精益管理师职业认证2026年模拟测试题附答案

精益管理师职业认证2026年模拟测试题附答案一、单项选择题（本大题共20小题，每小题1.5分，共30分。在每小题列出的四个备选项中只有一个是符合题目要求的，请将其代码填在括号内）1.精益思想的核心原则中，用来识别增值活动与非增值活动的工具是（）。A.5S管理B.价值流图分析C.防错法D.快速换模2.在精益生产的七大浪费中，指由于生产计划不当或工序不平衡导致的人员或机器等待时间的浪费属于（）。A.等待浪费B.搬运浪费C.库存浪费D.过量加工浪费3.计算节拍时间的正确公式是（）。A.有效工作时间/客户需求量B.客户需求量/有效工作时间C.总生产时间/生产数量D.机器运行时间/产出数量4.5S管理中的“整顿”主要是指（）。A.将工作场所内的物品区分，将不要的东西清理掉B.将需要的物品按规定定位、定量摆放整齐，并进行标识C.清扫工作场所，保持干净D.将上述3S的做法制度化、标准化，维持其成果5.下列关于看板功能的描述，错误的是（）。A.传递生产以及运送的工作指令B.防止过量生产和过量运送C.作为进行目视管理的工具D.直接解决生产过程中的所有技术难题6.SMED（快速换模）的主要目的是为了（）。A.提高产品质量B.减少设备故障率C.缩短换模时间，实现多品种小批量生产D.降低员工劳动强度7.在价值流分析中，代表库存堆积的图标通常是（）。A.三角形B.矩形C.圆形D.菱形8.精益生产中，“自动化”带有人字旁，其主要含义是（）。A.机器完全代替人工操作B.机器发生异常时自动停机，赋予人的智慧C.提高机器的运转速度D.减少机器的维护成本9.某工序的周期时间为30秒，客户需求的节拍时间为25秒，该工序处于（）状态。A.生产能力过剩B.生产能力不足C.生产能力平衡D.无法判断10.下列哪项不属于精益生产中“全面生产维护（TPM）”的八大支柱之一？（）A.个别改善B.自主保全C.品质保全D.供应商管理11.在实施精益生产时，为了解决生产线不平衡问题，最常用的方法是（）。A.增加设备B.增加工人C.生产线平衡与工位重组D.提高传送带速度12.下列哪种情况属于“动作浪费”？（）A.机器故障停机B.员工转身拿取背后的工具C.生产出不合格品D.原材料采购过多13.价值流图中，数据箱通常不包含以下哪项信息？（）A.周期时间（C/T）B.换模时间（C/O）C.操作员人数D.员工工资14.拉动式生产与推动式生产的本质区别在于（）。A.推动式生产预测更准确B.拉动式生产由下游工序触发上游生产C.推动式生产效率更高D.拉动式生产不需要库存15.防错法的设计理念是（）。A.依靠员工的高度责任心B.依靠检验员事后把关C.通过物理或装置设计，使错误不可能发生或极易被发现D.增加培训频次16.精益管理中，改善的三个基本原则是（）。A.标准化、执行、检查B.环境、物料、方法C.现地现物、标准化、持续改善D.计划、实施、处置17.计算设备综合效率（OEE）时，不需要考虑的因素是（）。A.时间利用率B.性能稼动率C.良品率D.设备折旧率18.关于“水蜘蛛”的角色描述，正确的是（）。A.负责最终产品的质量检验B.负责按照看板在各工序间进行物料搬运的多能工C.负责设备维修的技术人员D.负责生产计划排程的管理者19.精益屋的根基通常包括（）。A.稳定化和标准化B.自动化和准时化C.消除浪费和尊重人性D.质量管理和成本管理20.A3报告是一种有效的解决问题和汇报工具，其名称来源于（）。A.报告必须包含3个部分B.报告必须在3分钟内读完C.报告使用A3尺寸的纸张D.报告需要经过3级审批二、多项选择题（本大题共10小题，每小题3分，共30分。在每小题列出的五个备选项中至少有两个是符合题目要求的，请将其代码填在括号内。错选、多选、少选均不得分）21.精益生产追求的“零浪费”中，主要包括消除以下哪些浪费？（）A.过量生产的浪费B.等待的浪费C.搬运的浪费D.库存的浪费E.必要的加工浪费22.实施目视化管理的主要目的包括（）。A.使问题显在化B.提高管理效率C.彰显企业文化D.降低管理成本E.掩盖生产异常23.价值流图分析中，未来图通常基于哪些原则进行绘制？（）A.按节拍生产B.尽可能建立连续流C.在无法连续流的地方使用超市拉动系统D.在只有一个流程的地方，努力将工序整合E.尽可能扩大批量24.标准作业的三要素是（）。A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品（WIP）D.标准手持量E.作业指导书25.造成设备停机或故障的六大损失通常包括（）。A.故障损失B.准备、调整损失C.刀具更换损失D.开启、加速损失E.计划停机损失26.精益生产中，关于混流生产的描述，正确的有（）。A.适应多品种、少批量的市场需求B.能够减少成品库存C.对生产线的平衡性要求更高D.必须使用柔性生产设备E.会导致换模时间大幅增加27.下列属于改善提案制度作用的有（）。A.激发员工的积极性和创造力B.营造持续改善的企业文化C.消除微小浪费，降低成本D.完全依赖外部专家解决问题E.提升员工归属感28.在进行生产线平衡分析时，常用的指标包括（）。A.节拍时间B.瓶颈工序时间C.生产线平衡率D.闲置时间E.生产批量29.下列关于“单元生产”特点的描述，正确的有（）。A.设备按工艺流程布局B.通常采用U型布局C.操作员多为多能工D.在制品数量极低E.生产柔性高30.精益质量管理中，通常强调“质量是制造出来的”，因此非常重视（）。A.源头管理B.过程控制C.自働化（带人字旁）D.事后检验E.抽样检验三、判断题（本大题共15小题，每小题1分，共15分。请判断每小题的表述是否正确，认为正确的选“√”，错误的选“×”）31.精益生产只适用于制造业，不适用于服务业。（）32.库存是精益生产的大敌，因为库存掩盖了生产中的各种问题。（）33.只要引进了先进的ERP系统，就实现了精益生产。（）34.节拍时间是由生产线的生产能力决定的。（）35.5S管理是精益生产的基础，没有5S就无法进行有效的精益改善。（）36.在精益生产中，批量越小越好，因此换模时间可以忽略不计。（）37.瓶颈工序是指在生产流程中，生产节拍最慢的工序。（）38.看板必须随着产品或物料一起移动，起到指令的作用。（）39.标准作业一旦制定，就永远不能更改。（）40.改善就是创新，必须投入大量资金购买新设备。（）41.OEE（设备综合效率）的理想值是100%。（）42.精益生产强调“单件流”，即产品一件一件地在工序间流动，没有停滞。（）43.目视化管理就是贴标语和挂横幅。（）44.所谓的“必要的人”是指在必要的时候做必要工作的人员数量。（）45.精益生产的终极目标是追求尽善尽美，无止境的改善。（）四、填空题（本大题共10小题，每小题2分，共20分。请在每小题的空格中填上正确答案）46.精益生产的五大原则是：定义价值、识别价值流、__________、__________、尽善尽美。47.在精益生产中，凡是不能改变产品物理特性、不能增加客户价值的操作，都被称为__________。48.5S是整理、整顿、清扫、清洁、__________的简称。49.设备综合效率OEE=时间利用率×_________×良品率。50.某工厂每天有效工作时间为480分钟，客户每天需求量为240件，则节拍时间为__________分钟/件。51.生产线的平衡率计算公式为：__________/（瓶颈工序时间×工位总数）×100%。52.精益生产中，解决过量生产浪费的核心手段是建立__________生产系统。53.鱼骨图又称__________图，用于分析问题的根本原因。54.在看板管理中，生产看板用于指示__________进行生产。55.作业标准化通常通过__________表来展示，包含工序顺序、标准时间、标准在制品等信息。五、简答题（本大题共5小题，每小题6分，共30分）56.请简述精益生产中“七大浪费”的具体内容，并指出其中哪一种浪费被认为是最大的浪费，为什么？57.什么是价值流图（VSM）？请说明绘制现状图和未来图的主要目的和步骤。58.请解释TPM（全面生产维护）的定义，并列举其八大支柱中的任意四项。59.简述SMED（快速换模）快速换模法的四个基本步骤（内部操作与外部操作的概念）。60.什么是节拍时间（TaktTime）和周期时间（CycleTime）？它们之间有何区别与联系？六、计算与分析题（本大题共3小题，共75分。要求写出计算过程、分析结论，逻辑清晰）61.（本题25分）某电子元件组装线主要包含三个工序，相关数据如下：工序A：作业时间120秒，设备利用率100%；工序B：作业时间90秒，设备利用率90%；工序C：作业时间150秒，设备利用率95%。该组装线每天工作8小时（480分钟），中途休息20分钟。客户每天的需求量为2000件。（1）请计算该组装线的有效工作时间。（2）请计算客户需求的节拍时间。（3）请计算各工序的实际周期时间（考虑设备利用率）。（4）请指出该组装线的瓶颈工序，并说明理由。（5）请计算该组装线目前的日产能能否满足客户需求？如果不能，请提出至少两项改善建议。62.（本题25分）某加工中心实施TPM管理，现需计算其OEE。已知数据如下：总负荷时间：10小时（600分钟）；计划停机时间：30分钟（包括班前会、换模、保养）；非计划停机时间：40分钟（包括故障、缺料）；标准周期时间：1分钟/件；实际总产量：400件；其中不良品数量：20件。（1）请计算时间利用率。（2）请计算性能稼动率。（3）请计算良品率。（4）请计算该设备的综合效率（OEE）。（5）请根据计算结果，对设备状态进行简要评价，并指出改善方向。63.（本题25分）某汽车零部件厂采用看板系统控制生产。已知某零件A的包装容器容量为50件/箱。每日需求量为200件。从发出看板到收到物料的前置时间（LeadTime）为4小时。工厂每日工作8小时。安全库存系数为0.2。（1）请计算该零件的循环看板数量。（2）请计算该零件的信号看板数量（假设覆盖整个前置期需求）。（3）请计算总的看板数量。（4）如果为了应对市场需求波动，将安全库存系数提高到0.5，其他条件不变，请计算新的总看板数量。（5）请简述看板数量过多或过少对生产现场的影响。【参考答案及详细解析】一、单项选择题1.B2.A3.A4.B5.D6.C7.A8.B9.B10.D11.C12.B13.D14.B15.C16.C17.D18.B19.A20.C二、多项选择题21.ABCD22.ABD23.ABCD24.ABD25.ABCD26.ABCD27.ABCE28.ABCD29.ABCDE30.ABC三、判断题31.×32.√33.×34.×35.√36.×37.√38.√39.×40.×41.√42.√43.×44.√45.√四、填空题46.让价值流动、拉动47.非增值活动（或浪费）48.素养（或修身）49.性能稼动率50.251.各工序作业时间总和52.拉动53.石川图（或因果图）54.上游工序55.标准作业组合票（或标准作业票）五、简答题56.答：（1）七大浪费包括：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、缺陷（返工）。（2）最大的浪费是“过量生产”。（3）原因：过量生产是万恶之源。它掩盖了其他浪费（如等待、搬运），导致大量的库存积压，占用资金和空间，增加了管理成本，并且容易产生二次搬运和由于产品过期导致的报废。它不仅不能增加价值，反而阻碍了问题的及时发现和解决。57.答：（1）价值流图是精益生产中用来分析和优化生产流程的工具，通过图形化展示从原材料到成品交付给客户的全过程，包括信息流、物流和增值/非增值活动。（2）现状图目的：识别当前流程中的浪费、瓶颈和非增值环节，了解现状。（3）未来图目的：基于精益原则，设计消除浪费后的理想流程，确定改善目标和实施计划。（4）步骤：选定产品族->绘制现状图（走到现场收集数据）->分析浪费->绘制未来图（应用精益原则如连续流、拉动等）->制定并实施改善计划。58.答：（1）TPM（TotalProductiveMaintenance）是指全员参与的生产维护，旨在通过最大限度地提高设备综合效率（OEE），以零故障、零不良、零事故为目标，建立以设备为中心的生产体系。（2）八大支柱（任意四项）：①个别改善（自主改善）；②自主保全；③专业保全（计划保全）；④品质保全；⑤初期管理；⑥教育训练；⑦事务改善；⑧安全、卫生与环境管理。59.答：SMED（SingleMinuteExchangeofDie）即单分钟快速换模，其核心是将换模过程中的操作分为“内部操作”和“外部操作”。四个基本步骤：（1）区分内部操作与外部操作：内部操作是指必须停机才能进行的操作；外部操作是指可以在机器运行时提前进行的操作。（2）将内部操作转化为外部操作：尽可能寻找方法将需要在停机时做的工作变为在开机时完成。（3）优化内部操作：通过标准化、并行作业、使用工装夹具等手段缩短必须停机操作的时间。（4）优化外部操作：减少辅助作业时间，确保物料、工具在换模前准备到位。60.六、计算与分析题61.解：（1）计算有效工作时间：总日历时间=8小时=480分钟休息时间=20分钟有效工作时间=48020=460分钟。（2）计算节拍时间：TaktTime=有效工作时间/客户需求量TaktTime=460分钟/2000件=0.23分钟/件=13.8秒/件。（3）计算各工序实际周期时间：工序A实际周期时间=120秒/100%=120秒。工序B实际周期时间=90秒/90%=100秒。工序C实际周期时间=150秒/95%≈157.9秒。（4）指出瓶颈工序：比较各工序实际周期时间，工序C的周期时间最长（157.9秒）。因此，工序C是瓶颈工序。（5）产能分析与建议：组装配线产能由瓶颈工序决定。现状日产能=有效工作时间/瓶颈工序周期时间现状日产能=460分钟×60秒/分钟/157.9秒≈174.8件（取整174件）。客户需求量=2000件/天。结论：174件<2000件，无法满足客户需求，产能缺口巨大。改善建议：①针对瓶颈工序C进行作业分割，将部分作业分配给负荷较轻的工序A或B。②提高工序C的设备利用率或增加工序C的设备数量（复制瓶颈）。③对工序C进行工艺优化，应用ECRS原则（取消、合并、重排、简化）缩短作业时间。④实施并行工程，在工序C增加操作员进行并排作业。62.解：（1）计算时间利用率：负荷时间=总负荷时间计划停机时间=60030=570分钟。稼动时间=负荷时间非计划停机时间=57040=530分钟。时间利用率=稼动时间/负荷时间×100%=530/570×100%≈92.98%。（2）计算性能稼动率：理论总产量=稼动时间/标准周期时间=530/1=530件。性能稼动率=实际总产量/理论总产量×100%=400/530×100%≈75.47%。（3）计算良品率：良品数量=实际总产量不良品数量=40020=380件。良品率=良品数量/实际总产量×100%=380/400×100%=95%。（4）计算OEE：OEE=时间利用率×性能稼动率×良品率OEE=92.98%×75.47%×95%≈66.73%。（5）评价与改善方向：评价：该设备的OEE为66.73%，处于较低水平（世界级制造OEE通常要求85%以上）。主要短板在于