常用塑胶产品缺陷及识别

常用产品之缺陷及识别

L缺胶：产品边缘光滑，形态不规则，有不整齐之感。常发生在①离胶口

最远的地方；②又细又长的骨位。

2.缩水：因产品收缩导致素材表面有凹痕，不平整，对光看显示波浪状，

常发生在①产品厚度不均的地方；②胶厚部位；③柱位，骨位。

3.披锋：产品边缘多出一块很薄的皮，常发生在①分模面；②模具活动芯

位；③顶针位，柱位，孔位，扣位。

4.气泡：产品表面有一及四周颜色不同的泡，一般分为①由未刚好排出之

气体、空气、水气形成的气泡；②热冷缩引起的真空泡。透亮部品要特

殊留意。

5.结合线：两股以上的料流融合时在产品表面形成一条很深之熔结痕。一

般发生在多股料汇合处。

6.射纹：从入水口处起先有多条纹痕向外射，尤以透亮件为明显。

7.烧胶：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般发生在难走胶、易困气的部

位。

8.黑点：有黑色之点状杂质在产品表面,一般由材料里混有杂料异引起的。

9.哑色：产品表面不反光，不亮，朦胧，尤以透亮件易发生。

10.变色：及签办颜色不对。透亮件易变色，一般由色粉材料或调试比例不

对，或模温不对引起。

11.皱纹：产品表面有波浪纹，由于树脂向一边流淌一边变更引起的。

12.变形：产品扭曲，不平，不直，一股发生在柱位，骨位，瘦长胶件，

盒状胶件。PP料

尤为常见。

13.用错料：及规定用料不同，可以通过查包装标签，产品密度（放水中）

及燃烧持续性，火焰和烟的颜色进行识别。

14.粘模：产品的局部残留模腔，致使产品取出后结构不完整（但不同于缺

胶）或因设计模具顶出装置系统欠缺，致使产品难以从模腔中顶出，一

般发生在薄壁，胶骨位，扣位，胶柱位上。

15.拉伤：产品在出模过程中及模腔表面磨擦使胶件表面出现擦花痕迹。

般发生在多胶、柱高、柱底。

16.多料•：因模腔损伤致使产品表面多出，一般发生在活动科、柱位，顶针

位，分模面。

17.混色：因料不干净或温度过高使胶件表面或内部形成及胶件不同的颜色

点（混料不匀称以引起）。

18.混点：成型胶件表面所出现的杂点（如黑点）、焦点。

19.顶白：顶针位因顶出速度太快的缘由使胶件发白（白点）。

20.爆裂：成型件出现裂开裂缝现象（如顶出速度或模温度低都可引起）。

21.尺寸偏差：因模具金型不良或成型条件变更使部品尺寸在公差范围外。

22.拉白：因产品难出模而使产品出现拉白（表面转角位出现白痕），一般

发生在顶针位，骨位。

23.顶裂：因顶出系统速度太快，以及产品不易出模或模温不够，使产品顶

出装置中冲击出裂痕。

24.闭孔：因模具顶针、镶针，损坏、断，而导致胶件孔塞。

25.模印：因模具型腔表面本身缺陷而形成模腔相对应的状况（如纹状、印

痕、多胶等）。

26.油污：成型件因模腔油污未清除干净或打油性脱模剥而使胶件表面出油

性污染。

27.料脆：因注塑参数不合要求而使胶件易断，抗冲击，拉伸强度减弱，一

般发生在用错胶料、材料配方错误、料温过高物料分解等。

28.料花：因胶料未烘干或背压太小，而使胶件表面出现白色水纹状。

29.困气：因模具设计缺陷或射胶速度太快，使模腔空气不易排而使胶件内

部出现空心或局部出现烧痕。

成品不良现象及缘由

—、充填不足（Shortshot）

1.现象

零件未完全充填。

2.及机器相关的可能缘由。

1）融胶不足

2）融胶温度太低

3）背压设定不良

4）射压（或射速）太低

5）射出时间太短

6）止回阀间隙太大

7）喷咀堵塞

3.及模具相关的可能缘由

1）模温太低

2）胶口（或流道）太小

3）进点选择不当

4）排气不良

4.及材料相关的可能缘由

1）材料本身流淌性不良

2）流速非材料厂商所预定运用范围

3）材料中有不相融（如高、低温）之杂料混入

二、毛边（Flash）

1.现象

融胶流出模穴（流入分模面或滑块间隙）。

2.及机器相关可能缘由

1）射出压力太高

2）融胶在料管时间太长

3）融胶温度太高

4）周期时间太长

5）锁模力不足

3,及模具相关可能缘由

1）合模面接触不良（模具破损或合模面平行度不好）

2）模具强度支撑不够

3）排气不良

4）胶道太长

5）模具配件尺寸不精密

4.及材料相关可能缘由

1）流淌性太好

2）润滑剂太多

三、缩水(Sinkmarks)

1.现象

成型品表面呈现酒窝状凹陷。

2.及机器相关的可能缘由

I）融胶温度太高

2）射压（或射速）不足

3）冷却时间设定不良

4）保压压力（或时间）不足

5）螺杆止回阀不良

3.及模具相关的可能缘由

1）肉厚特高（如肋）处模温太高

2）胶口或流道太小

3）进点选择不良

4）胶口凝固太早

5）肋太宽

6）包风

7）流淌不平衡

4.及材料相关的可能缘由

1）材料流淌性、收缩性不合

2）掺太多二次料

四、气泡（Voids）

1.现象

成型品内部有空泡，可能是未排出之气体、空气、水气或收缩引起

的真空泡。

2.相关的可能缘由

1）射出温度太高

2）射出压力太低

3）保压时间太短

4）保压材粒不足

5）料管各区温度设定不良

6）射速太高

7）背压不够

3、及模具相关的可能缘由

1）排气不良

2）某些地方特厚

3）胶口（或流道）不良

4）模温太低

4、及材料相关的可能缘由

1）材料未充份干燥

5、凹陷、气泡防止之例

凹陷、气泡常因特殊厚的部位最晚凝固，材料收缩

出现不足现象。（如上图左）

射出件设计宜避开某些部位特殊厚，尽可能求匀称

,如上图右之例，可免凹陷、气泡。

五、裂开（Cracks）

1＞现象

成品表面产生毛发状的裂纹，脱模后20天内均可能发生。

2、及机器相关的中能缘由

1）过度充填、保压、残留应力大（如PC）

2）冷却时间太短，或模温太低

3、及模具相关的可能缘由

1）拔模裕度不够

2）顶出不良

3）润滑液过多

4、及材料相关的可能缘由

1）材料未充份干燥

六、白化

1、现象

特殊高内压力部位变白，例如浇口旁边、顶出受力处。

2、及机器相关的可能缘由

1）充填太急

2）融胶温度不当

3）射压太低

4）射咀直径太小

5）射咀温度太低

3、及模具相关的可能缘由

1）模温太低

2）胶道直径太小

3）胶口位置不当

4）冷胶井不足

5）剧弯剧变厚度

6）顶出受力太大或不均

4、及材料相关的可能缘由

1）材料未充分干燥

七、翘曲（Warpage）

1.现象

成品顶出后严峻变形。

2.及机器相关的可能缘由

1）射出压力或时间不当

2）融胶在粘筒时间太长

3）料筒温度太低

4）射咀温度太低

5）周期不当

6）保压不匀称

7）内压力过大

3.及模具相关的可能缘由

1）模温太低

2）胶口（或流道）太小

3）胶口位置不当

4）模温不均

5）成品原粒不均

6）顶出不平衡

4.及材料相关的可能缘由

1）流率不当

八、结合线（Knitlines）

1.现象

两波前交接处未完全融合而产生的强度极弱交线。

2.及机器相关的可能缘由

1）料管温度太低

2）背压设定不合适

3）射压（或射速）太低

3.及模具相关的可能缘由

1）模温太低

2）胶口（或流道）太小

3）进点位置不当

4）胶口凝固太早

4.及材料相关的可能缘由

1）流速范围非材料原设定

5.熔合线发生及防止

熔合线在绕过障碍后料流交汇处形成，如上图左所示。可设溢流池

消退。如上图右。熔合线若不行免，宜限制其位置在不惹

眼，不需高强度之处。熔合线区域的强度也能籍温度等改良。

九、流痕（FlowLines）

1.现象

成型件表面呈现融胶流淌的条纹痕迹，以胶口为中心。

2.及机器相关的可能缘由

1）射压太低

2）融胶在粒管停留时间太长

3）料管温度太低

4）射咀温度太低

5）周期时间不当

3.及模具相关的可能缘由

1）模温太低

2）胶口（或流道）太小

3）排气设计不良

4.及材料相关的可能缘由

1）流速设定不当

2）材料内润滑剂不当

十、喷流痕（Jetting）

1.现象

自胶口射入模穴的融胶呈带状固化，在成型品表面呈蛇状条纹。

2.及机器相关的可能缘由

1）射速太高

2）料管温度不当（太高或太低）

3）射咀口太小

4）射咀压力不当

3.及模具相关的可能缘由

1）模温太低

2）胶口形态不当

3）入水口选择不当

4）胶口凝固太早

4.及材料相关的可能缘由

1）流速设定非料预定范围

5.喷流痕形成及防止1

射速会影响射出件充填情形，射速极快时会产生喷流痕，如上图

最右所不。

流口形态及模穴协作方向，也会影响充填情形，右图侧状胶口，熔

胶干脆冲入模穴，形成喷流。

6.喷流痕形成及防止2

运用重叠胶口代替侧状胶口，波前不能直冲入模穴，可防止喷流。

运用凸片胶口，波前先由流道胶口进入凸先胶口，充溢凸先后再入

模穴，可免喷流。

•、银条（SilverStreaking）

1.现象

成型件表面或表面旁边，沿材料流淌方向呈银白色条纹。

2.及机器相关的可能缘由

1）料管温度太高

2）螺杆转速太快

3）喷咀太小，太热或堵塞

4）射胶量超过机器容量的80%

5）有气体或水气在融胶内

6）清料不彻底

3.及模具相关的可能缘由

1）胶口太小

2）胶口或流道有堵塞

3）模具有裂缝

4.及材料相关的可能缘由

1）材料未充份干燥

2）材料含异物

5.银条成因

融胶内有水气（原料未完全干燥），有空气（气体被渗入）、有气

体（温高化学作用）

均可能形成银条。

十二、烧焦（Burnmarks）

1.现象

成型品表面因材料过热变色现象，通常在锐角部位或肋、轴前端或

流长最远处。

2.及机器相关的可能缘由

1）射压（或射速）太高

2）背压设定太高

3）螺杆转速太快

4）螺杆压缩比不当

5）温限制器不良

6）料管温度太高

7）射咀直径太小

3.及模具相关的可能缘由

1）排气不良

2）进点、胶口不当

4.及材料相关的可能缘由

1）二次料运用太多

十三、黑条（Discoloration）

1.现象

成型品有黑色条纹，通常因材料过热，著力过大或化学侵蚀。

2.及机器相关的可能缘由

1）射胶量太多

2）融胶在粒管中停留太长

3）料管温度太高

4）射咀温度太高

5）周期过长

6）螺杆不良或有缺口

7）射速太高

3.及模具相关的可能缘由

1）模温不当

2）模具冷却不良

3）排气不良

4.及材料相关的可能缘由

1）材料热劣化温度太低

2）材料含异物

十四、表面光泽不良（Gloss）

1.现象

成型品表面无光泽

2.及机器相关的可能缘由

1）射压不足

2）融胶在粒管中时间太长

3）料管温度太低

4）射咀温度太低

5）周期时间不当

3.及模具相关的可能缘由

1）模温太低

2）胶口或流道太小

3）进点选择不当

4）排气不良

5）模具表面粗度不良

6）模具表面有异物

4.及材料相关的可能缘由

1）流速设定不良

2）材料未弃分干燥

十五、表面剥离（Delamination）

1.现象

成型品表面呈云母状或鱼鳞状薄层裂痕现象

2.及机器相关的可能缘由

1）射压太慢

2）保压不足

3）保压时间太短

4）料管温度太低

3.及模具相关的可能缘由

1）模温太低

2）胶口或流道剧弯

3）离模剂太多

4.及材料相关的可能缘由

1）二次料含异物

2）有不相容之原料或添加物

3）原料未充分干燥

4形成不良现象及解决方法

以下讲解各处不良现象的阅历对策。

1o毛刺

熔融树脂从金型的分型面溢出，是成形上最差的状态，特殊是毛刺料

嵌入在金型表面时，

合模的话会损伤金型的分型面，受损伤的部分又会引起新的毛刺产生,

所以肯定要防止

毛刺产生。

①不要施加过高的射出压力

熔融后粘度低的树脂，例如PA、PP、PE、PS等流淌简单,

所以从金型的

空隙溢出的可能性大，但即使如此也没有必要施加过高的射出压，

保压。有毛刺出

现倾向时，将射出­保压位置提前，削减计量，降低射出压力。

也有保压压力过高的时候。对流淌性良好的树脂，一起先不能设

定过高的保压压

力，应当视察着成形品的状态，一点点提高保压压力。

②假如型缔力不足的话当然会产生毛刺，但假如不知道正在运用的金

型的必要型缔

力，也难以作出此推断。

些时，应首先用型缔力调整手柄增加型缔力看看状况。

即运用最大型缔力锁紧金型也还是会产和毛刺的话，那要考虑

是不是机器的能

力不足。

些时的推断方法是，用型腔内压力*成形品投影面积，假如未超

过机械的最

大型缔力，则不是机器的实力不足。

但是，型腔内压力的推定必需正确无误，不能将商品书目上标出

的射出压力认为

是型腔内压力。射出压力是理论上的机筒内压力，树脂流入金型后

冷却，压

力急剧下降，平均压力从低粘度杂货的250kg/cm到高粘度工业部

品的800kg/cm不

等.推定这个压力很难，虽有肯定基准，但若要推定得很精确，需

有丰富的阅历。

③金型的分型面上有伤，或夹入异物，或金型平行度不好的话，当

然要产生毛刺，如

金型保管不善，安装面上有打痕或生锈的话会产生毛刺，所以必需

养成妥当保管金

型的习惯，肯定不允许将金型干脆置于地上。

④成形机的金型安装面也要细致保养，安装金型前要用抹布擦拭干

净。

⑤计量过多，或机筒温度设定过高都会产生毛刺，最好的方法是洛计

量值一点点增大，

而机筒所需温度是随材料变更的，最好记住标准温度位。

毛刺多易产生在如图所示的分型面上，另外也易产生在顶针四周，

镶块四周。

这一般都称为“竖毛刺”，产生缘由多是金型精度不良，象尼龙这样

熔融粘度低的树脂特殊简单产生这种毛刺，PC这样粘度高的材料不

易产生毛刺。

2.注塑不全

所谓注塑不全是一种金型充填不完全的状态，在达到目的形态之前就

冷却固化

成为废品.

①增大射出量也不能改善此状况的话，或许是射出压力不足，或设定温

度过低.

②假如将计量设到最大，温度、压力也没什么异样时，还会出现注塑不

全的话，应首先检

讨一下机器的最大射出量，假如型腔的容积超过了最大射出量时，肯

定难以完全充填，

假如有成形品的样品，此检讨很简单进行，所以成形前肯定要进行检

讨，首先应称量

样品重量（含水口料），如在机器的最大射出量以下则正常，需留意，

机器固有的最

大容积*树脂的最大射出量。

假如成形品的重量特别接近机器的最大射出量时也会发生注塑不

全，这是因为没有

考虑保压残量的原因。

③为防止逆流，应当安装逆流防止环，聚乙烯PP、PS、PA等低粘

度树脂肯定要安

装否则会由于树脂逆流而造成不能完全充填。

④假如树脂温度过低，粘度变高，流淌性变差，也会造成注塑不全，树

脂温度原则上讲

越低越好，太高的话，收缩很大，难以保证成形精度，还可能造成热

分解和烧黑，设

定时脑子要记在标准温度

⑤由于金型的缘由引起的注塑不人或许多，胶口是金型内熔融树脂的通

道，假如通道面

积过小，就会对树脂流入产生很大的反抗。金型是针对所运用的树脂

来设计的，不能

要求多种树脂在运用同一金型时结果都相同。

还有，对于粘度高的树脂，在要求成形品精度时，就要升模温为帮助

树脂流淌。此时

毛刺的产生和及模温也有肯定的关连。

还有一种状况，在型腔的某处，其形态易造成空气封闭，氢只在此处

发生注塑不全，

对于这样的金型要运用解除空气的装置。

⑥其他，当射出速度太慢或者为防止产生毛刺而没有设定保压时，

也会发生注塑不全

3.缩水

这是成形品表面发生的不良现象中最普遍的一中状况。是因为热收

缩引起体积变更，

所以多发生在肉厚部分，可以把它看作是稍微的注塑不全，实施注

塑不全的对策。

但是，发生缩水一般都是注塑完全的状况，这时要考虑到保压效果

不充分的缘由，

因此，要先检讨是否正常，包括金型在内。

常常有这样的现象，困为胶口过小或模温过低，胶□先行固化，保

压就不能补充讲

树脂收缩的部分，这种状况下，要扩大胶口或上升模温。

然后，在修正金型之前最好先检讨一下保压压力和时间是否足够。.

易发生缩水的部位。

①肉厚部位的模温较高时。

②肉厚部及肉薄部的交点（筋的背面）肉厚部位先行冷却，将肉厚

部位向内侧拉引，

使表面形成凹陷）

③一般来讲，肉厚5mm以上就特别简单发生缩水。

4.流痕

是成形品表面出现年轮状条纹的一种现象，出现缘由是熔融树脂

在型腔内一边流淌

一边固化，所以，此现象发生在射出时或保压时。

最有效的方法是先增大射出速度，使型腔内部的冷却匀称化。

增加金型及树脂温度。

③增大射出压力，延长保压时间。

④射嘴旁边残留的冷料假如进入型腔的话也会产生流痕，对策是扩大

金型设置的冷料

穴，防止冷粒进入型腔。

⑤其它缘由还有射嘴孔径、注口、流道、浇口过小等。

5.银纹

成形品表面沿树脂流方向出现银白色条纹的现状。

①假如是由于树脂过热分解而产生，应将机筒的设定温度降低。

②树脂干燥不足。

③如混入空气也会产生银纹，此时先增加背压比较好。若机筒的料斗

下温度设定较高，

防碍空气排出也会出现银纹。

④射出速度过快也会引起银纹，缘由是金型胶口过小，产生高度剪切

发热，或射嘴孔

径过小，产生同样的现象。对策是降低射出速度，防止此部位烧伤;

或者扩大胶口，

射嘴孔径。

⑤还有金型的缘由，比如金型温过低，排气不良，型腔面有水分或污

物。

6.黑条

成形品出现黑色条痕。缘由是机筒内脏污或树脂材料热分解引起的烧

伤。此时最好清

扫机筒或杜绝运用不良材料-，特殊是机筒，假如不清除因热分解烧结的

材料就难以得到干

净的产品，并且，假如材料中混入易分解的着色料，就会在成形品表面

出现烧伤或黑条，

树脂本身造成的烧伤其缘由对策如下述：

①机筒设定温度过高，树脂在机筒内滞留时间过长是最普遍的缘由。

②射出速度过快，胶口过小的话，树脂在胶口处过热分解，成形品出现

烧伤。此时应修

正金型或降低射出速度。

③螺杆回转速度太快，树脂过热。

④还有一种偶然会出现的状况，成形品有注塑不全的倾向，此注塑不全

部分出现烧伤。这

是因为金型的排气不良，被封闭在内的空气被压缩，升温，所以金型

的排气很必要，这

种现象叫作黑条可能不太贴切，类似而已。

7.漪纹

①产生缘由多数是冷料，金型上应设置冷料穴。

②也会因树脂温度，金型温度过低而产生。

③胶口位置不好也会产生温纹，树脂在型腔内的充填，就似乎气球

膨胀一样，从一

个方向渐渐地扩大开去，假如胶口形态不好，射出树脂呈线状重叠

在一起，在表

面形成漪纹，解决方法是让从胶口射入的树脂快速撞到模具上，在

那里形成一块

固体一样在渐渐扩大起来。

④假如射出速度过快，最初高速射出的线状树脂冷却之后，及后来

射入的树脂之间

产生温差，不能充分熔合，此时应降低射出速度来解决。

8.结合线

成形品表面有时会出现毛发状的细线，不细致难以发觉，它产生在

型腔内流淌

树脂的融合面。这种因树脂融合而产生的线叫融合线，及成形

品其他部位相比此

处强度不足，因此为了保证成形品的品质应努力消退这种状况。

①因温度不足而使流入的树脂融合不好时，应增加树脂温度，增大

射出速度，或提

向金型温度。

②假如融合痕无论怎样也难以消退，而又担忧它会影响成形品的

物理性质，那么可

以通过变更胶口位置或射出速度来将融合痕产生的位置转移

到不影响成形品强

度的地方

③金型底抗过大，树脂流淌困难，树脂流先端温度偏低等也会造成

融合痕，此时

的对策是扩大金型的流道或胶口。

9.表面云纹

金型的型腔不良，或脱模剂运用过多而使成形品表面呈现云雾状时，

可以通过充分研

磨型腔，改善脱模状况来解决；假如是成形机方面的缘由，则如下

所述：

①因射出速度太快，设定温度太高而使树脂过热分解，造成云纹。

②金型温度过高亦可造成。

③树脂干燥不充分时也多有发生。

10.裂纹

成形品表面出现的细小碎裂叫作裂纹。严峻时叫作裂解，这种现象产

生的缘由有二。

一是顶出时用力过分，二是成形品内部应变。

①为了避开顶出时用力过分，应检讨金型的研磨及拔模斜度，还应依据

成形品形态来设计

顶针个数及直径。

②象沉陷式胶口这样对顶出产生反抗的状况，应考虑胶口四周运用较粗

顶针，使成形口上

受力平均。

③射出压力过高，保压压力过高，保压时间过长等引起的内部应变。

④树脂温度过低，在型腔内流淌困难，尚有应力残留时就已固化。

⑤金型温度过低时，结果同上。

⑥必需施加高压充填型腔时（为了保证精度），会产生内部应变，刚成

形之后看不出何

异样但过一段时候出现裂纹，对这种不良现象的防止退火比较有效。

退火是将内部残存应力的成形品加热，释放应力的一种方法。

11.材料吃入不良

间或会出现树脂材料未从料斗口进入机筒的状况。

特殊是尼龙材料

①运用再生材料•时，尽量切得细碎些。

小型机器的螺杆经较细，料斗下空间较浅，无法吃入大颗粒的再生材

料。

②加入玻璃纤维的材料，应尽量运用短小颗粒材料。

因为制作颗粒的切料机的刀片简单损伤，所以现在的材料颗粒都有

越做越大的倾向，

大型、中型机或许没问题，小型机的成形品原来就小，所以玻璃纤

维长度应越短越好。

③假如料斗温度设定过高，这部分的树脂就呈流淌态，就不能被螺杆

送进去。

④螺杆背压过高则螺杆回转时也不能后退，运用尼龙材料时背压应设

得低些为好。

⑤半自动成形时，假如停止时间波动太大，会使尼龙材料吃入不良。

5射出速度，保压力的程序限制

不良现象程序设定

在排气孔背面出现的融合痕，通

过提高速度，可以防止料温低

融合痕下.

变更切换位置,将融合痕转移到

入太惹眼的位置

将肉厚部的速度降低，

末端皆降低速度

缩水让表面层稳定

加大保压

浇口四周的蚀通过浇口时将速度降低

纹、银纹、烧伤

因流道变窄，速度因

料温偏低,厚内部流

流痕变快,而产生的状况动

不稳定而产生流

可以降低速度