Q-ZJBF 11-2018 A1A2类压力容器标准规范

Q/ZJBF浙江博凡动力装备股份有限公司企业标准浙江博凡动力装备股份有限公司发布2Q/ZJBF11-2018为了规范企业管理，提高产品质量，根据《标准化法》和《企业产品标准管理规定》，特制定本企业产品标准。本标准的编写符合GB/T1.1-2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》之规定。本标准由浙江博凡动力装备股份有限公司提出和起草。本标准主要起草人：刘鹰Q/ZJBF11-2018A1A2类压力容器本标准规定了A1A2类压力容器车间制造的技术要求、试验方法、标志、包装、运输和贮存等。本标准适用于本公司生产的AP1000型核电机组用润滑油箱。2引用标准下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件；凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB150.1~4压力容器NB/T47013.1~10承压设备无损检测NB/T47014承压设备焊接工艺评定NB/T47015压力容器焊接规程NB/T47042卧式容器HG/T20584钢制化工容器制造技术要求TSG21固定式压力容器安全技术监察规程3名词术语下列术语和定义适用于本标准。3.1工作压力在正常工作情况下，容器顶部可能达到的最高压力。3.2设计压力设定的容器顶部的最高压力，与相应的设计温度一起作为容器的基本设计载荷条件，其值不低于共工作压力。3.3试验压力进行耐压试验或泄漏试验时，容器顶部的压力。3.4最高允许工作压力在指定的相应温度下，容器顶部所允许承受的最大压力。该压力是根据容器各受压元件的有效厚度，考虑了该元件承受的所有载荷而计算得到的，且取最小值。3.5设计温度容器在正常工作情况下，设定的元件的金属温度（沿元件金属截面的温度平均值）。设计温度与设计压力一起作为设计载荷条件。3.6试验温度进行耐压试验或泄漏试验时，容器壳体的金属温度。3.74Q/ZJBF11-2018最低设计金属温度设计时，容器在运行过程中预期的各种可能条件下各元件金属温度的最低值。3.8最低设计金属温度设计时，容器在运行过程中预期的各种可能条件下各元件金属温度的最低值。3.9计算厚度按标准计算公式计算得到的厚度。需要时，尚应计入其他载荷所需厚度。对于外压元件，指满足稳定性要求的最小厚度。3.10设计厚度计算厚度与腐蚀裕量之和。3.11名义厚度设计厚度加上材料厚度负偏差后向上圆整至材料标准规格的厚度。3.12有效厚度名义厚度减去腐蚀裕量和材料厚度负偏差。3.12最小成形厚度受压元件成形后保证设计要求的最小厚度。3.13钢材厚度直接构成容器的钢板、钢管及锻件等原件厚度，用δ表示。3.14冷成形在工件材料再结晶温度以下进行的塑性变形加工。3.15固定式压力容器安装在固定位置使用的压力容器。4材料要求4.1基本要求1)受压元件用钢应为氧气转炉或电炉冶炼的镇静钢。对标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的低合金钢钢板和奥氏体-铁素体型不锈钢钢板，以及用于使用温度低于-20℃的低温钢板和低温钢锻件，还应当采用炉外精炼工艺；2)材料入厂应具备材料质量证明书，其内容应当齐全、清洗并且印制可以追溯的信息化标识，加盖材料制造单位质量检验章；原材料的明显部位应具有清晰、牢固的出厂钢印标志或其他可以追溯的标识；3)若材料由非材料制造单位（如贸易商）处获取，应当取得材料制造单位提供的质量证明书原件或加盖了材料经营单位公章和经办负责人签字（章）的复印件；4.2材料验收、复验、标记移植1)材料必须进行入厂验收，验收合格方可入库使用；2)满足以下条件之一者，应对材料进行复验：l不能确定材料质量证明书的真实性或对性能、化学成分有怀疑的主要受压元件材料；Q/ZJBF11-2018l外购的第Ⅲ类压力容器用Ⅳ级锻件；l用于制造主要受压元件的境外材料；l用于制造主要受压元件的奥氏体型不锈钢开平板；l设计文件要求复验的材料。3)奥氏体型不锈钢开平板应按批号复验力学性能（整卷使用时，应在开平操作后，分别在板卷的头部、中部和尾部所对应的开平板上各截取一组复验试样，非整卷使用时，应在开平板的端部截取一组复验试样；其余要求复验的情况，应按炉号复验化学成分，按批号复验力学性能；4)材料复验的结果应符合相应材料标准的规定或设计文件的要求；5)材料分割前必须进行标记移植，保证材料具有可追溯性，移植分为实物移植及文件移植两类：l实物移植：在材料表面进行标记移植，包括材质、规格、图号、材质证号；l文件移植：将材质证号移植到数控下料图、排版图或下料清单；文件移植必须执行，实物移植原则上必须执行，若实物尺寸不满足移植条件或材质不允许移植，可不执行；6)有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印标记；7)低温容器受压元件不得采用硬印标记。4.3材料代用对受压元件的材料代用，应经过工艺、焊接责任工程师会签，质保工程师批准后，取得原设计单位的书面批准，并且在竣工图上做详细记录。5技术要求5.1下料加工要求5.1.1碳钢板下料可采用剪板机或火焰切割下料，不锈钢板优先采用剪板机，形状不规则时可采用等离子切割，但应保留足够的打磨余量以确保切割后可完全去除热影响区；钢管下料采用锯床。5.1.3为保证焊透，必须按照焊接工艺规程的要求加工坡口，坡口加工应尽量采用机械加工的方式，即:钢板坡口使用刨边机加工、钢管坡口使用坡口机或车床加工，奥氏体不锈钢材料在装夹时应注意与碳钢材料的隔离。5.1.4坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。5.1.5大口径和不规则形状的管段不能在机床上加工时，可以等离子切割断面和坡口，割后要去除热影响区，修磨平直光滑，奥氏体不锈钢要使用奥氏体不锈钢专用砂轮片。5.2壳体要求5.2.1封头要求5.2.1.1封头尽量采用整块钢板压制成型，如因直径较大需要拼焊，应采用先拼焊后成型的方法，拼接焊接接头的位置必须按照排版图放置。5.2.1.2正式焊接前，要事先准备以下资料焊接工艺规程（WPS）焊接工艺评定报告（PQR）焊工资格认证记录（WPQ）5.2.1.3焊接完成后，焊接接头应打磨至与母材平齐，然后进行100%RT检测，检测合格标准见WPS。5.2.1.4制作封头样板检查封头内表面的形状偏差，缩进尺寸为3%Di~5%Di，其最大形状偏差外凸不得大于1.25%Di，内凹不得大于0.625%Di。检查时应使样板垂直于待测表面。5.2.2壳体要求5.2.2.1筒体卷板前应根据筒体内径和外径制作弧度样板，样板弦长等于Di/6，且不得少于300mm。65.2.2.2A、B类焊接接头对口错边量应符合下表要求：Q/ZJBF11-2018对口处钢材厚度δs按焊接接头类别划分对口错边量A类焊接接头B类焊接接头>12~20>20~40>40~50>50≤1/4δs，且≤1.5mm5.2.2.3在焊接接头环向、轴向形成的棱角E，分别用弦长等于Di/6，且不得少于300mm的内、外弧度样板和直尺检查，其值不得大于(δs/10+2）mm，且不大于5mm。5.2.2.4除非图纸另有规定，筒体直线度允差应不大于筒体长度（L）的1‰（筒体直线度检查时通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位进行测量。测量位置与筒体纵向接头焊接接头中心线的距离不小于100mm。5.2.2.5法兰面应垂直于接管和圆筒的主轴中心线。接管和法兰的组件与壳体组装应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求的，如斜接管应按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且不得大于3mm。法兰螺栓孔因与壳体主轴线或铅垂线跨中布置，有特殊要求时，应在图样上注明。5.2.2.6容器内件与壳体间的焊接接头应尽量避开壳体上的A、B类焊接接头。5.2.2.7容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊接接头，均应打磨至与母材平齐，并在覆盖前进行100%RT检测，检测合格标准见WPS，检查合格后方可覆盖。5.2.2.8容器受压元件的组装不得采用强行组对进行对中、找平。5.3焊缝表面的尺寸和外观要求5.3.1按以下要求对焊接接头表面进行整修5.3.1.1焊接接头表面不得有粗大的波纹、槽、重叠、不规则的凸起和凹坑。5.3.1.2焊接接头表面粗糙度要满足无损检测要求。5.3.1.3焊接接头以及母材中任意一个厚度，不得小于设计所需最小壁厚。5.3.2对接焊接接头以及管座焊接的内侧凹陷要在1.5mm以下，而且，该凹面的边缝应平坦不得有尖角存在。5.3.3焊接接头表面咬边不得超过0.8mm，且大于设计所需最小壁厚。5.4焊缝返修5.4.1焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，如超过2次，返修前应经过单位技术负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入容器的质量证明文件。5.4.2下列容器在焊后热处理后如进行任何焊接返修，应对返修部位重新进行热处理：5.4.2.1盛装毒性为极度或高度危害介质的容器；5.4.2.2Cr-Mo钢制容器；5.4.2.3低温容器；5.4.2.4图样注明有应力腐蚀的容器。5.4.3热处理后的焊接返修应征得用户同意。除上述5.4.2条规定的容器外，如在热处理后进行焊缝返修，当返修深度小于钢材厚度的1/3，且不大于13mm时，可不再进行焊后热处理。返修焊接时，应先预热并控制每一焊层厚度不得大于3mm，且应采用回火焊道。同一截面两面返修时，返修深度为两面返修的深度之和。5.4.4有特殊耐腐蚀要求的容器或受压元件，返修部位仍需保证不低于原有的耐腐蚀性能。5.5热处理及焊后热处理7Q/ZJBF11-2018容器热处理及焊后热处理的要求，见GB150.4第8章。5.6无损检测容器无损检测的要求见技术规格书及GB150.4第10章。5.4尺寸检查壳体进行尺寸检查，容许值为：a）壳体同一断面上最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径Di的1%,且不大于25mm；b）当被检断面与开孔中心的距离小于开孔直径时，则该断面最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径Di的1%与开孔直径的2%之和，且不大于25mm。c）壳体水平中心线到鞍座底面之间的尺寸±4mmd）各接管位置尺寸±2mm，角度±0.2°5.5水压试验要求5.5.1试验介质：水压试验介质可采用自来水，不锈钢容器应保证水的氯离子含量＜25PPm。5.5.2试验用表：压力表的量程为试验压力的1.5-3倍，压力表精度不得低于1.6级，表盘直径不小于100mm。每个测压点应配备两块压力表互相验证，两块表之间的压差不得大于一个最小刻度值。5.5.3试压前，各连接部位的紧固件应装配齐全，并紧固妥当，若有需要，应使用扭力扳手。为压力试验配备的临时受压元件，应采取适当的措施，保证其安全性。5.5.4试压期间不得以连续加压的方式保证压力不变，试压过程中不得带压拧紧紧固件火堆受压元件施加外力。5.5.5夹套容器应先进行内筒压力试验，合格后再焊夹套，并进行夹套内压力试验。5.5.6具体试验要求及步骤，见相关压力试验作业指导书。5.6表面处理5.6.1碳钢容器按规格书及图纸要求进行喷砂除锈并喷涂油漆。5.6.2不锈钢容器进行内外表面酸洗钝化，吹干内表面后，用管帽、法兰盖等对接管进行封堵。压力容器接受当地特检院的全程监管：l申请：接到项目后应立即提交申请，通知特检院启动监管程序l焊接工艺评定监督：需要新增焊接工艺评定时，应提前通知特检院，对施焊过程、试验过程进行见证，合格后特检院需在焊接工艺评定报告上签字认可，该报告方可生效l文件审查：正式制作前，应准备设计图纸、计算书、质量计划、工序过程卡、焊接工艺评定、焊工资格证、焊接工艺规程、主要受压元件质量证明书等文件并提交审查，特检院检查员需在质量计划上签字认可，方可正式实施l压力试验见证：压力试验前，提前通知特检院派代表进行全程见证，试验合格后，代表在压力试验报告上签字认可后，在铭牌上打钢印表示产品通过监检l交工资料审查：产品制作完成后，提交特检院一份完整的交工资料进行审查，审查合格后特检院签发监检证书，产品方可出厂。7标志、包装、运输与贮存7.1产品出厂时应提供产品合格证、出厂清单、随机附件及装箱清单。8Q/ZJBF11-20187.2产品标志7.2.1容器壳体上安装铭牌标注油箱的产品信息。7.2.2散装部件密封后，单独装箱一起发货，包装箱外面明显处应符合GB/T191的规定标明如下内容：1)项目名称、产品代号；2)制造单位名称；3)收货单位名称；5)包装箱外形尺寸及设备净重、总质量。7.3包装7.3.1包装应根据容器的使用要求、结构尺寸、重量大小、路程远近、运输方法（铁路、公路、水路和航空）等特点选用相适应的结构