发泡混凝土路基施工方案

发泡混凝土路基施工方案一、工程概况

1.1项目背景

XX公路工程位于XX地区，路线全长XX公里，其中K0+000-K5+000段路基需穿越软土地基及高填方区域，传统路基施工存在沉降量大、工期长、对环境影响大等问题。为提升路基稳定性、减轻地基荷载并缩短施工周期，设计采用发泡混凝土路基结构，该路段路基设计宽度为XX米，发泡混凝土路基结构层厚度为XX米，总工程量约为XX立方米。

1.2工程范围

本方案适用于XX公路工程K0+000-K5+000段发泡混凝土路基施工，主要包括路基基底处理、发泡混凝土制备、现场浇筑、养护及质量检测等工序。施工范围涵盖原材料采购、配合比设计、机械设备配置、施工工艺控制及安全文明施工管理等全过程。

1.3技术标准

（1）《公路路基设计规范》（JTGD30-2015）；

（2）《公路路基施工技术规范》（JTGF10-2006）；

（3）《发泡混凝土应用技术规程》（GB/T51162-2016）；

（4）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2017）。

发泡混凝土技术指标需满足：干密度等级为A05-A07，抗压强度≥0.5MPa，导热系数≤0.12W/（m·K），吸水率≤10%，施工坍落度控制在160-200mm。

1.4施工条件

（1）地形地貌：路段沿线多为平原微丘区，局部存在软土及低洼地带，需先行清淤换填并平整基底；

（2）气象条件：属亚热带季风气候，年降雨量XXmm，年平均气温XX℃，施工期避开雨季及高温时段，日均气温不低于5℃；

（3）交通条件：施工便道已贯通，原材料运输可通过既有乡村道路及新建施工便道实现；

（4）水电保障：施工区域已接入电网，设置临时变压器XX台，生产用水采用地下水及附近河道水，经检测符合施工标准。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与技术交底

施工前组织设计单位、监理单位及施工方对施工图纸进行联合会审，重点核对路基设计标高、发泡混凝土层厚度、软土地基处理范围等关键参数，确保图纸与现场地质条件一致。针对K0+000-K5+000段软土地基区域，特别核查了地基换填深度与发泡混凝土的衔接设计，避免因标高误差导致结构层厚度不足。技术交底采用分级形式，先由项目总工程师向施工班组负责人交底，明确施工工艺、质量标准及安全要点；再由班组负责人向一线工人交底，通过现场演示讲解发泡混凝土浇筑的顺序、振捣要求及养护方法，确保每个环节的技术要求传达到位。

2.1.2专项方案编制

结合工程特点编制《软土地基发泡混凝土路基专项施工方案》，内容包括：软土地基处理工艺（清淤换填深度、压实度控制）、发泡混凝土配合比设计（针对不同干密度等级A05-A07的试配数据）、浇筑分段长度（每段不超过20米，避免冷缝）、雨季施工措施（覆盖防雨布、调整坍落度）等。方案经专家论证通过后报监理审批，确保其针对性和可操作性。例如，针对高填方区域的沉降控制，方案中明确采用分层浇筑工艺，每层厚度不超过30厘米，并设置沉降观测点，每日监测数据反馈至技术部门及时调整施工参数。

2.1.3测量放线与基准设置

根据设计图纸利用全站仪恢复路线中线，每20米设置一个控制桩，标注路基边缘线及发泡混凝土层顶面标高。在软土地基与普通路基交界处增设加密控制点，确保过渡段标高平顺。水准仪配合钢尺进行高程复核，误差控制在±5毫米以内。测量成果经监理工程师验收合格后，用白灰撒出开挖边界线，并在现场标注每层浇筑厚度控制线，为机械开挖和人工找平提供直观依据。

2.2物资准备

2.2.1原材料采购与检验

发泡混凝土原材料主要包括P.O42.5水泥、复合发泡剂、饮用水及粉煤灰（掺量不超过胶凝材料总量的30%）。水泥选用旋窑生产的产品，每批进场时核查出厂合格证及3天、28天强度报告，抽样送检安定性和凝结时间；发泡剂通过发泡倍率（≥20倍）、泌水率（≤3%）等指标筛选，确保泡沫稳定性；粉煤灰需符合II级灰标准，细度控制在20%以内。所有材料进场后分类堆放，水泥仓库架空防潮，发泡剂避光保存，避免性能衰减。

2.2.2设备调试与维护

主要设备包括发泡混凝土搅拌站（理论产量50立方米/小时）、混凝土输送泵（泵送高度30米）、插入式振捣器（直径50毫米）及平板振动器。施工前对搅拌站进行空载试运行，检查计量系统（水泥、水、发泡剂称量误差≤±1%）、发泡装置（发泡液与水混合比例1:40）的运行状态；输送泵检查液压系统压力、管道密封性，避免堵管；振捣器测试电机绝缘性能，确保振捣频率符合要求（插入式振捣器频率≥10000次/分钟）。备用设备包括2台柴油发电机（应对停电）、1台备用搅拌罐，防止设备故障影响工期。

2.2.3辅助材料储备

准备土工布（单位质量≥200g/m²）用于覆盖养护，塑料薄膜（厚度≥0.1mm）作为保温层，雨季施工时增加防雨布（覆盖面积不小于作业面1.2倍）。路基填筑区域储备级配砂砾料（粒径5-40mm），用于局部找平及回填。辅助材料按施工进度计划的1.2倍储备，避免因运输延误导致停工。

2.3现场准备

2.3.1场地清理与平整

施工前清除路基范围内的植被、腐殖土及淤泥，深度不小于30厘米，清表土集中堆放用于后期绿化恢复。对低洼地段进行排水疏浚，开挖临时排水沟（截面尺寸30cm×40cm），确保基底干燥。采用推土机配合平地机进行粗平，压路机（振动频率28Hz）静压2遍，压实度≥85%，为发泡混凝土浇筑提供平整作业面。

2.3.2临时设施布置

在K2+300处设置混凝土搅拌站，占地面积约1500平方米，包含水泥仓（2个，容量100吨/个）、发泡剂储罐（1个，容量5立方米）及操作间。施工现场修建环形施工便道（宽度4米，碎石基层厚度20厘米），确保运输车辆通行顺畅。临时水电从附近变压器（容量315kVA）接入，搅拌站旁设置蓄水池（容量50立方米），保障生产用水；生活区距施工区500米外，设置移动式卫生间及垃圾收集点。

2.3.3安全文明施工布置

在施工区域边界设置彩钢围挡（高度2米），悬挂“禁止烟火”“佩戴安全帽”等警示牌；基坑边缘设置防护栏杆（高度1.2米，刷红白相间警示漆）；主要路口设置交通指示灯及限速标识（限速15km/h）。现场配备消防器材（灭火器、消防沙池），易燃材料（如发泡剂）单独存放，远离火源。施工废水经沉淀池（容积10立方米）处理后排放，避免污染周边农田。

2.4人员准备

2.4.1施工团队组建

成立以项目经理为组长的管理团队，下设工程技术部、物资设备部、质量安全部及施工班组。技术部配置3名工程师（其中1名岩土工程师负责地基处理）、2名测量员；施工班组分为土方组（15人）、混凝土浇筑组（20人）、养护组（8人），所有人员均需持证上岗（如混凝土工、机械操作员）。针对软土地基施工，额外邀请2名地基处理专家全程指导。

2.4.2培训与考核

开工前组织专项培训，内容包括：发泡混凝土施工工艺流程（从原材料搅拌到养护完成）、常见问题处理（如泡沫消泡、冷缝防治）、应急措施（如暴雨天气覆盖方案）。培训采用理论讲解（2小时）与实操演练（4小时）结合，考核合格后方可上岗。对特殊工种（如泵车司机、电工）进行技能复测，确保操作熟练度。

2.4.3应急预案演练

制定《发泡混凝土施工应急预案》，涵盖坍塌、机械伤害、触电等场景。每月开展1次应急演练，例如模拟浇筑过程中输送泵堵管，演练人员分工（抢修组、疏散组、医疗组）、应急物资（备用泵、急救箱）使用流程。演练后评估响应时间（要求≤15分钟），优化应急预案，确保突发状况下快速处置。

三、施工工艺

3.1基底处理

3.1.1清表与排水

施工人员首先清除路基范围内的表层植被、腐殖土及淤泥，清除深度不小于30厘米。清表土集中堆放在指定区域，后期用于边坡绿化恢复。对低洼地段，挖掘机开挖临时排水沟，沟底宽度40厘米，深度50厘米，坡度1%，确保雨水能及时排至场外。施工期间安排专人巡查排水系统，防止积水浸泡基底。

3.1.2地基加固

针对软土地基区域，采用级配砂砾换填处理。砂砾粒径控制在5-40毫米，分层填筑，每层厚度不超过30厘米。推土机摊平后，振动压路机静压2遍，弱振1遍，碾压速度控制在3km/h。换填深度根据地质勘探报告确定，最深处达1.8米，换填后地基承载力特征值需达到120kPa。

3.1.3压实检测

每层压实完成后，采用环刀法检测压实度，每1000平方米取3个测点，压实度不低于92%。监理工程师现场见证检测，数据记录归档。若局部压实不足，采用冲击夯补压，直至合格。基底验收合格后，铺设300克/平方米土工布，增强整体性。

3.2发泡混凝土制备

3.2.1原材料检验

水泥每500吨取样检测安定性、凝结时间及3天强度；发泡剂每批次测试发泡倍率（≥25倍）、泌水率（≤2%）；粉煤灰检测细度（≤20%）及烧失量（≤8%）。所有材料经监理确认后方可使用，不合格材料立即清退出场。

3.2.2配合比设计

根据设计要求，干密度A06级发泡混凝土配合比为：水泥400kg/m³，粉煤灰100kg/m³，水灰比0.45，发泡剂掺量0.8%。实验室试配时调整泡沫掺量，确保湿密度控制在800kg/m³左右。配合比经总监理工程师批准后，现场严格计量，误差控制在±1%以内。

3.2.3搅拌工艺

搅拌站采用全自动控制系统，先加入水泥、粉煤灰及水搅拌90秒形成水泥浆，再注入发泡剂溶液，继续搅拌60秒。搅拌过程实时监控浆体温度，避免超过40℃。出料前检测坍落度（180±20mm），合格后由输送泵泵送至浇筑点。

3.3浇筑施工

3.3.1摊铺与整平

混凝土输送泵将料送至作业面，泵管出口距浇筑面高度不超过1.5米。摊铺采用分层法，每层厚度30厘米，插入式振捣器振捣间距50厘米，移动速度1.5米/分钟。振捣以表面泛浆、无气泡溢出为准，避免过振导致材料离析。

3.3.2接缝处理

单次浇筑长度控制在20米内，横向施工缝设置平直模板。新旧混凝土接槎处凿毛深度5毫米，浇筑前刷水泥净浆。纵向施工缝采用斜面接槎，角度不大于30°，接缝处增加10%泡沫掺量，保证密实度。

3.3.3特殊部位施工

桥台背回填区域采用小坍落度（140±20mm）混凝土，减少侧压力。涵洞顶部两侧对称浇筑，高差不超过30厘米。膨胀土路基段掺入3%石灰改良，抑制土体膨胀。

3.4养护管理

3.4.1覆盖养护

浇筑完成后2小时内，表面覆盖土工布并洒水湿润，保持持续湿润。气温高于30℃时增加覆盖塑料薄膜，减少水分蒸发。养护期间每日洒水4-6次，确保土工布始终潮湿。

3.4.2温度控制

冬季施工时，掺加防冻剂（掺量水泥用量3%），覆盖保温被（厚度2厘米）。当气温低于5℃时，停止洒水，采用蒸汽养护，升温速度不超过10℃/小时。

3.4.3养护周期

标准养护期不少于7天，期间禁止车辆通行。养护结束后，采用钻芯法检测强度，芯样直径100毫米，每500平方米取3组，28天强度需达到0.8MPa。

3.5质量检测

3.5.1过程检测

每班次首盘混凝土检测密度、坍落度；浇筑过程中每2小时抽查1组试块（100mm立方体），标养28天后检测抗压强度。监理随机见证取样，合格率需达100%。

3.5.2外观检查

拆除模板后检查表面平整度，用3米直尺检测，间隙不大于8毫米。裂缝宽度超过0.2毫米时采用环氧树脂注浆修补。蜂窝麻面面积不超过总表面积1%，且深度不超过10毫米。

3.5.3沉降观测

在路基中心及两侧设置沉降观测点，间距50米。施工期间每日观测1次，稳定后每周1次。累计沉降量超过30毫米时，分析原因并采取注浆加固措施。

四、质量保证措施

4.1质量管理体系

4.1.1组织架构

项目部成立质量管理领导小组，项目经理任组长，总工程师、质检部长任副组长，成员包括试验室主任、施工队长及班组长。领导小组每周召开质量例会，分析施工中出现的质量问题，制定整改措施。质检部门配备5名专职质检员，24小时旁站监督关键工序，确保质量要求落实到位。

4.1.2责任制度

实行质量终身责任制，从项目经理到一线工人层层签订质量责任书。施工队长对所辖段落质量负直接责任，质检员对检测结果真实性负责。设立质量奖惩基金，对连续三次检测合格的班组给予奖励，对出现质量问题的班组暂停施工并接受培训。

4.1.3标准规范

严格执行《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2017）及《发泡混凝土应用技术规程》（GB/T51162-2016）。编制《发泡混凝土路基质量控制手册》，明确各工序允许偏差，如路基平整度误差≤8mm，层厚偏差≤±5%。所有标准规范张贴在施工现场，便于工人随时查阅。

4.2材料质量控制

4.2.1进场验收

原材料进场前，供应商需提供出厂合格证、检测报告及使用说明。水泥每批查验包装标识、生产日期，目测有无结块；发泡剂测试发泡倍率，现场演示泡沫稳定性；粉煤灰检查颜色均匀性，避免含杂质。验收不合格的材料当场清退，并记录供应商名称及批次，纳入黑名单管理。

4.2.2存储管理

水泥仓库架空离地30cm，底部铺设防潮垫，堆放高度不超过10袋，先进先出原则执行；发泡剂储存在阴凉通风处，避免阳光直射；粉煤灰罐配备料位计，防止受潮结块。存储区设置标识牌，注明材料名称、规格及检验状态，严禁混放。

4.2.3使用追溯

建立材料使用台账，记录每批材料的使用部位、施工时间及负责人。例如K2+100段使用的42.5级水泥，台账显示为"2023年5月10日进场，批次号CZ20230508，用于第3层浇筑"。若后期发现质量问题，可快速追溯源头。

4.3施工过程控制

4.3.1工艺监督

浇筑前质检员检查模板支撑牢固性，确保接缝严密；浇筑过程中，每30分钟检测一次坍落度，偏差超过±20mm时立即调整配合比；振捣工需持证上岗，质检员记录振捣时间及移动速度，避免漏振或过振。

4.3.2环境监测

施工现场设置温湿度监测仪，气温高于35℃时暂停浇筑，采取遮阳措施；雨天施工前覆盖防雨布，雨停后检测含水率，若超过设计值则晾晒处理。冬季施工时，混凝土入模温度不低于5℃，并添加防冻剂。

4.3.3巡查整改

质检员每日巡查不少于3次，重点检查基底平整度、层厚控制及接缝处理。发现问题时立即下达整改通知单，如"K3+200段右侧层厚不足，需补浇至设计标高"。整改完成后由质检员复核签字，方可进入下道工序。

4.4检测与验收

4.4.1过程检测

每台班制作3组试块，标养28天后检测抗压强度；每500平方米钻取1个芯样，检测密实度；使用探地仪扫描路基内部，查找空洞或不密实区域。检测数据实时录入质量管理系统，自动生成合格率报表。

4.4.2外观检查

拆模后检查表面有无蜂窝、麻面，用靠尺测量平整度；观察接缝处有无错台，深度超过5mm的裂缝采用环氧树脂修补；检查沉降观测点设置是否规范，数据是否连续。

4.4.3验收程序

分项工程完成后，施工班组自检合格后提交验收申请，质检部初检，监理工程师复检，最后由建设单位组织联合验收。验收资料包括施工记录、检测报告及影像资料，确保可追溯。验收不合格的工程返工处理，直至符合要求。

4.5质量改进

4.5.1问题分析

对出现的质量问题召开专题会，采用"鱼骨图"分析法找出根本原因。例如某路段出现沉降超标，经排查发现是基底压实度不足，遂调整压路机遍数及碾压速度。

4.5.2持续改进

每季度开展质量回头看活动，检查前期整改措施的落实情况；引进BIM技术模拟施工过程，提前预判质量风险；组织优秀班组分享经验，如"分层浇筑快速收面法"在全项目推广。

4.5.3人员培训

每月开展质量技能培训，邀请专家讲解发泡混凝土常见病害防治；新工人上岗前需通过质量知识考试，不合格者不得参与施工；定期组织质量知识竞赛，提高全员质量意识。

五、安全文明施工管理

5.1安全管理体系

5.1.1安全组织机构

项目部成立安全生产委员会，项目经理担任主任，总工程师、安全总监任副主任，成员包括各部门负责人及专职安全员。委员会每周召开安全例会，分析施工风险，部署安全工作。施工现场设置3名专职安全员，24小时轮流巡查，重点监控高填方段、软土地基处理区等危险区域。安全员每日填写《安全巡查日志》，记录隐患整改情况，确保问题闭环管理。

5.1.2安全责任制度

实行“一岗双责”，从项目经理到一线工人逐级签订安全生产责任书。项目经理为第一责任人，对项目安全负总责；施工队长对所辖班组安全直接负责；班组长对工人操作安全进行监督。设立安全奖罚基金，对全年无事故班组给予奖励，对违章操作人员处以罚款，情节严重者清退出场。

5.1.3安全教育培训

新工人入场前接受三级安全教育：公司级培训2小时，讲解安全法规；项目级培训4小时，介绍工程风险；班组级培训2小时，教授岗位操作规程。特殊工种（如电工、焊工、起重机司机）需持证上岗，每季度复训一次。施工前针对发泡混凝土浇筑、基坑开挖等关键工序进行专项安全技术交底，通过现场演示确保工人掌握安全要点。

5.2安全技术措施

5.2.1施工现场安全防护

路基开挖深度超过1.5米的区域设置1.2米高防护栏杆，悬挂“禁止翻越”警示牌；软土地基处理区周边设置警戒线，夜间安装警示灯；施工便道急弯处设置反光镜，限速15公里/小时。发泡混凝土浇筑区域搭设操作平台，铺设3厘米厚脚手板，两侧设防护栏杆，平台荷载控制在200公斤/平方米以内。

5.2.2机械设备安全管理

混凝土输送泵、挖掘机等大型设备进场前检查合格证及年检报告，操作人员持证上岗。设备每日作业前试运行，检查制动系统、液压装置是否正常。输送泵管道固定牢固，避免爆管伤人；压路机作业时，司机禁止离开驾驶室，转弯前鸣笛警示。设备停放场地平整坚实，坡度不超过5%，防止倾覆。

5.2.3高处作业与临时用电安全

高填方段设置上下通道，采用定型化钢梯，坡度不大于60°。高处作业人员佩戴安全带，高挂低用，安全绳固定在牢固构件上。临时用电采用TN-S系统，三级配电两级保护，电缆架空铺设高度不低于2.5米，穿越道路时穿钢管保护。配电箱安装防雨设施，每日检查漏电保护器灵敏度，严禁私拉乱接电线。

5.3文明施工管理

5.3.1施工现场布置

施工区域与生活区分开设置，用2米高彩钢围挡隔离。围挡上设置“安全生产”“文明施工”等标语，每隔50米设置工程概况牌、管理人员名单及监督电话。材料堆放区划分明确，水泥、砂石料分类堆放，标识牌注明名称、规格及状态。施工现场设置吸烟室、饮水点，禁止在作业区吸烟。

5.3.2材料堆放与场地清理

原材料按“合格区”“待检区”“不合格区”分区存放，挂牌标识。发泡剂、水泥等袋装材料堆放高度不超过10袋，底部垫方木。施工过程中做到工完场清，每日下班前清理作业面废料、杂物。废混凝土块、包装袋等分类收集，可回收物送至指定地点，不可回收物及时清运。

5.3.3施工人员行为规范

工人统一佩戴安全帽、工作服，胸牌标明姓名、工种及编号。禁止酒后上岗、疲劳作业，施工期间禁止嬉戏打闹。管理人员每日巡查工人佩戴劳保用品情况，对不规范行为及时纠正。设立“农民工维权告示牌”，公开工资发放标准及投诉电话，保障工人合法权益。

5.4环境保护措施

5.4.1扬尘控制

施工现场主要道路硬化处理，每日定时洒水降尘，土方作业时采用雾炮机喷雾。水泥、粉煤灰等粉状材料入库存放，临时堆放时覆盖防尘网。运输车辆加盖篷布，出场前冲洗轮胎，防止遗撒。施工区域设置2个扬尘监测点，实时监控PM2.5浓度，超标时立即启动降尘措施。

5.4.2噪声与振动控制

合理安排施工时间，夜间22:00至次日6:00禁止产生噪声的作业。选用低噪声设备，对搅拌站、发电机等设置隔音屏障。高填方段碾压时采用静压工艺，减少振动。在居民区附近施工时，设置临时声屏障，并提前告知周边居民施工计划，争取理解配合。

5.4.3废水与废弃物处理

搅拌站设置三级沉淀池，废水经沉淀后循环使用，禁止直接排放。清洗搅拌机、输送泵的废水引入沉淀池，定期清理沉淀物。废弃的发泡混凝土块破碎后用于路基回填，包装材料分类回收，交由专业公司处理。施工垃圾每日清运至指定垃圾场，避免长期堆积。

5.5应急管理

5.5.1应急预案编制

编制《发泡混凝土施工应急预案》，涵盖坍塌、机械伤害、火灾、触电等8类事故。明确应急响应流程：发现险情第一人立即报告现场负责人，启动应急小组，疏散人员，控制险情。预案中明确各救援小组职责：抢险组负责现场处置，医疗组负责伤员救治，后勤组保障物资供应。

5.5.2应急物资与设备

在施工现场设置应急物资储备库，配备急救箱、担架、灭火器、应急照明等设备。储备沙袋200个、铁锹50把、抽水泵3台，用于防汛、防坍塌。应急车辆2辆，保持24小时待命，确保事故发生后15分钟内到达现场。定期检查应急物资有效期，及时补充更新。

5.5.3应急演练与响应

每季度开展1次综合应急演练，模拟坍塌事故救援流程。演练前制定详细方案，明确演练场景、步骤及评估标准。演练后召开总结会，针对暴露的问题完善预案。与当地医院、消防部门建立联动机制，公布应急联系电话，确保事故发生时快速响应。建立应急通讯录，确保24小时通讯畅通。

六、施工进度计划

6.1总体进度安排

6.1.1工期目标

本工程K0+000-K5+000段发泡混凝土路基施工总工期为180日历天，计划开工日期为2024年3月1日，竣工日期为2024年8月28日。关键节点包括：路基清表完成（2024年3月20日）、软土地基处理验收（2024年4月15日）、首段发泡混凝土浇筑（2024年4月25日）、全线贯通（2024年8月10日）、竣工验收（2024年8月28日）。

6.1.2施工段落划分

根据工程量及地质条件，将5公里路基划分为5个施工段落，每段1公里。软土地基密集的K1+000-K2+000段优先施工，配备2个班组平行作业；普通路段K2+000-K5+000段采用流水作业，每段施工周期为30天。段落间设置20米缓冲带，避免交叉干扰。

6.1.3关键线路控制

以"软基处理→发泡混凝土浇筑→养护"为主线，控制总工期。其中软基处理（含清表、换填、压实）占40天，发泡混凝土浇筑（含制备、摊铺、振捣）占100天，养护及检测占40天。关键线路上的工序压缩时需同步调整资源投入，确保衔接紧密。

6.2分项工程进度计划

6.2.1前期准备阶段（30天）

2024年3月1日-3月30日完成施工便道修建、水电接入、搅拌站调试。3月10日前完成测量放线及控制桩布设；3月20日前完成清表及排水沟开挖；3月30日前完成首批材料进场检验。

6.2.2基底处理阶段（45天）

2024年3月21日-5月5日分两阶段施工：第一阶段（3月21日-4月10日）完成K1+000-K2+000段软基换填，投入1台挖掘机、2台压路机；第二阶段（4月11日-5月5日）完成其余段落基底压实，采用"分段流水"作业，每段压实检测合格后立即转入下一段。

6.2.3发泡混凝土施工阶段（100天）

2024年4月25日-7月3日按段落推进：K1+000-K2+000段（4月25日-5月15日）采用2台搅拌站同步生产，日产量80立方米；K2+000-K3+000段（5月16日-6月5日）增加1台备用搅拌站；后续段落按"日进50米"速度推进，7月3日完成全部浇筑。

6.2.4养护及收尾阶段（35天）

2024年6月20日-7月24日分区域养护，养护期间禁止车辆通行。7月25日-