某机械加工厂设备维护制度

某机械加工厂设备维护制度一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及企业年度安全生产、设备管理目标，针对本厂机械加工设备易损、维护需求高、故障停机损失大的特点，解决设备维护保养不到位、故障响应慢、维修成本居高不下的问题，核心目标是规范设备维护流程，降低故障率，保障生产连续性，提升设备综合效率，控制维护成本。

1、明确设备维护保养的周期、标准和责任人，确保设备始终处于良好运行状态；

2、建立快速响应的故障处理机制，减少设备停机时间对生产计划的影响；

3、规范备品备件的采购、管理和使用，避免库存积压和紧急采购的额外费用；

4、通过预防性维护降低设备大修频率和维修费用，提高设备投资回报率。

(二)适用范围：本制度适用于生产部、设备部、质量部、仓储部等部门及所有设备操作工、维护工、质检员、仓管员，覆盖所有生产用设备、辅助设备及维修工具的管理。一线操作工负责日常点检和清洁，维护工负责定期保养和故障维修，质检员负责维护质量的监督，仓管员负责备件的管理。外部维修服务商仅作为应急处理的补充，其工作需符合本制度要求。

1、生产用设备包括车床、铣床、磨床、钻床等加工设备，以及数控系统、液压系统等关键部件；

2、辅助设备包括空压机、机床专用电源、冷却系统等；

3、维修工具包括扳手、螺丝刀、万用表、扳手套等；

4、备品备件包括易损件、标准件、密封件等。

(三)核心原则：坚持预防为主、养修结合的原则，强调操作工的基础维护责任，落实维护工的专业保养责任，贯彻质量部的监督责任，确保维护工作的规范性和有效性。遵循经济适用原则，优先选择成本效益高的维护方案，避免过度维护。

1、所有设备操作工必须接受基础维护技能培训，并严格执行日常点检制度；

2、设备维护工需持证上岗，熟悉设备结构和性能，严格按照维护手册操作；

3、质量部每月对维护质量进行抽查，结果纳入维护工绩效考核；

4、备件采购需基于消耗统计和预防性维护计划，避免盲目采购。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，在企业管理制度体系中处于执行层，与《员工手册》《安全操作规程》《质量管理体系文件》《采购管理制度》等制度存在关联。涉及跨部门事项时，生产部为主责部门，设备部为执行部门，质量部为监督部门，仓储部为支持部门。如遇制度冲突，以本制度为准，特殊情况需报总经理审批。

1、设备维护计划的制定需与生产计划相协调，避免在生产高峰期进行计划性停机；

2、维护工的培训需求由设备部提出，人力资源部负责组织实施；

3、备件采购申请需经设备部审核，仓储部执行入库管理；

4、维护质量不合格导致的设备故障，由维护工承担责任，并需重新维护。

(五)相关概念说明：设备维护是指为保持设备性能而进行的检查、清洁、润滑、调整、紧固、更换易损件等一系列活动；预防性维护是指根据设备运行时间和状态，提前进行的维护活动，目的是降低故障率；故障维修是指设备发生故障后的修复活动，目标是尽快恢复设备运行；备品备件是指用于设备维护和修理的备有库存的零配件。

1、日常点检是指操作工每天对设备进行的简单检查，包括外观、声音、温度等；

2、定期保养是指按照设备手册规定的周期进行的维护活动，包括润滑、清洁、调整等；

3、故障维修需遵循先诊断后修理的原则，维修过程需做好记录。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂设总经理一名，负责企业全面管理；下设生产部、设备部、质量部、仓储部等部门，各部门设部长一名，负责部门日常管理。生产部设车间主任一名，负责车间生产调度；设备部设设备工程师一名，负责设备维护技术指导；质量部设质检员一名，负责维护质量监督；仓储部设仓管员一名，负责备件管理。形成总经理-部门部长-车间主任/工程师/质检员/仓管员的管理层级，权责清晰，沟通直接。

1、总经理对设备维护工作的总体负责，审批年度设备维护预算和重大维修项目；

2、部门部长对部门内的设备维护工作负管理责任，协调部门资源，落实制度执行；

3、车间主任负责监督操作工的日常点检工作，及时反馈设备异常情况；

4、设备工程师负责制定设备维护计划，指导维护工进行维护操作，参与重大故障处理；

5、质检员负责对维护质量进行抽查，对不合格的维护工作发出整改通知；

6、仓管员负责备件的出入库管理，确保备件账实相符。

(二)决策与职责：总经理负责设备维护预算的审批、重大维修项目的决策以及维护制度的修订。部门部长负责本部门设备维护工作的组织协调和监督。车间主任负责本车间设备的日常管理，及时向设备部报告设备异常情况。设备工程师负责设备维护技术方案的制定和实施监督。质检员负责维护质量的监督检查，对发现的问题提出整改意见。仓管员负责备件库存的管理，确保备件供应及时。

1、设备维护预算需经设备部编制，部门部长审核，总经理审批后执行；

2、重大维修项目（指维修费用超过人民币壹万元的维修项目）需由设备部提出申请，部门部长审核，总经理审批；

3、设备维护计划的制定需考虑设备使用年限、故障率、生产计划等因素，由设备工程师负责，设备部审核，总经理批准；

4、维护质量不合格的，质检员有权要求维护工重新维护，并记录在案，作为绩效考核的依据。

(三)执行与职责：生产部操作工负责本岗位设备的日常点检和清洁，发现异常情况及时向车间主任报告。设备部维护工负责按照设备维护计划进行定期保养，处理设备故障，填写维护记录。质量部质检员负责对维护质量进行抽查，对不合格的维护工作发出整改通知，并跟踪整改结果。仓储部仓管员负责备件的出入库管理，建立备件台账，确保备件账实相符。跨部门协同中，生产部为主责部门，设备部为执行部门，质量部为监督部门，仓储部为支持部门。

1、操作工的日常点检内容包括设备外观、运行声音、温度、润滑情况等，每日班前班后进行；

2、维护工的定期保养需按照设备手册规定的周期和项目进行，保养完成后填写维护记录，经质检员签字确认；

3、故障维修需遵循先诊断后修理的原则，维修过程需做好记录，维修完成后经质检员检查合格方可投入使用；

4、备件采购需基于消耗统计和预防性维护计划，避免盲目采购，备件入库需经设备工程师验收，仓管员登记入库。

(四)监督与职责：质量部质检员负责对设备维护工作的监督，包括日常点检、定期保养、故障维修等，每月进行一次抽查，对发现的问题发出整改通知，并跟踪整改结果。设备部设备工程师负责对维护工的技能进行考核，不合格的需进行培训。生产部车间主任负责监督操作工的日常点检工作，及时反馈设备异常情况。仓储部仓管员负责备件库存的管理，确保备件账实相符，每月进行一次盘点。

1、质检员的抽查内容包括设备外观、运行声音、温度、润滑情况、维护记录等；

2、设备工程师的考核内容包括维护技能、安全意识、工作态度等，每年进行一次；

3、车间主任的监督内容包括操作工的点检频率、点检内容、异常情况报告等；

4、仓管员的盘点内容包括备件数量、备件质量、备件存放情况等。

(五)协调联动：建立跨部门协调机制，生产部为主责部门，设备部为执行部门，质量部为监督部门，仓储部为支持部门。生产部需及时向设备部报告设备异常情况，设备部需及时响应并处理，质量部需对维护质量进行监督，仓储部需及时提供备件支持。建立每周一次的部门例会，生产部、设备部、质量部、仓储部参加，沟通设备维护情况，协调解决存在问题。

1、生产部发现设备异常情况，需立即向设备部报告，设备部需在贰小时内到达现场进行诊断；

2、设备维护过程中需要备件时，设备部需提前向仓储部提出需求，仓储部需在壹小时内提供备件；

3、维护质量不合格的，质检员需立即通知维护工进行整改，并跟踪整改结果；

4、部门例会由生产部部长主持，各部门部长参加，会议内容包括设备维护情况汇报、存在问题协调、下一步工作安排等。

三、设备维护计划与执行

(一)维护计划制定：设备部设备工程师根据设备手册、设备使用年限、故障率、生产计划等因素，制定年度设备维护计划，报部门部长审核，总经理批准后执行。维护计划包括日常点检、定期保养、专项检查等内容，明确维护内容、维护标准、维护周期、维护责任人。

1、日常点检由操作工负责，每日班前班后进行，内容包括设备外观、运行声音、温度、润滑情况等；

2、定期保养由维护工负责，按照设备手册规定的周期进行，内容包括润滑、清洁、调整、紧固、更换易损件等；

3、专项检查由设备工程师负责，每年进行一次，内容包括设备性能测试、安全装置检查、电气系统检查等。

(二)维护计划执行：生产部操作工负责执行日常点检，设备部维护工负责执行定期保养和故障维修，质量部质检员负责监督维护计划的执行情况。维护工执行维护任务前需填写维护工单，经设备工程师审核后执行。维护完成后需填写维护记录，经质检员签字确认。

1、操作工执行日常点检时，发现异常情况及时向车间主任报告，车间主任及时向设备部报告；

2、维护工执行维护任务前需查看维护工单，明确维护内容、维护标准、维护周期，并做好安全防护措施；

3、维护过程中需做好记录，包括维护时间、维护内容、维护标准、维护结果等；

4、维护完成后需经质检员签字确认，方可结束维护任务。

(三)维护记录管理：设备部维护工负责填写维护记录，质检员负责对维护记录进行抽查，每月进行一次。维护记录包括维护时间、维护内容、维护标准、维护结果、维护责任人等信息，需清晰、完整、准确。维护记录需妥善保管，每年进行一次归档，归档前需经部门部长审核。

1、维护记录需使用统一的记录表，内容包括维护时间、维护内容、维护标准、维护结果、维护责任人等信息；

2、维护记录需清晰、完整、准确，不得涂改、伪造；

3、维护记录需妥善保管，每年进行一次归档，归档前需经部门部长审核；

4、维护记录的归档需符合档案管理要求，由仓储部负责保管。

(四)维护质量监督：质量部质检员负责对维护质量进行监督，包括日常点检、定期保养、故障维修等。质检员每月进行一次抽查，对发现的问题发出整改通知，并跟踪整改结果。维护质量不合格的，需重新维护，并记录在案，作为绩效考核的依据。

1、质检员的抽查内容包括设备外观、运行声音、温度、润滑情况、维护记录等；

2、维护质量不合格的，需立即通知维护工进行整改，并跟踪整改结果；

3、维护质量不合格的，需记录在案，作为绩效考核的依据；

4、质检员需每月向部门部长汇报维护质量监督情况，并提出改进建议。

四、设备维护标准与规范

(一)管理目标与核心指标：设定年度设备故障停机时间不超过生产总时间的百分之伍，维护成本控制在生产总成本的百分之贰以内，设备综合效率达到百分之玖以上。核心KPI包括故障停机小时数、维护成本率、设备综合效率，每月统计一次，由设备部负责统计，生产部审核。

1、故障停机小时数以生产报表为准，每月统计一次，报生产部、设备部；

2、维护成本率以财务报表为准，每月统计一次，报财务部、设备部；

3、设备综合效率以生产报表和设备运行数据为准，每月统计一次，报生产部、设备部。

(二)专业标准与规范：制定设备日常点检、定期保养、故障维修的专业标准，明确操作规范、质量标准、安全要求。标注高风险控制点，包括高速旋转设备、高压电气设备、液压系统等，对应防控措施为加强日常点检、严格执行操作规程、做好安全防护。

1、日常点检标准包括设备外观、运行声音、温度、润滑情况等，操作工每日班前班后进行；

2、定期保养标准包括润滑、清洁、调整、紧固、更换易损件等，维护工按照设备手册规定的周期进行；

3、故障维修标准包括先诊断后修理、做好维修记录、维修完成后经质检员检查合格方可投入使用等；

4、高风险控制点需特别标注，并制定专项防控措施，如高速旋转设备需定期检查轴承和润滑情况，高压电气设备需定期检查绝缘和接地，液压系统需定期检查油压和油路。

(三)管理方法与工具：采用PDCA循环管理方法，即计划-执行-检查-处理，结合使用维护记录表、检查表等工具。计划阶段制定维护计划，执行阶段落实维护任务，检查阶段进行质量监督，处理阶段分析问题并改进。适配中小型企业管理水平，简化流程，突出实效。

1、维护记录表用于记录维护时间、维护内容、维护标准、维护结果、维护责任人等信息，维护工填写，质检员审核；

2、检查表用于记录检查时间、检查内容、检查标准、检查结果等信息，质检员填写，设备工程师审核；

3、PDCA循环管理方法用于持续改进设备维护工作，设备部每季度进行一次PDCA循环，总结经验教训，提出改进措施。

五、设备维护流程管理

(一)主流程设计：设备维护主流程包括日常点检-定期保养-故障维修-维护记录四个环节，责任主体分别为操作工-维护工-维护工-质检员，操作标准为按标准执行-按计划执行-按流程执行-按规范执行，时限分别为每日-按周期-即时-当日，由设备部负责监督，生产部配合。

1、日常点检流程为操作工每日班前班后进行点检，发现异常情况及时向车间主任报告，车间主任及时向设备部报告，设备部在贰小时内到达现场进行诊断；

2、定期保养流程为维护工按照设备手册规定的周期进行保养，保养完成后填写维护记录，经质检员签字确认；

3、故障维修流程为设备故障发生后，操作工立即向车间主任报告，车间主任及时向设备部报告，设备部在壹小时内到达现场进行诊断，维修完成后经质检员检查合格方可投入使用；

4、维护记录流程为维护工填写维护记录，质检员对维护记录进行抽查，每月进行一次。

(二)子流程说明：故障维修流程中的诊断子流程为维护工到达现场后，先观察设备外观，再检查电气系统，最后进行性能测试，明确各步骤操作标准和责任人，与主流程衔接节点为诊断完成后需填写维修工单，经设备工程师审核后执行。

1、诊断子流程包括观察设备外观-检查电气系统-进行性能测试三个步骤，维护工负责执行，设备工程师负责指导；

2、诊断完成后需填写维修工单，内容包括故障现象、故障原因、维修方案、维修时间等信息，维护工填写，设备工程师审核；

3、维修工单经设备工程师审核后执行，维修过程中需做好记录，包括维修时间、维修内容、维修标准、维修结果等信息，维护工填写，质检员审核。

(三)流程关键控制点：日常点检流程的关键控制点为操作工是否每日进行点检，简易核查方式为检查维护记录表，责任主体为质检员；定期保养流程的关键控制点为维护工是否按计划进行保养，简易核查方式为检查维护记录表，责任主体为质检员；故障维修流程的关键控制点为维修工是否按流程进行维修，简易核查方式为检查维修工单，责任主体为质检员。高风险点增设双重校验措施，如高速旋转设备维修后需由设备工程师和质检员共同检查。

1、日常点检流程的简易核查方式为检查维护记录表，记录表中需有操作工签字和日期，质检员每月抽查一次；

2、定期保养流程的简易核查方式为检查维护记录表，记录表中需有维护工签字和日期，质检员每月抽查一次；

3、故障维修流程的简易核查方式为检查维修工单，工单中需有维护工签字和日期，质检员每月抽查一次；

4、高速旋转设备维修后需由设备工程师和质检员共同检查，确保维修质量。

(四)流程优化机制：建立流程优化发起条件、简易评估流程、审批权限及时限。流程优化发起条件为设备故障率连续三个月高于平均水平，或维护成本连续三个月高于平均水平，简易评估流程为设备部提出优化方案，生产部审核，总经理批准，审批权限为总经理，审批时限为壹周，每年至少一次全流程复盘优化，简化审批环节。

1、流程优化发起条件为设备故障率连续三个月高于平均水平，或维护成本连续三个月高于平均水平，由设备部提出申请，生产部审核，总经理批准；

2、简易评估流程为设备部提出优化方案，生产部审核，总经理批准，审批时限为壹周；

3、每年至少一次全流程复盘优化，由设备部组织，生产部、质量部参加，总结经验教训，提出改进措施；

4、简化审批环节，对于一般性优化方案，可直接由设备部实施，无需报总经理批准。

六、备件管理与采购

(一)权限设计：备件领用权限按业务类型+金额+岗位层级分配，常规领用金额低于人民币伍佰元，由车间主任审批，金额高于人民币伍佰元，由设备部审批；特殊领用需经总经理审批。操作权限包括领用、发放、登记，审批权限包括车间主任、设备部、总经理，查询权限包括所有相关人员，权限层级简化为操作工-车间主任-设备部-总经理。

1、操作工负责备件领用申请，车间主任负责常规领用审批，设备部负责金额较高领用审批，总经理负责特殊领用审批；

2、操作工负责备件领用，车间主任负责备件发放，设备部负责备件登记，所有相关人员可查询备件库存；

3、常规领用金额低于人民币伍佰元，由车间主任审批，金额高于人民币伍佰元，由设备部审批；

4、特殊领用需经总经理审批，如金额超过人民币壹万元，或为非标件采购。

(二)审批权限标准：常规领用审批流程为操作工填写领用单，车间主任审批，车间主任在壹小时内完成审批；金额较高领用审批流程为操作工填写领用单，设备部审批，设备部在壹天内完成审批；特殊领用审批流程为操作工填写领用单，总经理审批，总经理在叁天内完成审批。禁止越权/越级审批，建立简单的责任追溯机制，留存审批记录。

1、常规领用审批流程为操作工填写领用单，车间主任审批，车间主任在壹小时内完成审批；

2、金额较高领用审批流程为操作工填写领用单，设备部审批，设备部在壹天内完成审批；

3、特殊领用审批流程为操作工填写领用单，总经理审批，总经理在叁天内完成审批；

4、禁止越权/越级审批，如发现越权/越级审批，需追究责任；

5、建立简单的责任追溯机制，留存审批记录，备件领用单需经审批人签字，并归档保存。

(三)授权与代理：授权条件为岗位空缺或人员临时调离，授权范围为备件领用权限，授权期限为壹个月，需书面备案。临时代理简化管理，明确最长代理时限为壹周，需交接报备，交接时需双方签字确认。

1、授权条件为岗位空缺或人员临时调离，由部门部长提出申请，总经理批准；

2、授权范围为备件领用权限，授权期限为壹个月，需书面备案，备案表由人力资源部保管；

3、临时代理简化管理，明确最长代理时限为壹周，需交接报备，交接时需双方签字确认；

4、交接报备表由仓储部保管，内容包括交接时间、交接人、交接内容等信息。

(四)异常审批流程：明确紧急领用、权限外领用、补批等场景的简易审批路径，设置加急通道，异常审批需附简单书面说明，留存痕迹。紧急领用需经车间主任口头同意，并记录在领用单上；权限外领用需经总经理审批；补批需经设备部审批。

1、紧急领用需经车间主任口头同意，并记录在领用单上，车间主任在壹小时内完成审批；

2、权限外领用需经总经理审批，总经理在壹天内完成审批；

3、补批需经设备部审批，设备部在壹天内完成审批；

4、异常审批需附简单书面说明，如紧急领用需说明原因，权限外领用需说明理由，补批需说明原因；

5、留存痕迹，备件领用单需经审批人签字，并归档保存。

七、维护监督与考核

(一)执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存，界定执行不到位的简易判定标准。操作规范包括日常点检、定期保养、故障维修的操作标准，信息录入包括维护记录、检查表的录入标准，痕迹留存包括维护记录、检查表的保存标准。执行不到位简易判定标准为未按标准执行、未按周期执行、未按流程执行、未按规范执行。

1、操作规范包括日常点检、定期保养、故障维修的操作标准，由设备部制定，并定期进行培训；

2、信息录入包括维护记录、检查表的录入标准，由设备部制定，并定期进行培训；

3、痕迹留存包括维护记录、检查表的保存标准，由设备部制定，并定期进行培训；

4、执行不到位简易判定标准为未按标准执行、未按周期执行、未按流程执行、未按规范执行，由质检员进行判定。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，明确监督周期、范围及流程，嵌入至少三个关键内控环节，说明简易落地要求。日常监督由质检员每天进行，范围包括操作工的日常点检、维护工的定期保养、故障维修，流程为检查维护记录表、检查现场，嵌入关键内控环节为操作工的点检记录、维护工的维护记录、质检员的检查记录。专项监督由设备部每季度进行一次，范围包括所有设备维护工作，流程为检查维护记录表、检查现场、检查人员，嵌入关键内控环节为操作工的点检记录、维护工的维护记录、质检员的检查记录。

1、日常监督由质检员每天进行，范围包括操作工的日常点检、维护工的定期保养、故障维修，流程为检查维护记录表、检查现场；

2、专项监督由设备部每季度进行一次，范围包括所有设备维护工作，流程为检查维护记录表、检查现场、检查人员；

3、嵌入关键内控环节为操作工的点检记录、维护工的维护记录、质检员的检查记录，确保监督的有效性；

4、说明简易落地要求，如日常监督每天只需检查维护记录表和现场，专项监督每季度只需检查维护记录表、现场和人员，无需进行复杂的检查。

(三)检查与审计：明确监督内容、简易方法及频次，检查结果形成简单报告，明确整改要求及责任人。监督内容包括操作规范执行情况、信息录入及痕迹留存情况，简易方法为检查维护记录表、检查现场，频次为日常监督每天进行，专项监督每季度进行一次。检查结果形成简单报告，内容包括检查时间、检查内容、检查结果、整改要求、责任人等信息，由质检员编写，设备部审核。

1、监督内容包括操作规范执行情况、信息录入及痕迹留存情况，由质检员进行监督；

2、简易方法为检查维护记录表、检查现场，由质检员进行；

3、频次为日常监督每天进行，专项监督每季度进行一次；

4、检查结果形成简单报告，内容包括检查时间、检查内容、检查结果、整改要求、责任人等信息，由质检员编写，设备部审核。

(四)执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容，报告简化，需含核心数据、存在风险、简单改进建议，作为考核与决策依据。上报流程为设备部每月向生产部、总经理汇报一次，主体为设备部，周期为每月，内容为核心数据、存在风险、简单改进建议。核心数据包括故障停机小时数、维护成本率、设备综合效率，存在风险包括设备故障风险、维护成本风险、设备综合效率风险，简单改进建议包括加强日常点检、优化维修流程、提高维护质量等。

1、上报流程为设备部每月向生产部、总经理汇报一次；

2、主体为设备部；

3、周期为每月；

4、内容为核心数据、存在风险、简单改进建议；

5、核心数据包括故障停机小时数、维护成本率、设备综合效率；

6、存在风险包括设备故障风险、维护成本风险、设备综合效率风险；

7、简单改进建议包括加强日常点检、优化维修流程、提高维护质量等。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定专项考核指标，包括设备故障停机率、维护成本控制率、维护计划完成率、维护质量合格率，权重分别为百分之贰、百分之贰、百分之贰、百分之叁，评分标准为每项指标设置评分档次，分别为优、良、中、差，考核对象为设备部全体员工。兼顾定量与定性，挂钩生产业务目标与风险管控，适配中小型企业考核水平。

1、设备故障停机率以生产报表为准，每月统计一次，目标值为不超过百分之贰；

2、维护成本控制率以财务报表为准，每月统计一次，目标值为不超过生产总成本的百分之贰；

3、维护计划完成率以维护记录表为准，每月统计一次，目标值为达到百分之玖以上；

4、维护质量合格率以质检员检查记录为准，每月统计一次，目标值为达到百分之玖以上。

(二)评估周期与方法：明确考核周期为每月，简易方法为统计指标数据，界定每月考核重点。评估周期为每月，方法为统计指标数据，重点为设备故障停机率、维护成本控制率、维护计划完成率、维护质量合格率。

1、评估周期为每月，由设备部负责统计，生产部审核；

2、方法为统计指标数据，包括生产报表、财务报表、维护记录表、质检员检查记录；

3、每月考核重点为设备故障停机率、维护成本控制率、维护计划完成率、维护质量合格率。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，按一般/重大分类，明确整改时限，落实责任并进行简单问责。一般问题整改时限为伍日内，重大问题整改时限为壹个月内，责任人需在整改时限内完成整改，由质检员复核，设备部销号。

1、发现由质检员在日常检查中发现，或由操作工报告；

2、整改由责任人负责，质检员监督；

3、复核由质检员进行，设备部审核；

4、销号由设备部进行，并记录在案。

(四)持续改进流程：基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度，明确建议收集、简易评估、审批及跟踪机制，简化流程，确保可落地。建议收集由设备部每月组织一次，简易评估由设备部进行，审批由总经理批准，跟踪由设备部进行。

1、建议收集由设备部每月组织一次，内容包括设备故障情况、维护成本情况、维护计划完成情况、维护质量情况；

2、简易评估由设备部进行，内容包括建议的可行性、必要性、实施难度等；

3、审批由总经理批准，跟踪由设备部进行，并记录在案。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：明确奖励情形、类型及标准，规范申报、审核、审批、公示及发放流程，流程简易高效；违规行为界定：按“一般/较重/严重违规”分类界定具体情形，结合风险等级明确简易判定标准。奖励情形包括提出合理化建议、设备故障率降低、维护成本降低、维护质量提高，类型为物质奖励和精神奖励，标准为根据贡献大小确定奖励金额或奖励形式。

1、奖励情形包括提出合理化建议、设备故障率降低、维护成本降低、维护质量提高；

2、类型为物质奖励和精神奖励，标准为根据贡献大小确定奖励金额或奖励形式；

3、申报由员工填写奖励申请表，审核由部门部长进行，审批由总经理进行，公示由人力资源部进行，发放由财务部进行。

(二)处罚标准与程序：对应违规行为设定分级处罚标准，合法合规且兼顾惩戒性与公平性,规范简单的调查、取证、告知、审批、执行流程，保障员工陈述权与申辩权。处罚标准为一般违规罚款伍元至壹拾元，较重违规罚款壹拾元至伍拾元，严重违规罚款伍拾元至壹佰元，调查、取证、告知、审批、执行流程由部门部长负责，员工有陈述权与申辩权。

1、调查由部门部长