简支箱梁预制指导性施工工艺

PAGE1PAGE48后张法预应力混凝土简支箱梁预制施工工艺目录第一章总则…………………48第二章箱梁预制工艺………51第三章原材料的技术要求…………………53第四章钢筋工程及制孔……………………66第五章模板…………………72第六章混凝土施工…………77第七章混凝土养护…………87第八章模板拆除……………88第九章预应力张拉…………89第十章孔道压浆……………93第十一章箱梁封端…………95第十二章箱梁横移、存放…………………96第十三章产品验收…………98第十四章箱梁质量偏差预防及纠正措施…………………101第十五章附则………………112第一章总则1.1本施工工艺适用于后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）（以下简称箱梁）的预制施工。1.2编制本工艺目的是为了规范梁场制梁施工工艺。规范在箱梁预制生产时所用的材料满足规范要求，生产过程中的各道工序符合规范，确保产品质量，达到制梁场内控标准要求，实现制梁场的质量目标。1.3施工中应采用新技术、新材料、新工艺、新设备，提高生产率，缩短工期，降低成本和确保工程质量。但推广实用新技术、新材料、新工艺必须经过试验和鉴定后方可使用。1.4施工人员应严格按照本施工工艺要求进行施工，值班技术人员及质检人员应对施工的每个环节进行检查监督，如发现与施工工艺规定不符应及时予以纠正。1.5本工艺未尽事宜，应按现行有关技术规范和规程办理。1.6引用标准《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（铁科基[2005]101号）《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）《铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件》（TB/T3054-2002）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设{2005}160号）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收标准》（铁建设{2005}160号）《铁路桥涵工程质量验收标准》（TB10415-2003）《预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲试验方法及评定标准》（TB2092-2003）《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2001）《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）《客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件》（铁科基[2005]101号）《铁路混凝土强度检验评定标准》（TB/T10425-94）《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》（GB/T50080-2002）《普通混凝土力学性能试验方法标准》（GB/T50081-2002）《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》（GBJ82-1985）《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法砂浆棒法》(TB/T2922.3-1998)《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法岩石柱法》(TB/T2922.4-1998)《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法》(TB/T2922.5-2002)《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）《低碳钢热轧圆盘条》(GB/T701-1997)《预应力筋用锚具、夹具和连接器》(GB/T14370-2000)《混凝土拌和用水标准》(JGJ63-1989)《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》(JGJ52-1992)《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》(JGJ53-1992)《硅酸盐、普通硅酸盐水泥》（GB175-1999）《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005）《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》（GB/T18046-2000）《高强高性能混凝土用矿物外加剂》（GB/T18736-2002）《混凝土用外加剂》（GB8076-1997）《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）《碳素结构钢》（GB700-88）《铁路混凝土桥梁桥面TQF-I型防水层技术条件》（TB/T2965-1999）《聚氨酯防水涂料》（GB/T19250-2003）《混凝土泵送送施工技术规程》（JG/T3064-1999）《铁路桥涵设计基本规范》（TB10002.2-2005）《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3-2005）《铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范》（TB10002.4-2005）《京沪高速铁路设计暂行规定》（铁建设{2004}157号）

第二章箱梁预制工艺根据箱梁施工特点，结合现有客运专线箱梁预制施工经验，为了加快制梁台座的周转，节约梁场大临建设投资，箱梁钢筋在专用的钢筋绑扎胎模具上分两次进行整体绑扎，然后采用两台不小于50t门吊整体吊装入模。箱梁外侧模采用固定式模板，内模采用整体液压式模板，在内模台位上整理好之后，直接滑入制梁台座后按要求固定。箱梁预制施工工艺流程为：2.1在制梁台座处拼装底模，将外侧模安装就位；2.2将梁体底腹板钢筋和顶板钢筋在专用胎模上一次绑扎成型并安装预应力抽拔胶管，利用钢筋整体吊架通过两台不小于50t龙门吊机将钢筋整体吊装就位；若分两吊则顶板钢筋在安装好端模后吊装；2.3在内模拼装台位处将内模拼装调整好后，利用铺设的轨道走行到位，启动液压系统顶升就位；2.4拼装端模及安装各种预埋件，设置预留孔；2.5浇注梁体混凝土并养护；2.6拆除端模后，松开侧模和内模进行箱梁预应力预张拉和初张拉；2.7初张拉后移出内模，利用900t轮胎式搬运机或移梁小车将箱梁吊移至存梁台位处，满足设计要求后进行终张拉；2.8箱梁预应力孔压浆并浇筑封端混凝土。详见“箱梁预制施工工艺流程图”。箱梁预制施工工艺流程图整修、清理底模整修、清理底模清理、调整侧模安装支座板及防落梁板整体吊装钢筋入模整体滑入内模检查、签证梁体混凝土浇筑养护抽拔橡胶管拆除端模松内模穿钢绞线箱梁预张拉拆除内模箱梁初张拉移动或起吊搬运至存梁台位箱梁终张拉管道压浆箱梁封锚加工支座板、防落梁板钢筋整体绑扎、安装抽拔管钢筋检验加工成型端模修整、安装锚垫板整修内模砼输送砼拌和砂石、胶凝材料、外加剂进场、检验安装端模梁体检查安装梁体预埋件第三章原材料的技术要求3.1钢绞线3.1.1根据设计图纸要求，预应力钢绞线采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003，其力学性能应符合表3－1钢绞线的技术要求表3－1钢绞线的技术要求钢绞线公称直径mm直径偏差mm强度级别MPa整根钢绞线的最大负荷KN屈服负荷KN伸长率%1000h松驰率不大于Ⅱ级松驰初始负荷不小于80%公称最大负荷90%公称最大负荷15.2+0.4-0.218602602343.52.54.53.1.2钢绞线进料必须具有生产厂家的产品检验合格证及技术条件证明书。物资设备部门应按技术条件证明书进行验收，并由试验室复检合格后方可使用。验收按批进行，每批由同一牌号、同一批号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线组成，每批重量不大于33.1.3物资设备部门应对进场钢绞线进行外观、尺寸检查，除直径不得超过规定允许公差外，其表面不得带有润滑剂，油渍等降低钢绞线与混凝土粘接力的物质，也不得有机械损伤、死弯、气孔、锈迹、氧化铁皮等，允许有浮锈但不得锈蚀成目视可见的麻坑，弦长为1m的Ⅱ级松弛钢绞线，其弦与弧的最大矢度不大于25mm。钢绞线内不得3.1.4试验室应从每批钢绞线任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试3.1.53.1.6钢绞线切断后应是不松散的或可以容易3.1.7钢绞线运输应有雨布遮盖。应分批堆放，并做上标识。贮存应使钢绞线离地不小于20cm3.2锚具及配件3.2.1预应力钢筋所3.2.23.2.33.2.43.2.3.2.3.2.3.2.抗拉强度бb：380-400MPa屈服点бS：≥240 MPa伸长率：≥25%180°冷弯试验：无裂缝（d=0.5a）a—钢板厚度(直径),d—弯心直径具有原钢厂材质鉴定合格者,一般不再复验.3.3非预应力钢筋3.3.1非预应力钢筋，应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499-1998，《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013-1991，《低碳钢热轧圆盘条》GB/T701-1997的有关规定。各种规格钢筋其机械性能应符合表3-2的表3-2钢筋机械性能钢筋类别抗拉强度бb(MPa)屈服点бs(MPa)伸长率бS（%）冷弯180°不小于Q235≥370≥235≥25d=aQ235(盘条)≥410≥235≥23d=0.5aHRB335(6-25mm)≥490≥335≥16d=3a注：d：弯心直径a：钢筋直径3.3.23.3.3钢筋进场前应由厂家提供出厂质量证明书和试验报告单。进场后钢筋应分批（每批不超过63.3.4钢筋应存放在干燥地点，最低点离地面不小于20cm3.4水泥3.4.1水泥不得选用立窑水泥。避免使用早强、水化热较高和高C3A3.4.2梁体混凝土和管道压浆用水泥应采用品质稳定、强度为42.5MPa级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，其技术标准应满足下表3-3水泥的技术要求表3-3水泥的技术要求序号项目技术要求1比表面积≤350m2/kg(硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥)280μm方孔筛筛余≤10.0%(普通硅酸盐水泥)3游离氧化钙含量≤1.0%4碱含量≤0.60%5熟料中的C3A≤8%6氯离子含量≤0.06%(预应力混凝土)3.4.3水泥出厂检验合格并经试验室试验合格后才允许使用。水泥储存自出厂日期起超过3个月或受潮时应重新鉴定试验。3.4.43.4.5水泥不得露天存放，堆放离墙不少于20cm，离地面高度不少于20cm3.5拌合用水及养护用水2.5.1水的化学分析指标要符合铁建函[2005]160号文中附录F混凝土拌合用水的技术标准。饮用水可以不进行试验。3.5.23．6外加剂3.63.3.表3－4外加剂的性能序号名称指标技术要求1水泥净浆流动度，mm≥2402硫酸钠含量，％≤5.03氯离子含量，％≤0.24碱含量（Na2O+0.658K2O），％≤10.05减水率，％≥206含气量，％≥3.0用于配制非抗冻混凝土时7坍落度保留值，mm30min≥180用于泵送混凝土时60min≥150用于泵送混凝土时8常压泌水率比，％≤209压力泌水率比，％≤90用于泵送混凝土时10抗压强度比，％3d≥1307d≥12528d≥12011对钢筋锈蚀作用无锈蚀12收缩率比，％≤13513相对耐久性指标，％，200次≥803.7粗集料3.7.1表3－5粗骨料中有害物质含量序号项目指标1含泥量，％≤0.52泥块含量，％≤0.13针、片状颗粒总含量，％≤54硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），％≤0.55氯离子含量，％＜0.023.7.2粗集料分两级5～10mm表3－6碎石的颗粒级配表

级配情况公称粒径(mm)累计筛余(按质量百分率计)圆孔筛筛孔尺寸（mm）2.364.759.5161926.531.5连续级配5～2595～10090～100—30～70—0～503.7.3对进场的粗骨料应每600t或3.8细集料3.3.8.2表3－7细骨料的累计筛余百分数级配区筛孔尺寸，mmⅠ区Ⅱ区Ⅲ区10.00005.0010～010～010～02.5035～525～015～01.2565～3550～1025～00.6385～7170～4140～160.31595～8092～7085～550.160100～90100～90100～90注：除5.00mm和0,63mm筛档外，砂的实际颗粒级配表与上表中所列的累计筛余百分率相比允许稍有超出分界线，但总量不应大于5％。3.83.8.4桥梁生产使用中粗砂，其细度模数为2.6～3.0表3－8砂中有害物质含量序号项目指标1含泥量，％≤2.02泥块含量，％≤0.13云母含量，％≤0.54轻物质含量，％≤0.55氯离子含量，％≤0.56硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），％＜0.023.9矿物掺合料矿物掺和料采用粉煤灰和磨细矿渣粉，其技术指标见下表3－9粉煤灰的技术要求和表3－10矿渣粉的技术要求。掺合料在运输与存储过程中，应有明显标志，严禁与水泥等其他粉状材料混淆。表3－9粉煤灰的技术要求序号项目技术要求1细度，%≤122氯离子含量，%不宜大于0.023需水量比，%≤1004烧失量，%≤3.05含水量，%≤1.0(干排灰)6SO3含量，%≤3.07CaO含量，%≤10(对于硫酸盐侵蚀环境)表3—10矿渣粉的技术要求序号项目技术要求1MgO含量，％≤142SO3含量，％≤4.03烧失量，％≤3.04氯离子含量，％≤0.025比表面积，m2/kg350～5006需水量比，％≤1007含水率，％≤1.08活性指数，％，28d≥953.10抽拔橡胶管3.10.13.10.1.1全胶软管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵；3.10.1.2胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm3.10.1.3胶管外径为Φ80±4mm和Φ90±4mm，不圆度3.10.1.4胶管硬度（邵氏A型）为65±5；3.10.13.10.13.10.13.10.1.8能在-20℃～+3.10.1.9胶管的长度：Lo/2+1.7m3.11预制梁原材料和配件检验项目、质量要求和检验频次表3-11预制梁原材料和配件检验项目、质量要求和检验频次序号项目抽验项目频次全面检验项目质量要求1水泥烧失量每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥√任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的水泥出厂日期达3个月水泥碱含量≤0.6％C3A含量≤比表面积≤350m2氧化钙含量≤1.5％其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》氧化镁√三氧化硫√细度√√凝结时间√√安定性√√强度√√碱含量√比表面积√氧化钙含量√助磨剂名称及掺量√石膏名称及掺量√混合材名称及掺量√Cl-含量√熟料C3A√2细骨料筛分√每批不大于600t或400m3√任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者细度模数2.6～3.0含泥量≤2.0％泥块含量≤0.5％其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》吸水率√细度模数√√含泥量√√泥块含量√√坚固性√云母含量√√轻物质含量√√石粉含量√√有机物含量√√压碎指标√√硫化物及硫酸盐含量√Cl-含量√碱活性√3粗骨料颗粒级配√每批不大于600t或400m3√任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者压碎指标≤10％母岩与混凝土设计抗压强度之比≥2含泥量≤0.5％泥块含量≤0.25％其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》岩石抗压强度√吸水率√紧密空隙率√压碎指标√√坚固性√针片状颗粒含量√√含泥量√√泥块含量√√硫化物及硫酸盐含量√有机物含量（卵石）√√碱活性√4拌和及养护水pH值√任何新水源或同一水源的涨水季节或使用同一水源达一年者符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》不溶物含量√可溶物含量√氯化物含量√硫酸盐含量√硫化物含量√凝结时间√抗压强度比√5外加剂匀质性指标每批不大于50t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期混凝土外加剂√任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者高效减水剂硫酸钠含量≤5％氯离子含量≤0.1％其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》减水率√√坍落度保留值√常压泌水率比√√压力泌水率比√含气量√√抗压强度比√√对钢筋的锈蚀作用√抗冻性√Cl-渗透电量√碱-硅酸反应抑制效能√收缩率比每批不大于120t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期粉煤灰√任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者需水量比≤100％其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》6粉煤灰细度√√烧失量√√含水率√需水量比√√三氧化硫含量√碱含量√Cl-含量√活性指数√√7磨细矿渣粉密度每批不大于120t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期磨细矿渣粉√任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者比表面积宜为400～500m2/kg其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》比表面积√√烧失量√√氧化镁含量√三氧化硫含量√Cl-含量√含水率√流动度比√√碱含量√活性指数√√8压浆料抗压强度√每批不大于100t同厂家、同品种、同型号压浆料√任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达6个月抗压强度≥35MPa抗折强度≥7MPa压力泌水率≤2.5％流动度≤25s30min后≤35s28d膨胀率0～0.1%抗折强度√√泌水率√√流动度√√30min后流动度√√28d膨胀率√√9热轧带肋钢筋抗拉强度√每批不大于60t同厂家、同品种、同规格、同批号钢筋√任何新选厂家符合GB1499屈服强度√√伸长率√√冷弯√√10热轧光园钢筋抗拉强度√每批不大于60t同厂家、同品种、同规格、同批号钢筋√任何新选厂家符合GB13013屈服强度√√伸长率√√冷弯√√11钢绞线破断负荷√每批不大于30t同厂家、同品种、同规格、同批号钢绞线√任何新选厂家符合GB/T5224屈服负荷√√弹性模量√√极限伸长率√√松弛率√12锚具外观√每批不大于1000套的同厂家、同品种、同规格、同批号锚具或夹具√任何新选厂家符合GB/T14370锚固效率系数√√极限拉力总应变√√锚口摩阻√√喇叭口摩阻√√13夹具外观√√锚固效率系数√√极限拉力总应变√√尺寸√√径向刚度√荷载下抗渗漏√弯曲抗渗漏√外观（包括颜色）√√拉伸强度√√断裂伸长率√√热处理尺寸变化率√√低温弯折性√√不透水性√√剪切状态下的粘合性√热老化处理外观（包括颜色）√拉伸强度变化率√断裂伸长率变化率√低温弯折性√(10)耐化学侵蚀拉伸强度变化率√断裂伸长率变化率√低温弯折性√14直接用于防水层的聚氨酯防水涂料（1）颜色√每批以甲组分不大于15t（乙组分以按产品重量配比相应的重量）同厂家、同品种、同批号聚氨酯防水涂料√任何新选厂家（1）黑色外的其它颜色（2）符合《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》要求（2）拉伸强度√√（3）断裂伸长率√√（4）低温柔性√√（5）不透水性√√（6）固体含量√√（7）涂膜表干、实干时间√√（8）潮湿基面粘结强度√√（9）与混凝土粘结强度√（10）保护层混凝土与固化聚氨酯防水涂料粘结强度√（11）撕裂强度√（12）与混凝土剥离强度√（13）加热、紫外线、酸、碱处理拉伸强度√断裂伸长率√低温柔性√（14）加热伸缩率√（15）拉伸时加热、紫外线老化√（16）耐碱性√15泄水管外观和颜色√每批不大于1000个√任何新选厂家符合GB/T10002.3尺寸√√落锤冲击√√环刚度√二氯甲烷浸渍试验√连接密封试验√16泄水管管盖外型尺寸√每批不大于1000个√任何新选厂家符合GB9439抗拉强度√√注：“√”为进场检验或进场全面检验中应进行的项目。3.12其它泄水管、防水层、防水层保护层、预埋件等符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》的要求。

第四章钢筋工程及制孔4.1钢筋工程4.1.1钢筋原材料4.1.1.1钢筋原材料存放在钢筋存放场的条形存放台上，距离地面30cm，通过10t龙门吊机卸车以及倒运。钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批（以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计）抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。4.1.1.2钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。4.1.1.3钢筋的力学性能指标见表4.1-1。表4.1-1钢筋力学性能指标项目类别公称直径(mm)拉力和冷弯技术指标屈服点σs(MPa)抗拉强度σb(MPa)伸长率δs(%)冷弯(180o),d弯心直径,a公称直径。碳当量热轧带肋钢筋(HRB335)Φ6～Φ25≥335≥490≥16d=3a合格且冷弯试验时受弯曲部位表面不得产生裂纹。≤0.5%热轧光圆钢筋(Q235)φ12～φ20≥235≥370≥25d=a合格，且冷弯试验时受弯曲部位外表面不得产生裂纹。-热轧圆盘条(Q235)φ6.5～φ10≥235≥410≥23d=0.5a,且冷弯试验时受弯曲部位外表面不得产生裂纹。-4.1.1.4钢筋外观质量见表4.1-2。表4.1-2钢筋外观质量要求项目类别公称直径(mm)允许偏差(mm)外观质量要求非预应力钢筋热轧光圆钢筋(Q235)φ12～φ20±0.40无裂纹、结疤、折叠、油污；凸凹及缺损的深度或高度不大于所在部位偏差。热轧带肋钢筋(HRB335)Φ6～Φ25不得有裂纹、结疤、折叠及油污,表面允许有凸块，但不得超过横肋高度。热轧圆盘条(Q235)φ6.5～φ10±0.40应光滑无裂纹、结疤、折叠及油污、夹杂、分层及其他缺陷,对有害缺陷的头尾部分应切除。4.1.2钢筋加工4.1.2.1钢筋加工在钢筋加工车间内进行，钢筋加工车间的个数和分布位置应该按照现场实际情况确定。4.1.2.2根据设计图纸，工班下料、加工。4.1.2.3钢筋在加工弯制前应调直并清理干净，不得有油渍、漆污、水泥浆等。4.1.2.4工班下料时，应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。4.1.2.5钢筋应在常温下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次完成。4.1.2.6钢筋切断、弯制、对焊前必须经过试切、试弯、试焊，检查满足要求后才能批量加工。钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表4.1.2-1的规定。表4.1.序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±34.1.2.7箱梁螺纹钢筋需用闪光对焊方法焊接。其接头应熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角不大于44.1.4.1.2.8.1钢筋闪光对焊接头的力学性能试验包括拉伸试验、冷弯试验。3个拉力试件中，当有1个抗拉强度低于该级别的规定值，或有2个试件在焊缝处或热影响区(按接头0.75d计算)脆性断裂时，应再取6个接头试件进行复验。当复验试验结果仍有一个试件的抗拉强度小于规定值时，或有3个试件断于焊缝或热影响区，呈脆性断裂时，则该批对焊接钢筋判为不合格品。4.1.2.8.2冷弯试验时应将接头内侧的毛刺和墩粗变形部份消除，且与母材的外表齐平。焊接点应位于弯曲中心，弯曲半径HRB335钢筋为4d(d为钢筋直径)，Q235钢筋为2d，当钢筋直径大于25mm时，弯曲半径要增大1d。试件绕心棒弯曲90°后，在弯曲背面不出现裂缝，可判定为冷弯试验合格。当3个冷弯试验中有1个试件不合格，应另取6个试件重作试验，当复验中仍有1个不合格时，则该批对焊钢筋判为不合格品。4.1.2.9梁场内Ⅱ级螺纹钢筋定长基本均为12m，因此一片32m箱梁Φ25钢筋闪光对焊焊接接头至少有50个，Φ16钢筋闪光对焊焊接接头至少有138个，Φ12钢筋闪光对焊焊接接头至少有664个；一片24m箱梁Φ25钢筋闪光对焊焊接接头至少有50个，Φ16钢筋闪光对焊焊接接头至少有98个，4.1.4.1.4.1.4.1.3钢筋绑扎钢筋绑扎在钢筋绑扎胎具上进行，桥面板与底腹板钢筋在一起整体绑扎（亦可单独绑扎桥面板钢筋），梁场设绑扎胎具数量应根据梁片数量和施工组织安排确定。4.1.4.1.4.1.3.3为保证抽拔橡胶管位置准确，纵向每4.1.3.4定位网采用φ12钢筋焊接而成，其应与腹板钢筋焊接在一起，定位网的网眼净尺寸应比抽拔橡胶管外径大4～4.1.4.1.4.1.3.7保护层垫块采用细石混凝土垫块，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.4。垫块应按照钢筋直径制成十字型凹槽状，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动，垫块底部采用锥形。除顶部顶部外箱梁保护层均为4.1.3.8保护层垫块的设置要求如下：垫块呈梅花形布置，至少为4个/m2。安装垫块时安装相邻两个垫块相距≯4.2抽拔管安装4.2.14.2.2每个预应力孔道由两个抽拔橡胶管连接而成，接头先用用一个300mm4.2.3为增加制孔时胶管的刚度，保证孔道的位置准确，胶管内要穿1根7φ5钢绞线（其长度较制孔胶管长14.2.4抽拔橡胶管安装完毕后，应详细检查和调整定位网钢筋，4.2.54.24.3钢筋吊装4.3.1钢筋采用整体吊装模式，采用两台不小于50t龙门吊及特制吊架将钢筋整体骨架一次抬吊至制梁台位上安装4.3.2特制吊架采用双层桁架式，长32.2m宽4.3.3起吊钢筋骨架的吊点间距纵向、横向均不大于4.34.3预应力管道、钢筋加工及安装允许误差表项次检查项目规定值或允许偏差（mm）1预应力预留管道位置与设计位置的偏差距跨中4m范围内4距跨中4m范围外62受力钢筋全长±103弯起钢筋的弯折位置204箍筋内净尺寸±35桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）156底板钢筋间距及位置偏差87箍筋间距及位置偏差158腹板钢筋的不垂直度（偏离垂直位置）159保护层厚度＋5，010其他钢筋偏移量20第五章模板5.1模板制作5.1.1箱梁模板由底模、侧模、内模和端模组成。其面板材料采用冷轧钢板。5.1.25.1.3外侧模、端模、底模的挠度不应超过模板构件跨度的1／400，内模的挠度不应超过模板构件跨度的1／250。模板的面板变形不应大于1.5mm5.1.45.1.5考虑预施应力时梁体的弹性压缩及混凝土的徐变、收缩影响，使梁长缩短，制造底模时的跨度应较设计尺寸加长，其加长的长度可先按设计压缩量考虑，待梁体张拉完后进行修改。为减少预施应力产生的拱度，在跨中处预设反拱，由于钢模分段制造，侧模及底模底模预留反拱值表测点(距梁跨中)m048101214跨度32m01.45.6/12.517跨度24m014.26.5//5.1.6底模加工制造要求：底模四个支座相对高差不大于4mm，同一支座四角高差不大于2mm，每米高低差不大于2mm（反拱除外）5.1.7侧模采用分段制造，制造要求如下：模板接缝处应严密，焊缝采用熔透焊，焊缝打磨平整，预留工地整拼的接缝须采用刨边对接，预拼后对接缝不大于2mm，错台不大于1mm，板面不平整度2mm/m5.1.8侧模采用固定式，不考虑倒用，即一套底模配一套侧模。侧模与底模采用螺栓连接，每隔3.5m用一个M39的大螺栓拉紧侧模骨架，其余部位每隔200mm用M20螺栓连接，以保证侧模与底模密贴。5.1.95.1.10内模制造要求：直线段内模错台不大于2mm，变截面段内模错台不大于4mm。内模每米不平整度不大于3mm5.1.11箱梁内模为整体液压式内模，两个制梁台位共用1套内模，内模存放在内模存放台位上，通过卷扬机整体滑入或滑出模板。5.2侧模板安装5.2.1侧模预拼采用两台不小于50t门吊进行，合格后用螺栓将两节侧模初步连接成整体，然后用电焊将侧模的连接缝焊接堵严。焊接宜在不与混凝土接触的背面进行，当必须在与混凝土接触的板面焊接时应用砂轮打磨平整。5.2.2侧模纵向移动采用不小于50t门吊移动，侧模到位后为便于侧模与底模螺栓连接，螺栓位置除精确放线外，尚须加大螺栓孔直径。侧模到位后先纵向精确对位后，在侧模支承骨架下内外侧各安装一台千斤顶，千斤顶全部安装到位后逐个调整千斤顶的高度使模板升高到位，然后将大螺栓拧上使其初步对位，精确调整千斤顶的高度逐个拧上小螺栓。5.2.3侧模拼装步骤如下：不小于50t门吊纵移对位→侧模底部安装纵向千斤顶→调节侧模高度→安装底模与侧模紧固螺栓→检查上翼缘内外侧尺寸。5.3端模安装5.5.35.3.5.3.4端模安装时抽拔橡胶管应逐根与端模上锚垫板孔对应穿入，穿进时应缓慢平稳，端模两侧同步移动，不得强行推进。5.4内模安装5.4.1内模采用液压式内模，整体入模、整体脱出。5.4.2内模在安装前应清除表面铁锈及浮浆，局部接缝处的漏浆须清理干净，5.4.3各部位检查合格后，均匀涂抹隔离剂。5.4.4拼装方法如下5.4.4.1将活动滑座置于内模台座与生产台座之间，调整其位置，并固定好。5.4.4.2内模在拼装台位上拼装，拼装前应清除表面铁锈及浮浆，局部接缝处的漏浆须清理干净，局部变形应及时修复。5.4.4.3生产台座底板上的泄水孔钢柱将作为内模在生产台座内的走行支撑。所以在安装内模前应对其进行检查，确保支撑的位置准确，安装牢固。5.4.4.4检查各部位尺寸、连接及油管接缝处是否有渗漏等。5.4.4.5内模拼装成整体后，用不干胶将接缝处密封。5.45.4.45.4.45.5模板安装允许误差如下：模板制造加工尺寸允许误差

序号项目要求检查方法1模板总长±10mm尺量检查各不少于3处2底模板宽+5mm、0尺量检查各不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差≤2mm/m拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差≤10mm拉线量测5腹板中心线与设计位置偏差≤10mm尺量检查6模板倾斜度偏差3‰吊线尺量检查各不少于5处7侧、底模不平整度≤2mm／m1m靠尺和塞尺检查各不少于5处8桥面板宽±10mm尺量检查不少于5处9腹板厚度+10mm、0尺量检查不少于5处10底板厚度+10mm、0尺量检查不少于5处11顶板厚度+10mm、0尺量检查不少于5处12端模板预留预应力孔道偏离设计位置3m尺量检查13内模错台3mm14内模不平整度2mm/m15内模整体宽+5mm、016内模整体高+5mm、05.6支座板5.6.1每块支座板边缘高差不大于1mm5.6.2支座板中心线偏离设计位置允许误差5.6.3每块板上四个螺栓中心距偏差5.支座板安装允许误差序号项目要求检查方法1横向位置偏差3mm尺量2平整度1mm尺量3同一支座板的四角高差1mm量测4四个支座板相对高差2mm量测5螺栓孔中心偏差2mm尺量6外露底面平整无损，无飞边

第六章混凝土施工6.1混凝土配合比6.1.1各个梁场应高度重视混凝土配合比的设计、试验和优化工作，确保混凝土配合比力学性能和各项控制指标工作性能良好6.1.2本工程水泥采用强度等级为42.5，质量符合GB175-1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》6.1.3本工程采用高性能耐久混凝土，混凝土的配合比设计应符合坍落度控制在180mm±20mm,矿物掺合料掺量不小于胶凝材料总量的20%,粉煤灰掺量不大于胶凝材料总量的30%,水胶比不大于0.35;胶凝材料总量不小于400Kg/m3,且不大于500Kg/m3。6.1.4为提高混凝土的早期强度及改善混凝土和易性，应根据《混凝土外加剂》GB8076规定，6.2混凝土搅拌6.2.1开盘前试验人员每天必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。水，水泥及外加剂的用量应准确到±1%，粗细集料的用量应准确到±2%、拌合用水准确到±1%，含气量控制在2%-4%6.2.26.2.36.2.46.2.56.2.6混凝土搅拌采用强制式搅拌机，搅拌时间不宜少于2-3min。采用混凝土运输车运送混凝土时尚应考虑运输途中搅拌的时间。混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。水泥+细掺料搅拌搅拌水泥+细掺料搅拌搅拌高效减水剂30s120~150s砂+石子+水卸料6.2.76.2.8炎热季节搅拌混凝土时，骨料采用砂石料棚的遮阳的骨料、采用新打上来的低温井水搅拌混凝土，以降低混凝土拌和物的温度，尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不宜大于306.2.9冬期搅拌混凝土应满足混凝土最低入模温度（不宜小于5℃）要求。应优先采用加热水的预热方法调整拌和物温度，但水的加热温度不宜高于80℃6.2.10开盘后的第一盘混凝土应在施工配合比确定情况下先搅合150L混凝土观察。6.2.11前三盘应逐盘测试混凝土的坍落度、扩展度，观测和易性,并适当调整用水量，直到混凝土和易性及坍落度均符合配合比的要求为止。6.2.12根据单片梁6小时左右灌注完的安排，要求混凝土供应能力为60m3/h，而预制厂设置不小于2台HZS120型拌和站，保证混凝土工厂生产能力有充分的储备。6.3混凝土的运输、浇筑6.3.16.3.26.3.3混凝土泵开始工作后，如因故停机，停机时间不应超过15min，炎热气候不能超过10min，并每隔4-5min开泵一次6.3.46.3.56.3.6布料机设置在制梁台座靠近场内施工道路的一侧，每个制梁台座布置两台，设置在梁跨的1/4、3/4位置。两台布料机布料范围应重叠不得出现布料死角。本施工方案采用回转半径为24m6.3.7布料机出口处采用一节软管放料，每个软管由两人掌握放料方向，浇筑底腹板混凝土时出料口不得正对预应孔制孔器6.3.8混凝土拌合物入模温度宜在5至30℃，模板温度5至35℃，含气量在2％至4％（开盘检查连续5车），坍落度确保在施工配合比允许范围（观察及抽查），45min内损失不宜大于10％。不合格的混凝土（明显砂率大及已离析的混凝土）严禁入模。在每片箱梁浇筑过程中入模含气量及坍落度检验频率不大于50m6.3.9浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。梁体混凝土采用一次性连续灌注成型。单片梁混凝土灌注时间不宜超过6h。6.3.9.1预制箱梁混凝土采用2台布料机分别从梁跨中开始沿着腹板分别向梁端方向灌注，第一次浇筑高度以灌满内倒角并引出来半米为好，灌注高度约0.6m（以跨中位置露出两排抽拔橡胶管为准）6.3.9.2刚开始浇筑混凝土时底板先不安压仓板，等第一层浇筑完且振捣好后再在倒角位置盖压仓板，防止底板过度翻浆。底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主。振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心，第一层混凝土浇筑完成振捣好后，就不得再将振捣棒插入下梗肋下部，以免造成下梗肋上部形成空洞6.3.9.3从第二层开始每层浇筑约30cm，振捣棒要快插慢拔，垂直点振，不能平拖，每次插入上一层5～10cm，直线距离30cm，隔2个隔插一棒，一般振捣30s左右,振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50～100mm为宜。，以不冒大气泡表面泛浆为好，可在棒上缠绳子，以记录插入深度，不要漏振，划分振捣区域、明确振捣责任人。6.3.9.4底板如翻浆翻不满，在达到腹板一半以上时通过顶板下灰孔补浆，底板浇筑完后要及时收光。端模位置要多振捣，有浆溢出为好。6.3.9.5腹板混凝土灌注采用纵向分段斜向分层的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm，两台布料机分别从两端向中间灌注，但在跨中部位应交叉搭接，每层的接头应相互错开，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱。（见灌注示意图）6.3.9.6当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时两台布料机同时从一端向另一端灌注，一次浇筑完毕，不再分层。浇筑同一断面时宜从两侧翼缘板向中间浇筑。6.3.9.7底板支座板处以及端部预应力锚垫板附近钢筋非常密集，应加强振捣。6.3.9.8灌注底板混凝土时应让混凝土充分翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。6.3.9.9灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉，以免底部形成干灰或夹渣。6.3.9.10在腹板灌注的过程中应派专人用小锤敲击内外模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌满。6.3.9.11在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板、钢筋，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆处应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，应及时调整保证位置正确。6.3.9.12混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。6.3.9.13混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人。6.3.9.14桥面混凝土应确保密实、平整，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面振捣应采用振动桥式结构振捣及收浆。振动桥应有足够的刚度在激振力及施工荷载作用下变形不大于5mm6.3.9.15振动桥振动方式如下：桥面混凝土浇筑一部分后用振动棒先振捣密实初步摊平，再将振动桥安装到两侧模翼板的钢轨上，开动振动桥使其上安装的附着式振动器产生振动力，振动桥在自重及激振力的作用下将混凝土摊平并再次振捣，使混凝土表面提浆、密实。6.3.9.16振动桥在移动时应缓慢平稳，其移动的速度及反复振捣的次数应视混凝土的坍落度而定。为便于振动桥振捣及收浆抹面，浇筑桥面混凝土应从一端向另一端进行浇筑。6.3.9.17振动桥完成振捣及收浆抹面后，再对表面进行人工收浆抹面。一般情况下人工收浆摸面不得少于2次，总之应将表面富余的浆体搓摸掉以防止收缩裂纹。6.3.9.18桥面一经收浆抹面终凝前不得践踏。但收浆后应注意即时保温保湿。6.4橡胶棒抽拔成孔6.4.16.4.2抽拔制孔胶管时间与混凝土强度以及环境温度有关。一般情况下以胶管拔出时表面有湿润，但拔出后湿浆迅速变白抽拔胶管时间（自混凝土灌注完毕后算起）：30℃30℃~20℃220℃~10℃310℃以下时6~6.4.6.4.4抽拔制孔器应执行先灌先拔的原则。每次最多只能抽拔2根，抽拔方向大致与孔道出口切线方向一致。以免损伤胶管。6.4.5抽拔制孔器的绳索工具与胶管不得挤压，勒索，磨损胶管。6.4.6胶管抽拔完毕后应立即进行孔道检查。6.4.76.4.8若胶管拔断残留在孔道中，先以芯棒捅捣，如不能排除，则以特别的倒挂钩头焊在芯棒端部伸入孔道将胶管断头拉出。6.5混凝土质量检查6.5.16.5.2抗压试件每件体积为150mm×150mm×150mm，每三件为一组。灌注一片梁制取抗压试件不少于22组，其中28d标养试件12组（底、腹、顶板各取4组）；同条件（随梁）试件10组，分别为预张拉试件1组（从顶板取）、脱模试件1组（从顶板取）、初张拉试件3组（底、腹、顶板各取1组）、终张拉试件3组（底、腹、顶板各取1组）、600℃6.5.3弹模试件每件体积为150mm×150mm×300mm，每六件为一组。每灌注一片梁应做弹性模量试件6组，分别为终拉时同条件（随梁）养护试件3组（底、腹、顶板各取1组）、标准养护28d弹性模量试件3组（底、腹、顶板各取1组）。6.5.4除标准养护试件外，施工用试件随梁体养护，其养护条件与梁体养护条件相同。6.5.5当现场养护结束试件脱模后，标养试件应立即放入标养池内养护。施工用试件继续与梁体同条件养护，直到规定龄期或试压为止。6.5.6混凝土抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱－骨料反应试验，同配合比20000方混凝土取样检验一次。6.6混凝土的冬季施工：6.6.1凡浇筑现场昼夜平均气温低于+5℃时或最低气温低于6.6.26.6.2.1当气温在0℃～-a.水加温到60℃b.砂、石集料有冰雪时，应通蒸汽加热到0℃c.混凝土出拌合机温度不低于+10℃，入模温度不低于+56.6.2.2当气温在-5℃～-10℃a.水加温到80℃以上；砂、石料加热到0b.砂、石料与热水先拌匀后，再加水泥搅拌。c.混凝土出拌合机温度不应低于15℃，入模温度不低于106.5.2.3当气温低于-106.6.6.46.6.5混凝土浇筑时宜采用边浇筑边罩养护罩增设保温层的方法防止混凝土受冻，当梁体上层混凝土覆盖时，下层混凝土温度不低于56.6.6向拌合机送料时，避免水泥直接与热水接触，应先加进砂、石，后加热水翻拌，再加入水泥进行拌合，其拌合时间一般较常温施工时延长1分钟。6.6.76.7混凝土的夏季施工6.7.1当室外温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到6.7.2夏季浇筑混凝土时应注意时间选择，避免温暖度过高时6.7.3夏季施工砂石料应进入有遮盖的大棚内。当混凝土的出盘温度超过306.7.4若混凝土出盘温度超过306.8箱梁预制时应制作的混凝土试件。箱梁预制时试件制作数量表试件种类梁体混凝土强度试件梁体混凝土弹模试件施工试件标准试件施工试件标准试件取样位置脱模强度R脱模（60％）初张拉强度R初张（80％）终张拉强度R终张（100％）28d强度R28终张拉弹模E终张28d弹模E28底板/1组(3块)1组(3块)5组(σ未知法)／［4组］1组（6块）1组(6块)腹板/1组(3块)1组(3块)5组(σ未知法)／［4组］1组（6块）1组(6块)顶板1组(3块)1组(3块)1组(3块)5组(σ未知法)／［4组］1组（6块）1组(6块)顶板（备用）/1组(3块)1组(3块)///合计1组4组4组15组／［12组］3组(18块)3组(18块)

第七章混凝土养护7.1自然养护7.1.1混凝土浇筑完成，收浆抹平，待混凝土表面稍有强度时，方可使土工布覆盖进行洒水养护7.1.27.1.3梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为宜。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于28d；相对湿度在60%以上时，自然养护不应少于14d。7.1.4洒水养护的时间：从灌注完开始计时，夏季一般不少于7天，其他季节不宜少于14天。当梁进行早期张拉移出制梁台座后，须继续洒水养护至规定时间。7.1.5一般的白天以1—2小时一次，晚上4小时一次，以保持混凝土湿润。洒水量不能过于集中，要薄洒、勤洒，防止混凝土收缩裂纹。7.1.6在对梁体进行洒水养护时，应对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。7.2蒸汽养护7.2.1由于东北地区年平均气温偏低，为了满足工期要求，需采用蒸汽养护。7.2.2当混凝土收浆抹平后，吊放养护架，然后盖上蓬布。蓬布应覆盖严实，搭接处应作处理，防止风吹开蓬布，漏气、受热不均匀产生裂纹。7.2.3覆盖后静停约2小时以后，再缓缓送入蒸汽，不得让蓬布内温度上升过快，使得蒸汽管道口处温度明显高于其他部位。7.2.4当蓬布内温度上升到指定温度时，应横温养护直到混凝土强度达到预张强度时，即可停止输送蒸汽，让其缓慢降温，适当时可敞开梁体两端蓬布。7.2.5当梁体温度与外界温度差不大于15℃时，方可将蓬布完全拆离。第八章模板拆除8.1端模拆除8.1.18.1.28.1.3采用龙门吊机或汽车吊机吊住端模顶部，利用卷扬机将端模拆除。拆除时应缓慢点拉，防止将梁体碰损；8.1.4脱模时，禁止生拉硬撬，以免损坏梁体。8.1.5为减少端模底部与底模的8.2内模拆除8.2.1当混凝土强度达到设计强度的50％即8.2.2内模采用的是整体一次性滑出，先卸除支撑杆件，然后利用液压系统将内模收缩，使整个内模整体下降约350mm。在箱梁外模的侧模存放台位上安装卷扬机，将卷扬机钢丝绳与内模连接，8.2.3内模收转时模板转动范围内不得站人，内模移动到箱梁出口处时应缓慢，检查两侧有无偏移及碰撞的可能，当确认不会碰撞时方可牵引内模出梁体。内模脱出后在内模存放台位重新撑开进行打磨、除锈、涂刷脱模剂，便于下次利用。

第九章预应力张拉9.1钢绞线束制作9.1.19.1.29.1.39.1.4为节约用料，钢绞线初次下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+500mm之和下料，其误差不得超过±30mm,以后下料长度9.1.5钢绞线下料时切割口两侧各30mm9.1.6钢绞线应根据各孔道的长度分别编束绑扎，绑扎用φ1mm铁丝缠绕扎紧，绑扎间隔不大于1.5米9.1.7编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出长度不得大于1.5米9.2钢绞线穿放9.2.19.2.29.3千斤顶与油表校正9.3.1张拉千斤顶在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数。9.3.29.3.39.3.49.3.4.1张拉了200次以后。9.3.4.2张拉千斤顶校正期限已达一9.3.4.3张拉千斤顶经过修理后。9.3.5张拉千斤顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的19.3.69.3.6.1精度不低于1.0级（基本允许误差±1.0％）。9.3.6.2最大表盘读数：60MPa，读数分别应不大于1MPa，表盘直径应大于15cm9.3.6.3防震型。9.3.79.3.7.1油压表校正期限已达一周。9.3.79.4预施应力9.4.1预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行9.4.2预应力张拉应满足的条件：9.4.2.1混凝土强度达9.4.2.2混凝土强度达43.5Mpa，弹性模量达34.0GPa时，9.4.2.3混凝土强度达53.5Mpa，弹性模量达35.5GPa，9.4.39.4.9.4.3.9.4.3.3第一、二片梁进行终张拉前，必须对两孔梁进行锚具的锚口摩阻、喇叭口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢丝回缩量9.4.4预施应力采用双控制，即以张拉控制应力为主，并以钢绞线伸长量校核，实际伸长量应不超过理论伸长量的±6％，当伸长量超过9.4.5钢绞线伸长量按下式计算σk—张拉端控制应力Ep—预应力筋的弹性模量k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数。μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数。X—从张拉端至计算截面的孔道长度(m)，可近似按X轴投影长度计算。L—预应力筋的长度。9.4.6预施应力程序0→初应力（0.20бcon,测初始伸长量及夹片外露量）→бcon(持荷5min)→补充到σ锚固（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）9.4.9.4.8初始张拉：梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0.2σ9.4.9钢绞线锚固：钢绞线束在达到σ9.4.9.4.11每生产100片梁需进行孔道摩阻、锚口摩阻测试进行张拉力9.4.129.4.139.5张拉质量要求：9.5.1实际伸长量不超过计算伸长量的±69.a、后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；b、锚具内夹片错牙在3mmc、锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）；d、锚环裂纹损坏者；e、切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。9.6张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。9.7滑丝与断丝处理：9.7.1每片梁中不允许有断丝、滑丝现象，若出显断丝、滑丝9.9.8安全要求：9.9.9.9.8.49.8第十章孔道压浆10.1钢绞线切割10.1.110.1.2钢绞线切割时采用砂轮锯切割，禁止采用氧焊切割。切割预留长度从锚环算起不少于30mm10.1.3封锚材料采用1:10.2压浆10.2.110.2.210.2.2.1在压浆孔道出口及入口处按上密封罩盖10.2.2.2压浆前关闭所有的排气阀门（连接真空泵的除外），启动真空泵抽真空，使压力达到-0.06～－0.1MPa。在真空泵运转的同时，启动压浆泵开始压浆，直至压浆端的透明塑料管中出现水泥浆，打开压浆三向阀门，当阀门口流出浓浆时关闭阀门，继续压浆，并在0.5～0.6MPa压力下持10.2.3压浆用的水泥浆性能必须满足以下要求：水泥浆体的水胶比应控制在0.3～0.34；在压力为0.14MPa时泌水率2.5％以内，泌水应在24小时内被浆体吸收；浆体流动度宜控制在14～25s；浆体膨胀率＜5％；初凝时间应＞3小时，终凝时间＜12小时；压浆时浆体温度应不超过35℃。水泥浆28d抗压强度不小于35MPa10.2.410.2.510.2.610.2.7压浆应注意以下事项10.2.710.2.710.2.7.3压浆使用的水必须符合混凝土拌合用水的相应规定；10.2.710.2.7.5第十一章箱梁封端11.1封端前应将梁端混凝土凿毛，检查确认无漏压的管道，铲除锚垫板表面的粘浆和锚具外部的灰浆，对锚具进行防锈处理，然后设置钢筋网浇注封端混凝土。封端混凝土应采用无收缩混凝土，强度不低于设计强度。封端顺序依次为：锚穴周边混凝土凿毛→清扫并湿润→无收缩混凝土填塞→抹平表面→洒水养护。11.2封端后的混凝土应加强养护措施，洒水养护不少于7天。第十二章箱梁横移、存放12.1移梁小车、移梁搬运机简介箱梁在预制场转移采用移梁小车进行时，每端采用2个移梁小车在轨道上走行，通过液压系统将梁顶起或放下，可沿横向移动，满足将箱梁移位的需要。箱梁在预制场转移搬运采用900型轮胎式搬运机进行时，该搬运机共采用64个轮胎承重，每端采用32个轮胎承重走行，轮胎两两一组，共16组，每组轮胎上部与转盘联结，可通过液压系统控制轮胎走向，该搬运机可沿需要的横向、纵向或斜向移动，满足将箱梁移拉的需要。搬运机跨度40.5m（净跨36m），起升高度10.5m。12.2箱梁移位步骤12.2.1梁体初张拉后，即可进行箱梁移位工作。12.2.2采用移梁小车时，小车走行至梁下，对中梁体轴线；采用900t轮胎式搬运机时，启动搬运机,横跨整个制梁台位。提梁机中线与制梁台位轴线对齐。12.2.3采用移梁小车时，启动小车液压系统顶住梁底；采用移梁搬运机时将搬运机天车上的吊具对准制梁台位上的梁体吊装预留孔下放，吊杆入孔后，用大螺母旋紧固定牢固。12.2.4启动移梁小车液压系统或启动提梁机天车的卷扬机，将箱梁缓慢提离台位约20cm高，静停约2分钟确认一切正常后，提升至需要的高度。12.2.5启动两侧走行轮开始移动，到位后，将梁稳妥地放置在存梁台座上。12.3移梁注意事项12.3.1移梁分为初张拉后吊运及终张拉后的吊运。初张拉后吊运时严禁梁上堆放其他重物，终张拉后的吊运必须在管道压浆达设计强度后进行。12.3.2移梁机或移梁小车使用前，对走行系统、电气系统、动力系统及液压系统要进行全面检查，确认一切正常方可使用。12.3.3在移梁过程中，梁两端的移动速度要保持一致，移梁搬运机需要转向时，必须停机后将两支腿下的千斤顶打顶，支撑整个提梁机及起吊箱梁重量，两侧轮胎基本脱离地面。根据运行方向，启动液压系统将轮胎进行转向，然后将支撑千斤顶收回，提梁机方可继续前行。12.4箱梁存放12.4.1箱梁存放在四个存梁柱上，存梁柱正对应支座预埋板位置，符合设计要求。12.4.2存梁的步骤：12.4.2.1先测量存梁柱顶面四点高差。如超过规定，则要垫薄钢板，以调整四支点的高差在规定范围之内。12.4.2.2清除存梁柱顶垫石上的杂物，在混凝土支墩顶垫500×500×70mm的橡胶垫板。12.4.2.3当梁移位到接近存梁柱时，提梁机或移梁小车移动速度要放慢，注意对位。12.4.2.4箱梁到位后，通过天车下放吊具或降低油缸，使箱梁落在存梁柱上。12.4.3存梁注意事项12.4.3.1存梁时应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±5%或四个支点不平整量不大于2mm。12.4.3.2存梁支承台座应坚固稳定，并附设相应的排水设施，以保证箱梁在存放期间不致因支承下沉受到损坏。12.4.3.3箱梁存放时，存梁支点距梁端的距离应符合设计要求，设计无要求时存梁支点距梁端的距离不大于1.5m。12.4.3.4当采用移梁搬运机双层存梁时，应保证地基及支点结构安全可靠

第十三章产品验收13.1对于成品梁必须进行外观、尺寸及其它质量检查验收，其标准应符合下表：预制箱梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求项次项目要求备注1梁体及封端混凝土外观平整密实，整洁，不露筋，无空洞，无石子堆垒，桥面流水畅通对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m2。2梁体表面裂纹桥面保护层、防撞墙、凹穴封堵等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹，其它部位梁体表面不允许有裂纹。3产品外形尺寸桥梁全长±20mm检查桥面及底板两侧桥梁跨度±20mm桥面及防撞墙内側宽度±10mm检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端腹板厚度+10mm、-5mm检查1/4L、跨中、3/4L底板宽度±5mm检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端桥面外侧偏离设计位置≤10mm从支座螺栓中心放线，引向桥面梁高+10mm、-5mm检查两端梁体上拱度±L/3000终张拉后30d时顶、底板厚+10mm、0检查最大误差处表面倾斜偏差≤3mm/m检查两端，抽查腹板梁面平整度偏差≤3mm/m检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端保护层厚度在90％保证率下不小于35mm（抽样总数不小于600点，并按不同部位分别统计）梁跨中、梁两端的顶板顶底面、底板顶底面、两腹板内外侧面、梁两端面和顶面各20点底板顶面不平整度≤10mm/m检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端支座板每块边缘高差≤1mm用水平尺靠量支座中心线偏离设计位置≤3mm螺栓孔垂直梁底板螺栓中心偏差≤2mm指每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损、无飞边，防锈处理4电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋齐全设置、位置正确接触网支架座钢筋齐全设置、位置正确泄水管、管盖齐全完整，安装牢固，位置正确综合接地钢筋及套筒齐全完整，安装牢固，位置正确桥牌标志正确，安装牢固5施工原始记录、制造技术证明书完整正确，签章齐全13.2梁在下列情况下，应进行抗裂静载的试验：13.21313.213.213.213.3后张梁静载试验参见《预应力混凝土铁路桥简支静载弯曲试验方法及评定标准》。13.4产品逐片检查验收，验收要求应满足表“预制箱梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求”。13.5每片梁均应填写桥梁制造技术证明书一式四份，其中三份同施工原始记录归档，另一份随梁交架梁单位。1313.51313.51313.51313.513.513.51313131313131313

第十四章箱梁质量偏差预防及纠正措施14.1简支箱梁预制施工质量保证措施14制梁场负责人是箱梁预制质量保证的第一责任人，负责按ISO9001标准组织建立梁场的质量管理体系；组建有效的管理机构，明确各部门和各级岗位人员的职责；对各部门和各岗人员进行考核，实现合同中规定的箱梁制造的质量目标。见后6-6质量保证体系框图14.1.2严格实行技术岗位责任制，认真做好图纸复核、技术交底、变更设计的签认、隐蔽工程的检查、分项工程的质量评定、竣工文件的编制工作。在施工中，坚持一切以数据说话，做好各种检测记录，使整个施工技术管理标准化、制度化。在生产过程中，技术人员监督作业班组按作业指导书、专项技术措施的要求操作，在发现偏差时，有权要求进行纠正；认真做好产品生产过程中的质量记录；对于混凝土施工、工程防水、预应力张拉、焊接等特殊工序，其控制方法是：由具备操作资格的人员完成、明确过程控制参数、按规定进行检验和试验、进行全过程的监控。1414.1.3.1原材料检验控制工区试验室对制梁所用的原材料：水泥、细骨料、粗骨料、矿渣粉、阻锈剂、钢筋、钢绞线、粉煤灰、外加剂、锚具、夹具连接器等材料按标准要求，进行严格检验，做到“不合格的原材料不得进场，不合格的原材料不得投入使用”；并加以标识或隔离处理，防止误用；在试生产前对所选用水泥、砂、碎石、掺合剂、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱—骨料反应的耐久性，进行耐久性试验。14.1.3.2桥梁配件检验控制质检室对自制支座板、聚丙烯纤维网、泄水管、泄水管盖等按照标准进行严格检验，不合格的配件不得投入使用。14.1.3.3胎模具检查控制质量检查人员对用于绑扎钢筋的胎具、制定定位网的胎具、加工支座板的胎具，在投入使用前均按胎模具验收标准进行严格检查，填写检查记录表，经检查合格的胎模具才能投入使用。并按标准要求，定期对所用胎模具进行检查，超过误差标准的胎模应进行返修，以达到使用标准。14.1.3.4混凝土性能试验及过程控制试验室对箱梁生产的高性能混凝土进行控制，经试验的混凝土配合比，应经总工程师批准，才能投入使用。按照标准要求进行混凝土试件的力学性能试验。14.1.3.5预应力施工质量控制措施①用于预应力张拉的设备，应定期检查，并建立台帐详细记录检查结果。②用于测力的千斤顶压力表其精度不低于1.0级。③预应力筋张拉应在混凝土强度及弹模不低于设计规定标准下进行④张拉预应力束应严格按照规范的要求进行，张拉时采取张拉力和伸长量双控，预应力材料的断丝、滑丝数量不得超过限制数。⑤预应力束张拉时做好张拉记录，填写张拉报告。⑥为了有效控制简支箱梁的徐变上拱度，适当增长张拉预应力筋龄期来保证铺轨后轨道的平顺性。⑦按照设计要求进行预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行简支箱梁的预应力束张拉。14.1.3.6真空压浆的质量控制措施①钢绞线束终张拉完毕，在2天内进行管道压浆。压浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。②压浆前管道真空度稳定在－0.06～－0.10MPa之间。当压浆管口流出的浆体浓度与压浆泵中的浓度一致时，连接管道的压浆口，开启压浆口阀门进行压浆。③压浆所用的水泥及水要严格控制，使其符合标准。④冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂。14.1.3.7承重基础沉降测量控制测量人员对制梁的承重基础、制梁台位、移梁轨道、存梁台位等在使用前应进行测量检查，作好记录，进行控制，使达到使用要求；经过一个循环过程后，应对其沉降情况进行再测量。14.1.3.8箱梁徐变上拱度的质量控制控制箱梁徐变上拱度，特别是降低其离散性，是保证箱梁预制质量的重要措施。除精确计算弹性上拱度值和通过收缩徐变试验，统计制梁资料，做好预设反拱。适当时增大张拉预应力筋龄期及存放条件等多方面采取有力措施实现优质指标。14.1.4、实施“三检制”每道工序完成后均应在自检及交接检验合格的基础上才能转入下道工序。梁场设专职质量检查员对施工进行全过程控制的检查，按标准要求填写检查记录表；驻场监理工程师对规定的项目过程检查，签字认可。14.1.5制定年度和专项培训计划，分层次、分岗位进行,对从事对质量有影响的工作人员进行全员、全过程培训，保证所受培训的人员满足有关工作的规定要求；对国家规定的特殊工种人员必须经由地方劳动部门进行培训，并取得由地方劳动部门发放的相应的操作证书；对质量有重要影响的管理、执行和验证人员如管理者代表、内审员必须经过培训并取得相应的资格证明，如专业工程师、技术员、质检员、试验员、安全员、材料员、车间主任、计划员、工班长等均经过相应的业务培训取得相应的资格以保证满足工作的需要；我第三队保证所有特殊工种人员上岗持证率100％，对新工人、转、换岗人员均进行规定的岗前培训，保证施工中规范操作，工序质量符合标准要求。14.1.6工序质量、产品质量的好坏，同员工的经济利益挂钩，实行岗位经济责任制，经济考核与质量指标挂钩；推行安全、质量一票否决制，定期进行考核：优则奖，劣则罚；充分调动员工的积极性及质量意识、安全意识。对于不合格的产品，不予计价，并重罚有关责任人，对通过技术革新、TQC活动提高生产工艺水平、提高产品质量的人员给予重奖。14.1.7加强产品质量检查工作，按客运专线简支箱梁技术条件等要求认真进行工序质量检查，尤其是静载试验、混凝土检验评定、桥梁长度跨度检测、预埋件位置检查等，充分发挥内部质量检查的作用。工序间的自检和互检记录认真填写，对不符合要求的部位必须进行返工。按标准要求进行每孔梁的出厂检验或型式检验，填写检查记录表，合格的桥梁才能运输出场。14.1.8对产品制造过程中出现的不合格材料、成品、半成品和设备进行控制，对不合格品审理后妥善处置，防止使用、安装、交付不合格品。14.1.9对用户的投诉意见、产品不合格报告和质量审核发现的不合格项，及时查明原因，采取纠正和预防的措施，并采取质量检查部门检查、相关部门信息反馈、内审人员验证的方法进行控制，以确保措施的实施和有效性。14.1.10我梁场设专人负责信息管理工作，各技术员负责质量信息的收集，建立健全用户回访制度，积极与业主联系，收集业主投诉与意见，并在生产、服务过程中纠正，及时把处理结果反馈给业主。14.2工程质量通病防治措施14.2.1箱梁外观的质量通病主要包括：空洞、气泡、蜂窝、麻面、混凝土分层和表面接缝花纹。主要是因为箱体混凝土浇筑时振捣不到位，浇筑分层不匀造成的，防治措施如下：14.2.1.1严格控制浇筑分层厚度，布料杆定点浇筑时间小于4s，移动距离15～30cm。14.2.1.2浇筑时两台输送泵分别从梁端腹板开始，每层浇筑的长度小于6m14.2.1.314.2.2钢筋弯曲不直防治措施：采用调直机冷拉或人工方法调直。对严重曲折钢筋，曲折处圆弧半径较小的硬弯，调直后检查有无裂纹。对矫正后仍不直的钢筋不能用做受力钢筋。选用合适的电流，防止电流过大。焊弧不可拉得过大，控制焊条角度和运弧方法。14.2.3蜂窝1414eq\o\ac(○,1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；eq\o\ac(○,2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，eq\o\ac(○,3)振捣不密实；或漏振，或振捣时间不够；eq\o\ac(○,4)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；eq\o\ac(○,5)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；eq\o\ac(○,6)基础、桩、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇筑上层混凝土。14eq\o\ac(○,1)混凝土配合比应准确，严格控制水胶比，投料要准，计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；eq\o\ac(○,2)分层浇筑，分层振捣，防止漏振；eq\o\ac(○,3)模板缝应堵塞严密，浇筑中，应随时检查模板支撑情况,防止漏浆；eq\o\ac(○,4)拆模应严格控制混凝土强度，不许过早拆模，拆模时应要保重混凝土表面与结构不损耗时方可拆模。14.2.4麻面14.2.4.1现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗14eq\o\ac(○,1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；eq\o\ac(○,2)摸板拼缝不严，局部漏浆；eq\o\ac(○,3)模扳脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；eq\o\ac(○,4)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。14.2.4.3防治的措施eq\o\ac(○,1)模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；eq\o\ac(○,2)钢模板脱模剂应选用长效脱模剂并涂刷均匀，不得漏刷；eq\o\ac(○,3)混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；eq\o\ac(○,4)表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用与梁体混凝土相同的混凝土，将麻面抹平压光。14.2.5孔洞14.2.5.1现象14eq\o\ac(○,1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土;eq\o\ac(○,2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；eq\o\ac(○,3)混凝土一次浇筑过多，过厚，振捣器振动不到，形成松散孔洞;eq\o\ac(○,4)混凝土内掉入木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。14eq\o\ac(○,1)在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，在模板内充满；eq\o\ac(○,2)分层振捣密实，严防漏振；eq\o\ac(○,3)砂石中混有的粘土块、模板、工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；14.2.6露筋14.2.6.1现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋局14eq\o\ac(○,1)浇筑混凝土时，钢