温度一般不低于20度。并根据其运输方式和运输距离予以调整。3)、外加剂的掺量按规范要求严格控制。4)、混凝土未达到受冻临界强度前不得拆除保温设施。施工员根据试验结果填写混凝土拆模申请,报项目技术负责人批准,否则不准拆模。重点部位及特殊要求的部位进行拆模强度验算。4、冬季钢筋质量保证措施1)、从事钢筋焊接施工的焊工必须持有上岗证,才能上岗操作。2)、雨天、雪天不得在现场进行施焊,必须焊接时,采取有效遮蔽措施。焊后未冷却的接头避免碰到冰雪。3)、当温度低于-10度时,不安排焊接作业。10.质量保证措施10.1.质量方针我们的质量方针是”永恒追求更好,向顾客提供满意的优质产品。”10.2.质量目标严格按照设计文件和铁道部客运专线工程质量技术标准进行施工,确保全部工程到达国家及铁道部客运专线工程质量验收标准以及相关的强制性验收标准。工程一次验收合格率达到100％,优良率达到95％以上,确保部优,力争国优争创部优国优工程。10.3.质量保证组织措施10.3.1.项目分部设安全质量部,负责本合同段工程全部质量管理工作。10.3.2.建立纵成线、横成网的严密工程质量组织体系。按项目经理部、施工队、工班分工负责,层层落实。10.3.3.在项目经理和项目总工程师的领导下,由专职质检工程师组成安全质