模具厂安全生产标准化管理与实践

汇报人:XXXX2026.04.27模具厂安全生产标准化管理与实践CONTENTS目录01

安全生产概述与法规依据02

组织机构与安全责任体系03

安全教育培训体系建设04

模具车间危险源辨识与风险评估05

个人防护装备与安全设施CONTENTS目录06

模具设备安全操作规程07

作业环境安全管理08

安全检查与隐患排查治理09

事故应急处置与调查处理10

安全生产奖惩与持续改进安全生产概述与法规依据01安全生产的重要性与目标保障员工生命健康与权益安全生产是企业发展的首要前提，直接关系到员工的生命安全和身体健康，是企业应尽的社会责任和法律义务。减少事故损失与经济成本有效安全生产管理可显著降低因事故造成的人员伤亡赔偿、设备损坏、生产中断等经济损失，保障生产持续稳定运行。遵守法律法规与行业标准严格遵循《安全生产法》等国家法律法规及《冲压机械安全技术条件》（GB27607）等行业标准，确保生产活动合法合规。明确安全生产目标设定设定具体可衡量的安全目标，如降低事故发生率、提升员工安全培训覆盖率、确保安全设施完好率100%等，为安全管理提供方向。落实安全生产责任体系建立“企业负责人-部门主管-班组长-作业人员”四级责任体系，将安全责任层层分解，确保每个环节、每个人员均明确自身安全职责。国家安全生产法律法规体系

核心法律基础《中华人民共和国安全生产法》是我国安全生产领域的根本大法，确立了"安全第一、预防为主、综合治理"的方针，明确了生产经营单位主体责任、政府监管责任及从业人员权利义务。

专项法律规范针对模具行业涉及的特种设备，《中华人民共和国特种设备安全法》对模具加工中使用的压力机、起重机械等设备的生产、使用、检验检测作出严格规定，确保设备安全运行。

行业标准依据模具制作需遵循《冲压机械安全技术条件》（GB27607）、《塑料注射模安全技术规范》（GB/T29720）等国家标准，对模具设计、制造、安装、使用中的安全防护要求进行了详细规范。

企业制度来源国家法律法规是企业制定《模具制作安全管理制度》、《模具工安全操作规程》的法定依据，企业需将法律要求细化为具体管理措施，如安全生产责任制、教育培训、隐患排查等制度。模具行业安全标准与规范国家法律法规依据模具行业安全管理需严格遵循《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国特种设备安全法》等国家层面法律法规，确保生产活动合法合规。行业专项技术标准依据《冲压机械安全技术条件》（GB27607）、《塑料注射模安全技术规范》（GB/T29720）等行业标准，规范模具设计、制造、使用各环节的安全要求。企业内部制度建设企业需结合自身实际，制定《模具制作安全管理制度》《模具工安全操作规程》等内部文件，明确安全责任、操作流程及应急处置措施，形成完善的安全管理体系。组织机构与安全责任体系02安全管理领导小组架构

领导小组核心构成由公司总经理担任组长，各部门负责人（如生产、技术、设备、行政等）为成员，形成跨部门安全管理核心团队。

领导小组主要职责负责组织制定和修订模具制作安全管理制度；监督、检查制度执行情况；组织安全生产教育培训；调查处理安全事故；提出奖惩建议。

基层安全管理组织各部门、车间、班组设立安全生产管理小组，负责本单位安全制度实施、安全教育培训、日常安全检查、事故报告及改进措施提出。各级人员安全职责划分

企业负责人安全职责作为安全生产第一责任人，全面负责企业安全生产工作，严格执行国家安全生产法律法规和方针政策，定期召开安全生产会议，研究解决重大安全问题，对安全事故进行调查处理并追究相关责任人责任。

部门负责人安全职责担任本部门安全生产直接责任人，落实安全生产责任制，明确各岗位安全责任，制定本部门安全操作规程，组织日常安全检查与隐患排查，对员工进行安全教育培训，及时上报安全事故并配合调查处理。

班组长安全职责负责本班组模具制作安全管理工作，组织实施安全制度，开展班前班后安全教育，进行班组安全自查，及时发现和消除安全隐患，报告并协助处理班组安全事故，提出安全改进措施。

岗位员工安全职责严格遵守安全操作规程，正确佩戴和使用劳动保护用品，发现安全隐患立即报告，不擅自处理，配合安全检查及整改措施落实，积极参加安全教育培训，提高自身安全意识和操作技能。四级责任体系构建建立"企业负责人-部门主管-班组长-作业人员"四级安全生产责任体系，明确各层级在模具制作安全管理中的具体职责，确保责任层层传递、落实到人。责任目标量化分解将安全生产目标（如事故发生率、隐患整改率等）按部门、岗位进行量化分解，签订安全生产责任书，明确考核指标与奖惩措施，确保责任可追溯、可考核。履职情况监督检查公司安全领导小组定期对各级人员安全职责履行情况进行监督检查，部门、班组开展日常自查，对未落实责任的行为及时纠正并纳入绩效考核。考核与奖惩挂钩实行安全生产与绩效薪酬直接挂钩，对在安全生产工作中表现突出的个人和集体给予表彰奖励；对违反责任制、造成事故的责任人及单位予以严肃处罚。安全生产责任制落实机制安全教育培训体系建设03三级安全教育培训流程

公司级安全教育新员工入职必须接受公司级安全教育，内容包括国家安全生产法律法规、公司安全生产规章制度、安全生产方针及总体安全形势，培训时间不少于规定学时，经考试合格后方可进入下一级培训。

部门级安全教育部门级安全教育由各部门负责人组织实施，重点讲解本部门模具制作的工艺特点、主要安全风险（如机械伤害、电气隐患等）、相关安全操作规程及本部门安全管理要求，确保员工了解所在部门的安全注意事项。

班组级安全教育班组级安全教育由班组长负责，结合岗位实际，教授岗位安全操作规程、个人防护用品的正确使用方法、作业现场危险源辨识、应急处置措施及典型事故案例分析，通过实操演示和问答互动，确保员工具备独立上岗的安全技能。特种作业人员范围界定模具厂特种作业人员包括电工、焊工、起重工等，依据国家《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》，此类岗位直接关系人身安全和设备安全，必须持证上岗。资格证书获取与复审要求特种作业人员需参加由具备资质的培训机构组织的安全技术培训，经理论和实操考核合格后取得《特种作业操作证》。证书有效期为6年，每3年需复审一次，复审前需完成规定的安全培训学时。企业内部持证监督与管理企业应建立特种作业人员台账，记录证书编号、有效期、复审情况等信息，定期核查持证上岗情况。严禁无证或证书过期人员从事特种作业，发现违规行为立即制止并整改。继续教育与能力提升企业需组织特种作业人员每年参加不少于24学时的安全继续教育，内容包括新法规、新技术、事故案例等，确保其安全操作技能与知识水平持续符合岗位要求。特种作业人员持证上岗管理安全技能培训与考核方法

培训内容体系构建涵盖国家安全生产法律法规、模具安全操作规程、事故案例分析、应急救援知识及劳动保护用品正确使用方法，确保理论与实操结合。

分级培训实施路径新员工入职前需接受三级安全教育（公司、车间、班组），考核合格后方可上岗；在岗员工定期参加安全技能复训，特种作业人员每两年复训一次。

多样化培训方式应用采用实战模拟训练，如模拟机械伤害、火灾事故场景处置；定期组织安全知识宣讲会，结合模具厂典型事故案例进行警示教育，提升员工风险认知。

考核标准与评估机制理论测试通过试卷考查安全知识掌握程度；实操考核模拟真实作业场景，评估安全操作技能，考核结果与岗位资格挂钩，不合格者需补考或调岗。模具车间危险源辨识与风险评估04常见安全隐患分类与识别

机械伤害隐患模具操作不当易导致夹压、割伤等事故，如模具闭合时肢体误入危险区域。设备传动部件缺乏防护罩或防护罩损坏，可能造成卷入伤害。模具安装不牢固，在加工过程中发生移动或脱落，易引发碰撞事故。

电气安全隐患线路老化、破损或违规用电易引发触电、火灾事故。设备接地不良或未接地，存在漏电风险，接地电阻应≤4Ω（符合国家标准）。电气控制系统故障，如按钮、开关失灵，急停按钮响应延迟超过0.1秒。

滑倒坠落隐患作业区域地面存在油渍、水渍或杂物，导致人员滑倒。高处作业（如模具吊装、设备检修）未使用安全带或安全防护网，易发生坠落。模具存放架不稳固，或模具堆放超高、超重，存在倒塌伤人风险。

化学品与消防安全隐患易燃易爆化学品（如酒精、丙酮、脱模剂）未单独存放于防爆柜，或存量超过单日用量。消防器材（灭火器、消防栓）压力不足、过期或被遮挡，员工不熟悉“提、拔、握、压”灭火操作。通风不良导致焊接烟尘、化学品挥发物积聚，危害员工健康。工作危害分析的基本步骤首先辨识模具制作各工序中的不安全行为及状态，如设备操作不当、防护缺失等；其次评估风险等级，确定风险发生的可能性和后果严重程度；最后制定针对性控制措施，如规范操作流程、加强设备维护等。模具操作环节风险辨识示例以冲压模具安装为例，辨识出吊装过程中模具坠落、未固定牢固导致偏移、操作人员手部进入危险区域等风险点，需重点关注吊具承重校验、定位销安装及安全联锁装置功能。风险控制措施制定与实施针对机械伤害风险，制定措施包括：定期组织应急演练提升员工应对能力，每月对模具设备进行维护检查确保安全状态，严格执行安全操作规程减少人为失误，如设备启动前必须确认防护装置完好。工作危害分析法应用实践风险等级评估与控制措施01风险等级划分标准根据事故发生的可能性和后果严重程度，将模具制作风险划分为高、中、低三个等级。高风险指可能导致死亡或重大财产损失；中风险指可能导致重伤或较大财产损失；低风险指可能导致轻伤或轻微财产损失。02常用风险评估方法工作危害分析法（JHA）：辨识每个作业步骤的不安全行为和状态，制定控制措施。安全检查表法：依据法规和标准编制检查表，系统排查设备、环境、操作等方面的风险点。03风险控制优先原则风险控制应遵循“消除-替代-工程控制-管理措施-个体防护”的优先顺序。首先考虑从源头消除风险，如采用自动化设备替代人工操作；其次采取工程措施，如安装安全防护罩；最后配备个人防护用品。04重大风险控制措施针对机械伤害、电气火灾等重大风险，需制定专项控制措施。如冲压设备必须安装双手启动装置和光电保护装置，响应时间应小于0.02秒；易燃易爆化学品存储区需设置防爆通风柜和可燃气体检测报警装置。个人防护装备与安全设施05个人防护装备(PPE)选用规范头部防护装备选用

进入车间必须佩戴符合GB2811标准的安全帽，防止高空坠物、设备碰撞。佩戴时应确保下颚带扣紧固，防止工作中脱落。眼部与面部防护装备选用

进行打磨、切削、焊接作业时，须佩戴护目镜或防护面罩，防止铁屑、弧光伤害；接触刺激性气体时，使用防毒面具。防护眼镜应符合国家标准，佩戴时确保视线清晰。手部防护装备选用

装配模具时佩戴防切割手套，焊接作业使用耐高温焊工手套，接触化学品时选用耐溶剂丁腈手套。使用前检查手套无针孔、破损，确保防护有效。足部防护装备选用

操作冲压、压铸设备或搬运重物时，须穿防砸、防滑安全鞋；接触酸碱液体时，使用耐酸碱防护靴。确保鞋底无磨损，防滑性能良好。听力与呼吸防护装备选用

根据噪声等级选择合适型号的耳塞，佩戴时确保耳道密封；在粉尘环境作业时，佩戴防尘口罩并定期更换，确保呼吸通畅，防止吸入有害粉尘。安全防护装置配置标准

01通用安全防护装置要求设备必须配备完好的紧急停止按钮，响应时间应小于0.1秒，安装在易触及位置。安全防护罩和围栏需完整无缺口，与模具间距需大于25mm，防止人员接触危险区域。

02冲压设备专项防护配置冲压模具操作区域应配备光电保护装置，其响应时间应小于0.02秒。双手操作按钮需保持同步性，单手启动时设备无法运行，确保操作安全。

03压铸设备防护装置标准压铸设备应配备防飞溅防护罩，防止高温熔料喷溅。设备操作区必须设置安全警示标志，并配备足够的应急照明设备，确保紧急情况下的作业安全。

04电气安全防护配置规范电气设备外壳和接零保护应良好，无裸露带电部分，接地电阻需≤4Ω（符合国家标准）。控制柜内严禁存放杂物，急停按钮等安全装置功能必须正常。应急设施与消防器材管理应急设施配置规范压铸模具操作区域应配备足够的应急照明设备，确保在停电或紧急情况下仍能正常作业。应急通道应保持畅通，不得堆放杂物，以便紧急疏散。消防器材配备要求设备操作区应配备灭火器、急救箱等应急设施，并定期检查和维护。作业场所内严禁吸烟、动火，动火作业需办理《动火许可证》，配备灭火器、防火毯，清理周边易燃物。消防设施检查标准消防设施（灭火器、消火栓、应急灯）每月检查，确保压力正常、无遮挡，员工需掌握“提、拔、握、压”灭火操作。灭火器压力应在正常工作范围内，通常为1.5MPa至2.5MPa。应急设施维护职责车间管理层需定期检查应急设施的完好性，确保应急照明设施亮度充足，分布合理。安全管理部门负责监督消防器材的定期检验和更新，确保其处于良好备用状态。模具设备安全操作规程06通用设备操作安全要求开机前检查规范确认设备电源、油路、气路连接牢固无破损，润滑系统油位充足，液压系统无泄漏且压力正常，安全防护装置如急停按钮、防护罩等齐全有效。模具安装与定位标准使用专用吊具吊装模具，确保吊具承重校验合格且在有效期内。模具安装需与设备工作台面平行，水平度偏差不超过0.05mm/100mm，定位销插入顺畅，螺栓按对角顺序分次拧紧，最终扭矩误差不超过±5%。操作中监控要点设备运行时严禁离岗、串岗，每15分钟巡检一次，观察模具闭合面间隙、导柱导套润滑情况，监听有无异常异响，实时监控油压、温度等参数，波动范围不超过设定值的±10%。停机与收尾流程生产结束后，将设备切换至手动模式使模具处于安全状态，清理设备及模具表面残料油污，对活动部位涂抹防锈剂，关闭控制系统并断开总电源，填写《设备运行记录》。注塑机安全操作流程

操作前安全准备操作人员必须穿戴防烫工装、防护面罩、防护眼镜和防割手套；检查设备电源、油路、气路连接牢固无破损，安全防护装置（如急停按钮、防护罩）完好有效；清理作业区域，确保地面无油污、杂物，通道畅通。

模具安装与调试规范使用专用吊具吊装模具，吊具承载力需校验且在有效期内，吊装时模具下方严禁站人；模具定位基准与设备工作台定位销精准配合，按对角顺序分步拧紧固定螺栓；手动模式低速试运行，确认模具开合、顶出动作顺畅无卡滞，首件产品经质检合格后方可批量生产。

生产过程安全监控设备运行时严禁将身体任何部位伸入模腔，清理废料使用长柄工具；每15分钟巡检一次，监控油压（波动范围不超过±10%）、温度（液压油温40-60℃）等参数，倾听有无异响；发现异常立即按下急停按钮，待设备停稳后排查原因，严禁运行中调整模具或排除故障。

作业结束安全收尾切换至手动模式完成当前模具合模/开模动作，清理设备表面及模具型腔残料、油污，对模具活动部位涂抹防锈剂；关闭设备控制系统，断开总电源，填写《设备运行记录》，记录生产数量、设备状态及异常情况。冲压设备安全操作要点操作前安全准备操作人员必须穿戴防切割手套、防护眼镜、安全帽等个人防护装备，长发需束入工作帽。检查设备电源线、气路连接是否牢固，安全防护装置（如防护罩、急停按钮）是否完好有效，模具安装是否牢固，定位销配合是否精准。开机与运行控制启动设备前确认所有人员撤离危险区域，进行空载试运行，检查滑块、导轨运行是否顺畅，有无异响。运行中严格按照操作规程设定压力、速度参数，严禁超行程、超压力使用设备。操作人员需站立在安全区域，严禁将手或工具伸入模具运动区域。停机与维护规范完成作业后，先将设备切换至手动模式，使模具处于安全状态，再关闭电源、气源。清理设备表面及模具型腔残料、油污，对模具活动部位涂抹防锈剂。定期检查设备润滑系统、液压系统，按要求加注润滑油，确保设备处于良好状态。异常情况处置运行中发现设备异响、振动加剧、参数异常或模具卡滞时，应立即按下急停按钮，切断电源。严禁在设备运行时进行调整或维修，待设备停稳后排查原因，故障未排除不得重新启动。发生模具崩裂等紧急情况，应保护现场并立即上报安全管理部门。吊装作业前准备与检查吊装前须确认吊具（如行车、吊环）承载力经校验且在有效期内，检查吊钩完好、钢丝绳无断丝变形。模具吊装需使用专用吊装工具，严禁徒手抬运重型模具。吊装作业安全操作要点吊装时指挥人员站在安全位置，使用标准手势信号，操作人员严格服从指令。模具下方严禁站人，保持安全距离；接近安装位置时缓慢下降，避免碰撞设备或模具本体。模具精准定位与水平调整模具安装需与设备工作台面平行，水平度偏差不超过0.05mm/100mm，使用水平仪在模具四角反复测量调整。定位销插入时保持清洁无毛刺，避免强行敲打导致变形。模具紧固操作流程与要求固定螺栓按对角顺序分次拧紧，首次预紧力达规定值60%，最终紧固力用扭矩扳手确认，误差不超过±5%。紧固后在螺母与垫片间做防松标记，大型模具应增加辅助支撑装置防止倾覆。模具吊装与安装安全规范作业环境安全管理07车间布局与通道安全要求

车间通道宽度标准车间主通道宽度应≥1.5米，次通道宽度≥0.8米，确保人员、物料运输畅通，严禁堆放杂物占用通道。

设备间距安全规范设备之间间距需≥0.8米，操作区域预留足够空间，便于人员操作与应急疏散，避免设备运行时相互干扰。

危险区域警示标识高温炉、高压泵等危险区域应设置黄色警示线，悬挂"禁止入内"等醒目标识，明确划分安全边界。

地面环境安全管理保持地面干燥、平整，及时清理油污、积水、铁屑，防止滑倒或绊倒；废料需分类存放于指定区域。照明与通风系统管理照明系统配置标准操作区域照度需达到≥300勒克斯，如检测、装配岗位；设备控制面板照度≥200勒克斯，确保清晰观察参数与操作界面。照明设备维护要求定期检查灯具完好性，及时更换损坏光源；保持灯罩清洁无积尘，避免因光照不足导致操作失误或视觉疲劳。通风系统运行规范作业区域需开启通风系统，确保焊接烟尘、脱模剂挥发物等有害气体有效排出；每周试运行通风设备，检查风机及管道通畅性。特殊工序通风要求喷漆、清洗等产生有毒有害气体的工序，必须在防爆通风柜内作业，确保局部排风效率满足国家职业卫生标准。物料存储与堆放安全规范

物料分类存储原则模具、原材料等物料应按种类、规格、重量进行分类存放，精密模具需单独存放于防尘、防潮的模具架，易燃易爆物品（如酒精、丙酮）必须存放于防爆柜内，远离火源与热源，存量不超过单日用量。

存储设施安全要求模具存放架需稳固可靠，分层承重不得超过设计值，模具底部应垫木方防止滑落；原材料存储区域应设置防泄漏托盘，地面需做防渗透处理，通风良好，避免有害气体积聚。

堆放安全技术规范物料堆放应遵循“上轻下重、左整右齐”原则，高度不超过2米，通道宽度≥1.5米，严禁堵塞消防通道和安全出口；模具等重型物品堆放时，间距≥0.8米，防止倾倒碰撞，地面划设黄色警示线明确堆放区域。

存储环境管理要求存储区域需保持干燥、整洁，无积水、油污，照明照度≥200勒克斯；定期检查温湿度，精密模具存储环境湿度控制在40%-60%，配备温湿度计并每日记录，发现异常及时采取除湿或通风措施。安全检查与隐患排查治理08日常安全检查制度检查层级与频率公司每周组织一次全面安全检查，部门每日进行班前、班中、班后检查，班组实行每班安全检查，形成三级检查网络。检查内容与标准包括生产设备安全性能、作业现场防护设施、员工安全操作行为、模具制作危险因素及环境卫生、消防安全等，参照《模具制作安全管理制度》及行业标准执行。隐患处理与上报检查中发现的安全隐患，需及时下达整改通知书，明确整改责任人、措施和期限；部门、车间、班组自查发现隐患应立即上报，并采取措施消除，确保闭环管理。检查记录与存档建立《安全隐患排查表》《班组安全日志》等台账，详细记录检查时间、内容、发现问题及整改情况，保存期不少于3年，便于追溯与改进。专项安全检查实施方法

检查计划制定要点明确检查周期，如公司级每周1次、部门级每日3次（班前/班中/班后）；确定检查范围，覆盖设备安全性能、防护设施、操作行为、危险因素及环境卫生等；制定详细检查表，参考《冲压机械安全技术条件》（GB27607）等标准。

检查执行规范流程组建联合检查组，由安全员、班组长及技术人员组成；采用“一看二问三测”方式，现场查看设备运行状态，询问员工操作细节，使用工具检测关键参数（如接地电阻≤4Ω）；对发现的隐患立即拍照记录，填写《安全隐患排查表》。

隐患分级整改机制重大隐患（如急停按钮失效）立即停机整改，整改完成前禁止作业；一般隐患明确责任人、整改措施及期限（如3日内修复损坏的防护罩）；建立闭环管理，跟踪整改进度，验收合格后签字确认，存档备查。

检查结果应用与改进每月召开检查结果分析会，统计隐患类型及整改率，针对性调整培训内容；将检查数据纳入绩效考核，对重复出现隐患的部门或个人进行处罚；根据检查结果更新安全操作规程，持续优化安全管理体系。隐患整改闭环管理流程隐患登记与评估分级安全检查发现隐患后，立即填写《安全隐患排查表》，记录隐患位置、类型、风险程度。根据GB/T23694-2013标准，将隐患分为重大（可能导致死亡或重大损失）、较大（可能导致重伤或较大损失）、一般（可能导致轻伤或轻微损失）三级，明确整改优先级。整改方案制定与责任落实针对隐患制定整改措施，明确整改责任人、整改期限、所需资源（如资金、工具、人员）。重大隐患需由安全管理领导小组审核方案，一般隐患由部门负责人审批。例如，电气线路老化隐患需明确电工负责，3日内完成更换。整改实施与过程监控责任人按方案组织整改，整改过程中需采取临时防护措施（如设置警示标识、停用相关设备）。安全员对整改过程进行监督，每日记录进展，确保整改措施符合安全规范。对超期未完成的隐患，向分管领导汇报并启动预警机制。整改验收与效果验证整改完成后，由验收人员（如安全管理员、部门主管）对照整改要求进行现场核查。重大隐患需进行试运行测试（如设备安全装置功能验证），一般隐患通过外观检查和功能测试确认。验收合格后签署《隐患整改验收单》，不合格则要求重新整改。档案归档与持续改进将隐患排查表、整改方案、验收单等资料整理归档，保存期不少于3年。每季度对隐患整改情况进行统计分析，识别高频隐患类型（如设备防护缺失、违规操作），针对性修订安全管理制度或开展专项培训，形成“发现-整改-验证-预防”的闭环管理。事故应急处置与调查处理09应急预案体系建设

应急预案制定原则遵循“安全第一、预防为主、综合治理”方针，依据《安全生产法》等法规，结合模具厂机械伤害、电气火灾、化学品泄漏等风险特点制定，确保覆盖全流程、责任到人。

应急预案核心内容明确应急组织架构及职责，包含事故报告程序（1小时内上报）、应急响应流程（启动预案、人员撤离、现场处置）、救援物资保障（灭火器、急救箱、防化服等）及后期处置措施。

应急演练实施要求每半年组织一次综合演练，每月开展专项演练（如灭火、触电救援），模拟真实场景提升员工应急技能，演练后评估效果并修订预案，留存记录至少3年。

应急设施配置规范作业区域按每50平方米配置1组灭火器（ABC干粉或二氧化碳型），设置醒目的应急疏散路线图、急救箱（含止血带、消毒用品）及洗眼器，定期检查确保完好有效。常见事故应急处置措施

机械伤害应急处置发生夹伤、割伤时，立即停止设备，对伤口进行止血、消毒，使用干净纱布或绷带包扎。伤势严重时，立即拨打急救电话送医治疗，切勿随意移动伤者。触电事故应急处置发现人员触电，立即切断电源或使用绝缘工具将伤者与电源分离。检查伤者意识和呼吸，必要时进行心肺复苏，并迅速送医。严禁在未断电情况下直接接触触电者。火灾事故应急处置初期火情使用现场灭火器（如干粉、二氧化碳）对准火源根部灭火，同时启动应急预案，组织人员沿疏散路线撤离至安全区域。电气火灾需先切断电源，严禁用水或泡沫灭火器。模具故障应急处置模具崩裂或卡模时，立即停机，悬挂“禁止启动”警示牌。严禁强行开模，检查模具损坏情