【《精益生产管理模式的应用研究国内外文献综述》5000字】

精益生产管理模式的应用研究国内外文献综述精益生产方式使生产系统可以适应不断变化的市场需求，通过对组织的结构、人员、运营模式和思想等方面进行一系列改革，发现并摒弃生产过程中一切不增值的、多余的项目，最终达到企业在生产运营过程中零浪费的一种生产管理方式。1.1国外关于精益生产的研究国际汽车质量管理体系IATF16949对生产管理的定义为：对生产过程中直接影响产品质量的人、设备、材料、方法和环境等因素加以控制,确保整个生产过程在受控状态下进行。现代意义上的生产管理活动可追溯于20世纪初期，随着现代工业的发展正在逐渐完善。从不同时期生产管理的管理方法和理论，我们大致可将生产管理发展分为以下的三个阶段：（1）泰勒科学管理理论时期（19世纪末-20世纪初期），该阶段强调管理的真正目的是使劳资双方合作共赢的，应该充分发挥每一位员工的潜力，争取最高的产量，帮助企业达成更高的利益。泰勒的科学管理理论建立于“计件工资制”之上的，以我们目前的眼光来看，“计件工资制”有很多缺点，例如员工更多的在关注数量，不关注质量，相同工序都会存在工资水平不平衡等现象等。（2）大批量流水线生产阶段（20世纪初期-50年代），1903年，美国福特汽车的建立者亨利福特将泰勒科学管理理论应用于生产管理环节中，他开始将尝试福特汽车的生产线改造为大批量流水线作业产线，福特的理念是实现完整和持续的零件互换以及简单的相互连接操作。在1908年左右，福特的零件互换已经接近完美，后又经过不断完善，截至1913年8月，福特组装的周期时间已经从514分钟缩短到2.3分钟，到了1914年春天，在底特律高地公园新工厂，周期时间又从2.3分钟缩短到1.19分钟REF_Ref30008\r\h[1]。比起其他竞争对手，集零件互换、简单及容易组装为一体的福特占据了明显优势。福特的创新与之前的生产技术相比，很大程度上节约了成本，到了20世纪20年代早期，福特汽车的产量达到最高峰，约每年生产200万辆相同汽车，已经实现节约了三分之二的实际成本。如此显著的改善吸引了众大车企的关注，并为这些汽车企业提供了新的生产管理思路REF_Ref30527\r\h[2]。（3）精益生产管理阶段（20世纪50年代-至今），1950年日本丰田汽车的丰田英二来到福特红河联合企业，丰田英二研究了这座工厂的每一处细节，回到日本后，与在生产管理方面有经验的大野耐一两人一同探讨，并得出结论：由于日本汽车市场的多品种、小批量的特点，大批量生产方式并不适用于日本。他们结合公司的实际情况，推行了更加适合日本及丰田公司的生产方式，即丰田生产方式，并花了30年时间将其不断完善。丰田生产方式的核心内容是减少浪费，综合了手工生产方式与大批量生产方式的最优秀的特质：降低单台成本的能力、大幅改进产品质量，同时为世人提供了范围更广的产品种类与更富挑战性的工作。大野耐一在1978年发表了《丰田生产方式》和在1982年著有《大野耐一的现场管理》两本书，重点介绍了丰田生产方式的理论和实践做法REF_Ref30566\r\h[3]REF_Ref30602\r\h[4]。为了探究日本汽车快速崛起的秘密，美国麻省理工学院于1985年成立了一个名为“国际汽车计划”的研究项目，在丹尼尔.鲁斯教授的领导下，花费了五年时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行实地考察，查阅了几百份公开的简报和资料，系统地分析并总结了传统大批量生产模式与丰田生产模式的差异，于1990年著出了《改变世界的机器》一书，第一次把丰田生产方式定名为即精益生产方式(LeanProduction,LP)。接着在1996年，经过四年的“国际汽车计划”(IMVP)第二阶段研究，著出了著名的《精益思想》一书。《精益思想》弥补了前一研究成果并没有对怎样能学习精益生产的方法提供指导的问题，而这本书则描述了学习丰田方法所必须的关键原则，并且通过例子讲述了各行各业、且不同规模企业均可遵从的行动步骤，进一步完善了精益生产的理论体系REF_Ref30641\r\h[5]。随着市场环境和客户需求的不断变化，精益生产的理论和方法随之不断更新、完善。特别是在20世纪末，随着精益生产理论在各大企业中的广泛应用，越发显示其独特的管理优势。吸引了大量的专家学者和企业人士加入到研究精益生产的行列中，新的精益生产工具和方法也应运而生。很多大企业不是盲目复制丰田生产方式，他们结合企业的实际情况，通过摸索、发现，创造了更加适合企业本身的生产管理体系。且在此阶段，精益思想的应用不再局限于制造业，而是作为一种通用性的管理理念，传播和应用于各个行业领域。精益生产不仅在服务业、教育、医疗保健、安防、运输业被广泛应用，在健康养老、云计算、机器人等领域也开始传播开来。ParisaGhodous(2006)通过对冷轧成型新产品的研究，分析了产品开发需要经过哪些阶段，从而可以缩短研发周期，保持竞争力，达到精益产品开发的要求REF_Ref30671\r\h[6]。Carlos(2007)认为竞争优势将属于那些最有效、最高效地管理信息和知识的人。只做一个精益的制造商是不够的，需要做一个精益的企业，这包括公司的后台部门、前台部门和办公室角落。他将精益制造语言翻译为精益办公流程语言，将比特、字节和对话带入过程改进的具体世界REF_Ref30723\r\h[7]。Cincom公司(2010)设计的软件将IT技术应用于生产过程中REF_Ref30749\r\h[8]。David(2011)提出了使用Office软件评价价值流图的方法REF_Ref30772\r\h[9]。David(2012)提出了一套在实施精益实践过程中动态处理财务和财务报告问题的方法REF_Ref30801\r\h[10]。Mike(2012)针对小型企业提出了如何将现有的系统整合到精益战略中，从基本原理开始，并在它们的基础上描述了实现精益所需的全部工具和过程REF_Ref30837\r\h[11]。Chris(2013)在他的研究中阐述了如何创建一个精益的新产品组合来赢得新业务方法REF_Ref30863\r\h[12]。JianzhongCha(2014)通过分析现代工业产业特点和存在问题，建立了可实施单件流小批量精益生产模型，并通过验证，确认了该模型可广泛应用的可行性及有效性REF_Ref30893\r\h[13]。Milton(2016)等认为目前各个国家提倡的工业4.0战略应该结合精益生产管理模式以产生更大的经济效益，精益生产是确保工业4.0成功的关键因素REF_Ref30916\r\h[14]。Darina(2020)等结合苹果、谷歌、耐克、丰田等公司的实际精益案例从工程学、社会学和管理学的角度研究了精益管理的优点和缺点，并为完善精益管理提出了方法REF_Ref30935\r\h[15]。1.2国内关于精益生产的研究精益生产与中国汽车制造产业的第一次接触还得追溯到1971年，时任丰田汽车副社长的加藤光久携考察团访华。考察团回国后，丰田方向中国汽车行业发出邀请函，由周恩来总理亲自签发许可证，促进了中国汽车考察团访问丰田集团。以中国汽车工业总局局长胡亮为团长的12人考察团于1972年9月访问丰田集团，考察时间长达一个半月。期间，我国与丰田公司展开了广泛的交流。这次访问考察，正式开启了中国工业实践应用精益生产模式的起点。1978年，再次访问丰田集团的考察团对丰田公司的生产管理系统进行了全面的研究与学习，并邀请丰田公司的生产管理专家来一汽指导工作。同年，丰田公司派出以楠常务社长为团长的一众精益生产专家团队访华，细致入微的分析诊断了一汽解放卡车生产线，并针对现场管理提出了很多颠覆性的建议。一汽的管理层接纳了丰田的建议，并将建议一一实现，该工厂也成为中国实施丰田生产方式的首个样本工厂。在1981年,大野耐一先生受邀至一汽生产线进行指导，并帮助一汽在生产线搞试点，掀起了推行丰田生产方式的新浪潮。到了90年代以后,越来越健全的市场经济体制使企业间的竞争更加激烈，随着一汽、宝钢等大型企业成功实施精益生产模式，很多大型企业也很快意识到了精益运营管理的重要性及其广大的应用前景,纷纷开始抓紧研究。潘德云认为要获得汽车市场认可，汽车不仅要质量好、价格实惠，还得配备专业化、高效化的的精益生产线和REF_Ref30991\r\h[16]。李士清等研究认为若希望精益生产可以发挥最大效用，离不开组织的包装、员工思想的转化、产品的设计，稳定的自动化设备以及优质的产品质量，如何完美的将这些因素整合，在企业内形成优越的精益氛围，是精益生产研究的关键问题之一REF_Ref31024\r\h[17]。刘晓伟指出了我国传统生产方式与精益生产方式的差距及原因REF_Ref31053\r\h[18]。余柏林提倡要加强现场”5S”管理，并对”5S”管理的关键点进行了总结REF_Ref31076\r\h[19]。黄斌等提出了精益生产的推进应遵照步骤去执行，一定是自上而下进行推进的，从精益原则、精益组织的大方向制定，到基于价值流的生产现场改善方案，再细化到每一道工序、每一件工装、每一台设备的改进，对生产现场的每一处细节进行改善，以适应目前多品种、小批量的汽车产业REF_Ref31099\r\h[20]。刘强认为企业要顺利实施精益生产，需要从四个方面着手:1、稳定并不断改善产品技术状态、工艺水平，2、加强资源能力的开发、培养，3、贯彻三现主义，第一时间解决现场问题，4、建立可量化、实时查询的生产数据库REF_Ref31135\r\h[21]。郁胡明介绍了精益六西格玛理论，并指出成功实施精益六西格玛的关键点及实施过程REF_Ref31213\r\h[22]。都云飞等系统性的介绍了快速换模理论在工程机械制造过程中的应用及研究REF_Ref31236\r\h[23]。赵月鼎研究发现合理运用价值流图，可以发现生产流程中存在的浪费现象，可以结合各种精益生产工具消除这些非增值活动，进而达到提升增值比率和缩短生产周期的目的REF_Ref31252\r\h[24]。韩震深入剖析制造企业精益生产改善的实施流程，并从不同层面提出了提高企业精益生产水平的发展策略REF_Ref31272\r\h[25]。在全球经济环境越发开发的今天，精益生产模式在各个行业中的运用将会越来越广，企业可以通过实施精益生产将生产过程中的各种浪费更加轻易地暴露出来，帮助企业明确改善目标，结合精益工具的使用可以有效降低企业运营成本，提高工作效率。自上而下的精益思想的转变是企业精益实践中的第一步，设计基于企业特征的精益方案以及将各种精益工具合理应用于生产现场，是确保精益生产能够真正落地的基础，再通过整合内外部资源，不断改善工艺水平，获得管理优势，实现企业的长远发展。1.3文献评述通过上述分析我们可以发现，精益生产模式在国外的发展和实践已取得显著的成效，并且已形成了一套完整的体系，不仅仅是在汽车行业，已经在各行业开枝散叶，可以说，每个企业都会根据自身条件和特点制定相应的精益生产实施策略。中国的绝大多数企业仍未采用精益生产管理模式，主要原因在于精益生产的创立行业：汽车产业在中国的起步较欧美日企晚，且国内精益生产理论研究的局限性，导致精益生产并没有在国内各行各业推广，仍然聚焦于以汽车行业为主的产业。目前仍然缺乏针对中国企业的一套系统性的精益生产体系、方法和技术，我们还处于摸索、学习、模仿外国精益生产理论的阶段，目前看来精益生产在中国的普及和实践还有很长的路要走，而已经实施精益生产或准备实施精益生产的企业在实践过程中亦是困难重重，究其原因，主要在于以下四点：（1）企业高层不参与、不重视、不指导。精益生产是自上而下实施的，是需要全员参与一同提出改善意见并付诸实现的，高层的不重视会导致变革的失败。（2）生搬硬套其他企业的流程、方法。每个企业都存在其独特的企业特征，生产管理系统的制定应结合企业自身情况。（3）管理思想和行为模式照旧。精益生产实施前需对全体员工做好动员和培训工作，使员工了解精益生产的概念，可以融入精益生产的改革中。（4）不能长期坚持推进精益改革。改革刚开始都是痛苦的，唯有坚持不懈才能在今后的竞争中抢占先机。因此，如何根据精益生产理论制定更加适应中国企业的精益生产策略，并将各种精益方法和精益工具合理运用至生产现场是现阶段中国企业需要摸索的。参考文献大卫A.豪威尔.从美国生产方式走向大批量生产方式：1800～1932年[M].约翰斯·霍普金斯大学出版社出版,1984(7):248、255-256.沃麦克等著，沈希瑾等译.改变世界的机器[M].商务印书馆，1999.11.（日）大野耐一著，谢克俭，李颖秋译.丰田生产方式[M].中国铁道出版社，2006.4.（日）大野耐一著.大野耐一的现场管理[M].北京：机械工业出版社，2006.[美]詹姆斯.P.沃麦克，丹尼尔.T.琼斯，沈希谨等译.精益思想[M].北京：商务印书馆，2000.(6)(7)(8):87-174.ParisaGhodousetal.KnowledgeManagementtoSupportLeanProductDevelopment[M].IOSPress,2006.CarlosVenegas.FlowintheOffice[M].TaylorandFrancis,2007.CINCOM.LeanManufacturingandIT-It'snotanOxymoron![P].CincomSystems,Inc.2010(2):7-33.DAVIDMANN.Workflowinthe2007MicrosoftofficeSystem[M].USA,Apress.2011:2-5.DavidMeade.FinancialModelsandToolsforManagingLeanManufacturing[M].TaylorandFrancis,2012.ElbertMike.LeanProductionfortheSmallCompany[M].TaylorandFrancis,2012.ChrisHarrisandRickHarris.CapitalizingonLeanProductionSystemstoWinNewBusiness[M].TaylorandFrancis,2013.JianzhongChaetal.ALeanManufacturingImplementationStrategyandItsModelforNumericalControlJobShopunderSingle-pieceandSmall-batchProductionEnvironment[M].IOSPress,2014.MiltonBorsatoetal.SystemsIntegrationintheLeanManufacturingSystemsValueChaintoMeetIndustry4.0Requirements[M].IOSPress,2016.DarinaLepadatuandThomasJanoski.FramingandManagingLeanOrganizationsintheNewEconomy[M].TaylorandFrancis,2020.潘德云.