兆丰铝业有限责任公司氧化铝项目二期工程蒸发车间安装非标工程方案

年5月29日兆丰铝业有限责任公司氧化铝项目二期工程蒸发车间安装非标工程方案文档仅供参考安装施工方案一、工程概况1.本工程为**兆丰铝业有限责任公司氧化铝项目二期工程蒸发车间安装工程和部分建筑工程。安装部分包括:蒸发站排盐蒸发器1套安装工程,6台槽的制作安装和槽内搅拌装置安装工程,以及槽基础以上的工艺专业、电气专业、自控仪表专业等配套专业。2.工程采用拜耳法生产氧化铝,拜耳法生产氧化铝是一个闭路循环流程,溶出铝土矿的苛性碱液是生产中重复使用的,每次作业循环只需补加上次循环中损失的部分(碱耗)。可是,每次循环中有:赤泥洗水、氢氧化铝洗水、原料带入的水分、蒸汽直接加热的冷凝水的加入,除随赤泥带走以及在氢氧化铝焙烧排除部分水外,多余的水分会降低溶液的浓度,而在生产各阶段对于溶液的浓度又有不同的要求,因此必须由蒸发工序来平衡水量。蒸发工段在氧化铝制造过程中是非常重要的一道环节,本工程总结中国各大氧化铝厂蒸发车间的生产经验,选用300t/h蒸发量的大型六效管式降膜蒸发器,因根据实际生产情况,拍盐装置使用频率过低,因此此蒸发器组不进行排盐超浓缩,因此未设计强制效及强制循环泵。3.蒸发车间工艺流程:从分解车间送来的母液进入蒸发车间的蒸发原液槽,蒸发工段采用母液部分蒸发工艺,一部分母液进Ⅵ效蒸发器经五效蒸发器出料至调配槽,另一部分母液送往Ⅳ效蒸发器经Ⅲ、Ⅱ、Ⅰ效三级闪蒸器,部分进强制循环蒸发器、部分送往循环母液调配槽。蒸发站由一组Ⅵ效降膜蒸发器和一台强制循环结晶蒸发器及三级闪蒸组成,蒸发采用逆流流程。Ⅰ效的出料温度为140℃,此溶液进入三级闪蒸系统,逐级闪蒸降温,三闪出料温度92由蒸发二闪出料引一定数量的母液进强制效,使其蒸浓到Na20k320g/L以上。强制效出料去盐沉降槽,底流进盐过滤机,经过滤后的Na2生产补碱用NaOH浓度大于42%的液体苛性碱,用泵送往调配槽。种分母液、蒸发母液按比例由泵送入碱液调配混合槽,经过检测混合槽出口溶液浓度与设定值比较,调节各组分比例,从而获得合格循环碱液。循环碱液一部分送往原矿浆磨制,另一部分送往预托硅工序。4.蒸发车间设备简述:(1)蒸发器二期选用蒸发量为300t/h组的六效管式降磨蒸发器,则需蒸发器组数量为:241.38*1.15/300/0.92=1.0(组)式中:241.38-蒸发水量,t/h1.15-波动系数300-蒸发器蒸发能力,t/h.组(2)蒸发原液槽及水洗槽蒸发原液槽:二期上一台￠15*23m的平底原液槽。蒸发原液槽贮存时间为(按检修1组蒸发器计算):(2570*2+3880)/(878.5*1.15)=8.9h1.1-波动系数878.5-700kt/a氧化铝蒸发原液平衡流量,m3/h水洗槽:二期在原有预留位置新上1台冷凝水槽￠13000*0(3)循环母液槽及液体补碱槽循环母液槽:二期新上2台￠15*13m循环母液槽。母液槽贮存时间为:2067*4/((685.21+391.5)*1.15)=6.7h1.15-母液波动系数685.21-700kt/a氧化铝循环母液平衡流量,m3/h391.5-400kt/a氧化铝循环母液平衡流量,m3/h则年产1100kt/a氧化铝时循环母液贮存时间为6.7h。液体补碱槽:二期新上1台液体补碱槽,则年产1100kt/a氧化铝的所需液碱储存时间为:2067*3((28.22+16.13)/1.45*1.15*24)=8.2d1.15-波动系数28.22-600kt/a氧化铝循环母液平衡流量,t/h16.13-400kt/a氧化铝循环母液平衡流量,t/h即可储存8.2天的用碱量二、主要编制依据**兆丰铝业有限责任公司氧化铝项目二期工程蒸发车间施工图纸<压力管道规范工业管道>GB/T20801-<现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范>GB50236-9<石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范>SH3022-1999<工业管道安装工程施工及验收规范>[GBJ238-52]<工业设备及管道绝热工程施工及验收规范>GBJ126-89<压缩机、风机、泵设备安装工程施工及验收规范>GB50275—98<机械设备安装工程施工及验收通用规范>GB50231—98<钢制焊接常压容器>JB/T4735-1997<钢结构工程施工质量验收规范>GB50205-;<电气装置安装工程母线装置施工及验收规范>GBJ149-90<电气装置安装工程电气设备交接试验标准>GB50150-91<电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范>GB50168-92<电气装置安装工程接地装置施工及验收规范>GB50169-92<电气装置安装工程盘、柜及二次线路接线施工及验收规范>GB50171-92<电气装置安装工程蓄电池施工及验收规范>GB50172-92<工业自动化仪表工程施工及验收规范>GBJ93-86<电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范>GB50259-96<电气装置安装工程1KV及以下配线工程及验收规范>GB50258-96<电气装置安装工程低压电气施工及验收规范>GB50254-96<火灾自动报警系统施工及验收规范>GB50166-92<建筑电气工程施工质量验收规范>GB50303-<电气装置安装工程接地装置施工及验收规范>GB50169-92<电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范>GB50168-92<电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范>GB50171-92<电气装置安装工程电气设备交接试验标准>GB50150-91<电气装置安装工程低压电器施工及验收规范>GB50254-96<电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范>GB50256-96<电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范>GB50257-96设备制造厂家产品说明书山西兆丰铝业有限责任公司氧化铝项目二期工程蒸发车间部分建筑工程、安装工程招标文件三、专业施工方案1、泵类、蒸发器、预热器、凝水罐、搅拌器等设备专业施工方案1.1施工前的准备1.1.1施工平面布置1.1.2人力、机具动员计划1.1.3施工用料的准备1.1.4图纸会审1.1.5人员培训及技术交底1.1.6垫铁的选择及加工1.2现场验收1.2.1基础的检查与验收在土建提供基础质量合格证及中间交接证书后,复核基础有关尺寸、位置和标高等;以确定设备中心线位置,首先,确定基础中心线,然后根据中心线复测基础的坐标是否正确,地脚螺栓预留孔与设备底座螺栓孔尺寸是否相符,最后复测基础上表面标高是否正确。1.2.2设备的检查与验收设备的检查与验收必须在业主、监理公司和施工单位三方同时到场情况下进行,并在<设备开箱检验记录>上签字。⑴外观检查设备运抵现场后,必须逐台开箱检查其数量、锈蚀、伤痕、缺陷等(目测),对发现的伤痕及缺陷按标准规定的方法进行修复及检验,合格后才能进行下一步安装,如情况严重,无法修复,退回制造厂家重新发货。⑵设备型号等技术参数的确认在对设备进行外观检查的同时,必须根据设备上的铭牌复核其型号规格、技术参数是否与设计图、产品技术说明书一致,如发现不符,应及时向设计单位、业主、制造厂家反映。⑶设备内部装配质量的检查泵在制造厂家装配后,由于在运输过程中可能会产生连接部件松动,必须进行内部装配检查,检查的方法是:手动盘车,在盘车的同时,用听棒聆听,是否有松动、异常声响、卡住等现象,如发现异常情况应拆开检查。⑷随机资料、产品合格证、备品备件和专用工具的检查检查根据装箱清单检查随机资料、产品合格证、备品备件和专用工具的清点和检查。1.3主要施工程序打垫铁窝打垫铁窝基础验收垫铁布置基础验收垫铁布置地脚螺栓加工基础表面铲出麻面设备就位设备开箱检查预埋板处理确定设备中心线(泵轴线)底座安装底座平面度检查对角线检查平行度检查底座直度检查校正固定、点焊泵就位一次找正联轴器初对中一次灌浆二次找正二次灌浆联轴器精对中配管电气、仪表安装电机绝缘检查联轴器对中复查单体试车资料整理中间交接定交工1.4主要安装工艺1.4.1基础处理基础复查合格后,根据设备的重量和底座尺寸确定垫铁的规格、数量和位置,原则上每根地脚螺栓近旁放置两组垫铁,每间距600mm左右增设一组垫铁,垫铁的斜度在1/10-1/20之间.垫铁位置确定后,为保证垫铁与基础接触紧密,必须铲出垫铁窝而且在基础上表面及其四周铲出麻面,以增强二次灌浆层与基础的粘接效果。利用导轨安装固定的潜污泵,除掉预埋钢板上的水泥和油渍根据泵轴线的安装位置,在两块预埋板之间的垂直方向上画出泵的安装基准线后,就可确定每根导轨的中心位置,导轨安装主要是控制两根导轨对角线距离、单根导轨不直度、平行度、间距和平面度在规定范围内,测量方法:⑴对角线用钢盘尺测量两对角线距离并随时调整。允差＜5mm⑵不直度利用φ0.5mm钢丝拉线测量并随时调整。允差＜2mm⑶平行度利用卡规在导轨上每500mm距离测量。允差＜2mm⑷平面度利用经纬仪在导轨表面切边扫描。允差＜2mm1.4.2设备就位安装根据施工图确定泵的标高及安装方位,在设备底座上画出十字中心线,吊装就位,使其十字中心线与基础十字中心线重合,一次找正,泵体找水平时,测量点选择在泵体水平加工面上(中分面),或在进出口法兰面上;用条式水平或框式水平测量其水平度,经过调整垫铁使条式水平或框式水平读数在规范规定的范围内。对于潜污泵的安装,导轨找正后泵就位安装,检查泵的水平度、中心线及标高在规范范围内,用固定螺栓把泵固定好。1.4.3一次灌浆设备初找正完成后,用图纸设计要求混凝土对地脚螺栓预留孔一次灌浆,灌浆前应把孔内水、杂物、油渍等清除干净,严禁碰撞设备,以免泵产生移动。1.4.4二次找正待一次灌浆达到设计强度的75%后,进行二次找正(精找正),方法与一次找正相同,此时只能作微量调整。对于泵类:如果泵与驱动电机不在同一底座上,此步骤与第6条同时进行。找正完毕后,作好记录(包括纵横中心线偏差、水平度偏差);纵横中心线允差±5mm;水平度允差:横向＜0.20/1000纵向＜0.10/1000。1.4.5二次灌浆二次灌浆前进行隐蔽前的检查,由业主、监理公司和施工单位联合检查,并在<隐蔽工程记录>上签字,点焊垫铁,用图纸设计要求砂浆浇灌。1.4.6泵类联轴器对中泵体找正完毕后,进行联轴器对中,采用双表、两轴同时同一方向转动的方法,根据径向和轴向百分表的读数,经过铜皮在电机底座处的增减来达到联轴器对中偏差在规范规定范围内。联轴器对中允差:径向位移＜0.05mm,轴向倾斜＜0.2/1000。1.4.7配管管道的安装应符合下列要求:(1)管子内部和管端应清洗干净,清除杂物;密封面和螺纹不应损伤。(2)吸入管道和输出管道应有各自支架,泵不得直接承受管道的重量。(3)相互连接的法兰端面应平行;螺纹管接头轴线应对中,不应借法兰螺栓或管接头强行连接。(4)管道与泵连接后,应复检泵的原找正精度,当发现管道连接引起偏差时,应调整管道。(5)管道与泵连接后,不应在其上面进行焊接和气割;当需要焊接和气割时,应拆下管道或采取必要措施,并防止焊渣进入泵内。1.4.8泵类电机单独试运转把联轴器连接螺栓取下,电机单独试运转,检查电机转向是否与泵转向一致、电流、电压及轴承温升情况并做好记录。1.4.9泵类单体试车⑴泵试车前进行下列检查①驱动电机的转向应与泵的转向相符。②各固定连接部位应无松动。③各润滑部位加注润滑剂的规格型号和数量应符合设备技术文件要求。④各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏准确可靠。⑤手动盘车应灵活,无异常现象。⑵试车用介质:水⑶主要试车过程①打开泵吸入管路阀门,关闭排出管路阀门。②泵吸入管路应充满水,并把空气排尽。③泵启动后应快速经过喘振区。④转速正常后应打开出口管路的阀门,出口管路阀门的开启不宜超过3min,并将泵调节到设计工况下,不得在性能曲线驼峰处运转。在设计工况下连续运转2小时。⑤在试车过程中,应随时检查以下内容,并每隔半个小时作一次记录:ⅰ各固定连接部位是否有松动。ⅱ转子及各运动部件运转是否正常、不得有异常声响和摩擦现象。ⅲ附属系统运转应正常;管道连接应牢固无渗漏。ⅳ轴承的温度不应大于80℃ⅴ用测速仪测量转速。ⅵ用测振仪测量轴承体处振动值。ⅶ停泵:缓慢关闭出口管路阀门,关闭电源,关闭进口管路阀门,排尽泵内积存的水。1.4.10设备吊装:获取设备详细参数后,制定详细的设备吊装方案。1.5安全技术措施1.5.1进入现场戴好安全帽,高空作业栓好安全带,并注意高处坠落物击伤人。脚手架、跳板牢实可靠。1.5.2保证安全用电,钢平台、转动机械接地,电源线良好,不许漏电;当接地电阻＜4Ω时应采取措施。1.5.3设备吊装前,认真检查吊耳、钢丝绳等起重索具,确认无疑后方可起吊,吊装物下严禁站人。1.5.4设备开箱后和就位后采取防雨措施,法兰口用塑料布包好以防异物掉进泵内。备品、备件和专用工具收集好以防丢失2、槽类非标设备专业施工方案2.1槽体制作2.1.1材料的采购:本工程非标设备用钢板由业主采购。2.1.2材料的验收:对采购的材料必须看是否有产品质量证明书、包装是否完整、齐全等;材料的含硫、含磷量不能超标,化学成分,机械性能指标必须逐项与国家标准进行校对,其含量指标必须在其允许的范围内。2.1.3量具和仪表必须经权威性计量监督局检验合格后方可使用。2.1.4排版:根据施工图纸、进料情况和方位图,绘制槽体壁板和底板排版图,以避免焊缝与管口方位交叉或在不允许的范围内。2.1.5划线:筒体的周长要按实直径尺寸确定,画线时要留出切割量、刨边量、焊接收缩量、压头量。2.1.6下料:采用多头切割机或半自动气割机切割,要求控制好宽度尺寸、对角线尺寸,焊接坡口角度和钝边尺寸,自检员和专检员要对以上控制点进行检查。2.1.7滚圆成形:滚圆成形前,做一块弧度半径与筒体半径一致的白铁皮样板(2m长)来检查滚制壁板的弧度。为保证壁板对接纵缝处的棱角度,每张壁板的两端在滚圆前必须分别压头。2.1.8切割压头料(大于200㎜)前,由材料员核对材料的材质、炉号、批次、进厂日期,在规定的位置用铅字进行标记移植,并用白铅油圈上,以便查找。2.1.9筒体的焊接必须由有特种作业上岗操作证的焊工焊接。2.1.10采用与图纸要求一致的焊接材料,并采用经烘烤后的焊条和焊剂,焊丝表面不得有油污、水和铁锈。2.1.11纵缝组对时要注意控制错边量,筒体要求控制同一平面内的最大与最小直径之差。2.1.12槽体分段制造:以每台槽体底板为平台,放大样制作定位胎具,用20吨汽车吊配合组装每一圈筒节。2.1.13焊缝返修:对有缺陷的焊缝在返修前对照探伤片子,针对缺陷的形式,分析出缺陷的原因,制订出返修方案及防护措施后,方可进行返修。返修时要注意以下几点:⑴缺陷位置一一找准,以确认将缺陷彻底清除,将气刨的氧化层用砂轮磨光滑后再焊接,以避免不必要的返修。⑵清除缺陷时,刨到焊缝深度的2/3处若还没发现缺陷,先将该处认真补焊上,再在该处反面气刨,并注意刨槽要比缺陷稍大,两头要平滑过渡。⑶焊接时不要在焊缝处引熄弧,以尽量减少缺陷。⑷返修的次数不能超过两次,超过两次的要召开质量分析会,技术部门制订出返修方案,经质保工程师批准后方可返修。2.1.14号孔位线:按管口方位图,结合工艺流程图号管口方位的位置和大小尺寸线。2.1.15停点检查:号孔后由检查员通知本单位质检员和甲方监理到现场依据图纸对各管口方位的位置尺寸和孔位尺寸进行确认,在确认无误的情况下允许切割各孔。2.1.16接管与罐体焊接:接管人孔与筒体组装时,法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置,并注意补强圈的坡口方向与图纸一致。2.1.17除锈、刷漆:刷漆前,必须将槽体外表面焊渣、焊瘤、铁锈等打磨、清理干净,然后再涂刷油漆(遍数和颜色按照图纸要求执行)。2.2槽体吊装方案2.2.1根据我公司现有设备的装备能力和施工现场实际情况,为安全圆满的完成该工程任务,经过我方多次研究和论证,最后决定槽体的提升采用内置12套液压提升装置,并利用倒装法来提升吊装分解槽的每节筒体的吊装施工方案。2.2.2利用倒装法的优点:操作简单,实用性强;作业面小,移动和拼装灵活;稳定性好,操作安全可靠,施工进度短。2.2.3土建基础完工后,应由土建单位向非标设备的安装单位办理交接手续,土建单位提供出基础施工资料和基础面测量记录,经非标设备安装单位复测结果合格,同时应有甲方代表和监理在场共同签证认可。2.2.4在土建基础上划好中心线并放线后,按底板排版图要求依次进行底板铺设和组焊。2.2.5底板组焊完毕后,打上中心线和内径线的样冲眼;沿底板外侧圆周方向均匀设置44段长600㎜的I45工字钢组对胎具(支墩),其目的是便于施工人员的进出,并要求工字钢底面与底板应焊接牢固;调整好主位,在工字钢上面贴好内径定位档板。2.2.6每节筒体高度按H=2m考虑,共有5个筒节段。2.2.7筒体壁板弧板及其它零部件的预制在制作场地进行,经检验合格后运往安装现场。2.2.8吊耳安装和拆除,按每一节壁板设置一次吊耳,共12个吊装段,抱杆的高度H=3m。吊装依次按照第1→第5吊装段的吊装顺序进行倒装法的吊装(板厚依次为δ=12、14、16、18、20㎜)。2.2.9吊装顺序⑴在底板铺设完毕后,首先安装组焊第一圈δ12㎜上筒体及包边角钢和加强筋部分;⑵之后安装组焊槽顶H型钢大梁,要求大梁安装后不得下挠;⑶在底板上均匀布置12套液压提升装置,并设置中心立杆;用钢丝绳或钢筋将中心立杆与12套液压提升装置、以及各个12套液压提升装置之间相连接成一体,形成稳定安全可靠的整体框架。⑷在壁板下端H=300㎜处均匀设置12个(δ≥25㎜)吊耳,吊耳要焊在δ≥20㎜补强垫板上,并保证焊缝牢固可靠。⑸吊装前,用水平仪或水平管在每套液压提升装置上打出一个水平基准点,每根杆在此点的基础上,要求每间隔50㎜划一道标尺线;并在壁板或吊耳上焊一个板条指向标尺线上的统一尺寸值。⑹每提升200㎜做一次停点检查,看倒链提升的高度是否相等均衡。⑺经常检查12套液压提升装置的电源线是否有裸露,掉皮和碾压的现象,一旦发现,立即整改和修复。⑻吊装前,必须在槽体周围半径30米范围内,设置吊装作业区安全隔离带和警示标志,在隔离带内禁止任何无关的人员、车辆、设备存在,并要设专人进行安全巡视和检查。⑼壁板上要设置行程2m的限位挡块,提醒操作中过头;底板上在筒体内外同样焊定位挡板,能起到稳定的作用。⑽吊装提升第一圈壁板部分后,吊装组焊第二圈δ12㎜上筒体(留一道活口不焊,用两台5吨倒链拉紧封住);⑾组对和焊接第一圈和第二圈壁板的对接环缝;为方便围板,要求先焊接外坡口,在内部清根焊接。⑿环缝焊接完,及时对焊缝进行X射线或超声波局部无损探伤检测。⒀采用同样的吊装方法,重复以上步骤,依次组焊δ=14㎜～20㎜壁板,直至最后一节筒体。⒁要求各圈壁板的立焊缝必须错开4m以上,底圈壁板与底板焊缝要错开500㎜以上。⒂最后,进行槽体内出料管、支架、以及挡水板的吊装和焊接。⒃吊装过程中的一切安全措施和操作程序要真正到位,确保安全可靠。2.3技术要求:2.3.1总技术要求:(1)槽体制造应按照JB/T4735-1997<钢制焊接常压容器>标准要求下料、组对、焊接。(2)槽体成型后要求任一断面内直径Φ14000±10㎜。(3)槽体总高允差±15㎜。(4)对槽体、槽底等主要焊缝,当焊接采用手工弧焊时,Q235B钢板用E4315焊条,规格:Φ3.2㎜;采用CO2气体保护焊时,用焊丝H08A、Φ1.2㎜。(5)槽筒壁焊接后要求对接焊缝进行局部射线无损检测,检测长度不得少于各条焊接接头长度的10%,且应优先选择T形接头部位。无损检测按JB4730标准进行。(6)未注焊缝均为连续焊缝,焊缝高度为相邻焊件薄者之厚度。(7)槽底成型后,不平度＜14㎜。(8)槽体制成后进行盛水试漏,无渗漏现象为合格。(9)设备外表面涂刷红丹醇酸底漆(53—1)两道,槽内不刷漆。2.3.2底板技术要求(1)底板在预制时,应根据图纸及材料情况首先绘制出排版图应符合以下要求:①为补偿焊缝收缩,底板的排版直径比设计直径大1.5～2/1000。②底板的对接坡口采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工,其尺寸要求按下表:单位:㎜图形测量部位对接允许偏差ABCD宽度(AD、BC)±1长度(AB、DC)±1.5对角线差(AC-BD)≤2(2)在制造底板时,先放大样制作一块样板,按样板画线,然后下料切割和边缘加工,清理边缘的毛刺、熔瘤、氧化铁等。禁止锤击平整钢板,需平整时应使用平板机。(3)底板在焊接前,应注意焊口的清洁干燥。在钢板的对接处不允许有泥沙、油污及铁锈等杂物。(4)底板铺设前,其底板背表面涂刷X52-3乙烯防腐底漆,焊接处50㎜范围内不涂刷(该工序是隐蔽工程,由监理旁站签字确认)。(5)底板与槽壁连接处的边缘之间的焊缝上表面必须磨平。(6)底板任意两个对接接头的距离,以及底板对接接头距底圈圆筒纵焊缝的距离,均不小于200mm。(7)底板焊后所有焊缝进行消除焊接应力处理,建议采用捶击处理。(8)所有焊缝均应进行外观检查,并应符合下列规定:①焊缝表面必须清渣;②焊缝表面及热影响区不得有裂纹;③焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷;④焊缝咬肉深度≤0.5mm,其连续长度≤100mm。每条焊缝咬边总长度(焊缝两侧之和)不得超过该焊缝长度的10%。(9)罐底焊接后的局部凹凸变形,应不大于变形长度的2/100,最大不超过14mm。(10)底板试漏前应清除一切杂物,如有缺陷、伤痕,应先进行补焊。(11)底板制造完毕后采用真空箱法进行严密性试验,真空实验负压不得小于53kpa。2.3.3槽体技术要求(1)壁板制作时,四边及坡口采用机械加工或自动、半自动火焰切割,切口光洁平整,除去边缘毛刺、氧化铁等。其尺寸偏差按下表规定:单位:㎜图形测量部位对接允许偏差ABCD宽度(AC、BD)±1长度(AB、DC)±1.5对角线差(AD-BC)≤2不直度(AC、BD)≤1(AB、DC)≤2(2)槽壁板的两端在滚圆前,宜进行预弯曲。滚圆后,用弦长为2m的圆弧样板检查,间隙不大于3㎜。在壁板宽度方向上,用1m长的直尺进行检查,间隙不大于3㎜。(3)底圈壁板以及顶圈壁板及其包边角钢的圆度、周长和水平度须符合以下要求:①壁板上任意点的水平半径偏差≤±15㎜;②相邻两张板的上边沿水平偏差≤2㎜,整个圆筒上任意两点之高度差≤16㎜;③周长偏差≤理论周长(设计周长＋焊缝间隙)的±0.2/1000,且上下口周长之差≤10㎜。(4)壁板环焊缝的焊接,应在其上、下两节壁板的纵焊缝全部焊完后进行。两相邻圆筒焊接时,纵焊缝错开距离≥300㎜。(5)槽壁板对接时,应使内壁平齐,并应满足下列要求:①对接焊缝的错边量:板厚10㎜时,不应超过1㎜;板厚≥10㎜时不应超过板厚的10%或2㎜两者中的较小者。②对接环焊缝上、下圈板的错边量均不应超过板厚的20%,且不超过3㎜。(6)每圈槽壁垂直度偏差≤每圈板高的3/1000。(7)包边角钢自身的连接必须采用全焊透的对接,且对接焊缝与圆筒纵焊错开距离≥200㎜。(8)在槽壁内侧沿水平方向和垂直方向上用2m长的样板测量,在焊缝处的变形不应大于下值,且不得有突出棱角;钢板厚度:6<δ≤12,允差<13㎜钢板厚度:12<δ≤23,允差<10㎜钢板厚度:δ>23,允差<6㎜在槽壁T形焊缝处用1m长的样板测量,其偏差不应大于下值:钢板厚度:δ≤12,允差<10㎜钢板厚度:12<δ≤23,允差<8㎜(9)槽体制作完后,各槽壁圆筒高度偏差不得超过其槽高的±5/1000;垂直度偏差不得超过其槽高的3/1000。(10)所有焊缝均应进行外观检查,并应符合下列规定:①焊缝表面必须清渣;②焊缝表面及热影响区不得有裂纹;③焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷;④焊缝咬肉深度≤0.5㎜,其连续长度≤100㎜。每条焊缝咬边总长度(焊缝两侧之和)不得超过该焊缝长度的10%。(11)焊缝的检测按总技术要求。2.3.4现场施工平面布置及其要求:⑴在槽基南侧设置一个制作场地:长×宽=20m×50m。⑵场地要求平整,地基坚固,便于起重设备和运输设备作业。⑶安装场地应留有通往平台及槽位的道路。⑷用电量:用电高峰期:300kw;⑸现场平面布置详见<施工平面布置图>3、工艺管道专业施工方案工业管道需待设备就位后,核实各设备上的工艺管口无误后方可施工,某些隐蔽工程主管道可先行施工,如地下水管等。在管道合叉前应与甲方工程部紧密配合,制定详细的合叉方案,逐一核对每一个合叉口,确保合叉的一次性成功。3.1管道安装遵照<工业管道安装工程施工及验收规范>[GBJ238-52]进行。在管道安装前应检查所用材料、阀门的质量。所有管材、阀门必须由出厂合格证。低压阀门应从每批中抽查10%进行强度和严密性试验。对严密形不合格的阀门,须解体检查,并重新试验。阀门的传动装置进行检查清洗后应动作灵活无卡涩现象。3.2安全阀在安装前,应按设计规定进行调压,其开启压力为工作压力的1.05～1.15倍。回座压力应大于工作压力的0.9倍,调压时压力应稳定,每个安全阀启闭试验不应少于三次。3.3管道在安装时应做好测量放线工作,要根据设计要求保证管道倾斜方向和角度。在管路上的布置应注意不要采用凹形,出现该种情况应和设计院协商进行更改,和泵连接的管子应做管架,不要将管子重量压在泵上,在管子和泵的进出口连接时不能强力对口,以免造成泵的损坏,穿墙及过楼板的管道一般应加套管。但管道焊缝不得置于套管内。穿墙套管长度不应小于墙厚,穿墙板套管应高出楼面或地面5.0毫米。埋地管道安装前应做好防腐,在管路试压后,方可掩埋,并做好隐蔽工程纪录。3.3.1管道加工⑴管道切割时必须保证尺寸正确、表面平整、切口表面无裂纹、毛刺、熔渣。⑵弯管制作时易采用壁厚为正公差的管制作,当采用负公差的管制作时管子的弯曲半经与弯管前壁厚应符合规定。⑶弯管制作时应满足:不得有裂纹,过烧,分层,皱纹等缺陷.3.3.2管道焊接⑴管道焊接应按<现场设备,工业管道焊接施工规范>有关规范进行。⑵焊缝距弯管起弯点距离不得小于100mm.且不得小于管子外径。⑶卷管纵焊缝应置于易检修的位置,且不易在底部。⑷环形焊缝距支吊架的距离不得小于50mm,需要热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍,且不得小于100mm。凈⑸不宜在管道的焊缝处及其边缘处开孔。⑹管子,管件的坡口形式和尺寸应与设计标准一致.⑺管道的坡口加工采用机械加工方法或氧乙炔法,采用热加工的方法加工坡口时,应除去坡口表面的氧化皮,熔渣.⑻管道对接焊口的组对应做到内齐平整,内壁错变量符合标准:内壁错边量不得大于壁厚的10%.⑼不等边的管道组对时,当内错变量大于3mm时,应进行修整.3.3.3管道支吊架安装⑴管道安装时应及时调整支、吊架.支、吊架的位置应准确,安装应平整、牢靠与管接触紧密.⑵无热移位的管道,其吊杆应垂直安装,有热移为的管道,吊点应设在移位的相反方向,按位移的0.5倍偏位安装.⑶导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜或卡涩现象.⑷支吊架的焊接应符合规定,不得有漏焊或焊接裂纹等缺陷,管道与支架不能有咬边,烧穿等现象.⑸管道安装应牢靠可靠,可调支架的位置应调整合适.⑹管道安装完毕后,应按设计逐个对支吊架检查.3.3.4管道安装⑴预制管道应按管道系统号和预制顺序进行安装.⑵管道安装时应检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能的划痕,斑点等缺陷.⑶法兰连接应与管道同心,并保证螺栓自由导入,法兰螺栓孔应居中安装.⑷管子对口时,当管子公称直径小于100mm允许偏差1mm,当管子公称直径大于100mm时,允许偏差1mm,全长允许偏差10mm.⑸地埋管道的防腐层应在安装前作好。⑹地埋管在埋前应作好打压试验.⑺连接设备的管道在安装时固定焊口应远离设备.⑻管道安装合格后,管道不得承受设计以外的附加载荷.⑼管道经试压,吹扫合格后应对管道与设备接口处进行复位检查.3.3.5管道的吹洗和涂漆⑴公称直径大于600mm的管道用人工清理,公称直径小于600mm的液体管道用水冲洗,蒸汽管用蒸汽吹扫.⑵吹洗顺序按主管,支管,给排管进行,吹出的脏物不得进入合格管道.⑶管道安装完毕并经试压合格后,对管道进行涂漆。3.3.6管道的水压试验⑴进行整体装水试压时的水温度不得低于5℃⑵装水时应将设备及管道内的空气彻底排除干净。⑶试压用压力表与压泵灵敏度要准确,升压不宜过快,⑷当压力达到接近试验压力要求时,停泵进行全面检查,无异常现象,可继续升压到规定压力。停留10分钟降压不超过0.05mpa为合格。⑸各类压力容器及管道安装后,按规范规定和设计要求进行装水试压,试验压力是工作压力的1.25倍。试压合格后,按图纸设计要求进行管道防腐保温工作。(工作压力以图纸规定为准)4、工艺管道、储槽除锈、防腐、保温施工方案4.1施工前准备4.1.1施工场地平整。除锈、刷油、防腐保温等临时施工平台已搭设完毕。4.1.2所用防腐保温材料必须符合设计要求,国家及石油行业施工验收规范标准规定,必须有合格证,技术性能检验报告,材料存放应根据性能、期限、环境温度的要求,分别放置。注意防潮、防水、防冻、防挤压、变形,设立严禁烟火标志。4.2、工艺管道、储槽主要施工工序及外表面预处理4.2.1主要施工工序:施工准备→喷砂除锈→质量检查验收→净风除尘→涂刷防腐底漆(各道)→质量检查验收→涂刷防腐涂料面漆(各道)→质量检查验收→保温、保冷制作安装→质量检查验收→保护层制作安装→质量检查验收4.2.2管道、储槽外表面喷砂除锈:要求用无油、无水、无酸碱、1-5mm锐角的石英砂除锈,压缩空气压力为4-5Mpa喷砂枪与金属表面成45°角喷射除锈。地面以上管道、设备及储槽表面喷砂除锈应达到Sa2.5级,即金属表面几乎看不见油污、油脂、灰土、氧化皮、锈和旧涂层,埋地管道储罐内、外壁除锈应达Sa2级规定,个别不能使用喷砂除锈的地方采用电动工具除锈,达到St3级,即彻底清除钢表面上所有松动或翘起的氧化物、疏松的锈、疏松的旧涂层和其它污物。4.3、管道、储槽防腐施工方法及注意事项、质量要求4.3.1地面以上管道、设备防腐,采用PH52-1型弹性聚氨酯改性环氧底漆,BS52-1型聚氨酯面漆进行外防腐,涂料施工采用高压无气喷涂或刷涂;涂层结构为底漆-底漆-面漆-面漆-面漆,总干膜厚度≥160μm,底漆按涂料:固化剂=100:15-20要求配制并充分搅拌均匀,涂料现配现用,配好放置30分钟后使用,并在配好后8小时内用完,面漆按涂料:固化剂=100:20配置,面漆在6小时内用完,否则会影响施工;施工环境要求:温度≥5C°,相对湿度≤90%,底漆表干时间≤4小时,实干时间≤20小时,面漆表干时间≤2小时,实干时间≤24小时,底面漆涂料应在上一道涂料表干后刷下一道涂料。4.3.2高压无气涂装工艺

1.涂装前的准备

涂料开桶:开桶时,首先应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入漆桶内。开桶后若发现有结皮现象,则应将漆皮整块或分成若干块取出,而不能将漆皮捣碎混入漆中,以免影响质量。严禁使用不合格或变质的涂料。

搅拌:由于漆中各成分密度的差异可能会有沉淀现象出现,在油漆使用前须将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。本次涂料配比由我公司自行研制的涂料配比机来进行。

配比:双组分的涂料,在使用前必须将甲、乙两组分各自搅拌均匀后,按指定的比例均匀混合。双组分涂料一般是由基料、粉料组成的,经过粉料和基料混合后的化学反应来实现涂料的第一步反应。基料和粉料应严格按照说明书所规定的比例来混合,两个组分一旦混合在一起,就必须在规定的时间内用完。因此,必须掌握好用量,用多少,配多少,以免造成浪费。

熟化:对于双组分的涂料,严格掌握产品说明中规定的熟化时间,要求将两组分混合均匀后,再放置一定的时间(30min)才能使用,使漆内的基料和粉料进行一定程度的化学反应,以保证施工性能和漆膜的性能。

稀化:一般涂料产品在出厂时,已将粘度调节到适宜于施工要求的粘度范围,开桶后经搅拌即使用,但由于贮存条件、施工方法、作业环境、气温的高低等情况不同,在使用时,有时需用稀释剂来调整粘度。各种涂料使用的稀释剂以稀释剂的最大用量都在说明书中有明确的规定。必须使用规定的专用稀释剂,用量不得超过规定的数量,否则会造成涂料的报废或性能下降等后果。

过滤:涂料有使用前,一般都需要过滤,将涂料中可能产生的或混入的固体颗粒、漆皮或其它杂质滤去,以避免这些杂质者塞喷嘴、影响施工进度和漆膜的性能及外观。一般可使用80-120目的金属网或尼龙筛进行过滤。

搅拌:由于采用水性无机硅酸锌涂料,涂料在使用过程中很容易沉淀,因而涂料在喷涂时,必须保证容器内的涂料按一定的速度进行搅拌,我公司将在喷漆间配备2台自动涂料搅拌机,以保证涂料不沉淀和成分均匀。

2.涂装技术要求

涂装施工采用高压无气自动喷涂工艺。无气喷涂涂料挥发性成份少,现场漆雾飞扬少,涂料利用率高,漆膜质量好,工作环境得以改进。

调节高压无气喷涂枪头时,应将上下两支枪头的喷涂范围分布均匀,以免造成漆膜不均。喷枪不能停顿,以防喷出涂料在一处积累太多造成流挂。遇表面粗糙、边缘、弯曲处,应特别注意。在焊缝、切痕、凸出部位等,可用手工喷涂加补一道。对喷涂不能到达的隐蔽部位可用手工喷涂补充。

喷射角度可控制在30°～80°之间,一般应避免正面喷射,以防漆雾反弹;喷幅可控制在30～40厘米左右,喷枪距工件控制30～40厘米左右,以减少漆幅搭接,保持一定的漆液冲击力,达到增强漆膜附着力的效果。

潮湿气候、雾天、上一遍喷涂的涂层表面未完全干透、或涂装环境中扬尘过多时,涂装作业应停止。所有清洁完毕后2小时内且保证在清洁表面次生锈发生前完成第一遍底漆。在温度、湿度偏高时,清洁后应尽量缩短完成第一遍底漆时间间隔。

涂漆应按规定的漆膜厚度进行。高压无气喷涂是当前最先进的涂装方法,涂装速度快、均匀,又可获得厚膜。使用无气喷涂需要更高的技巧,喷枪与被涂物面应维持在一个水平距离上,操作时要防止喷枪作长距离或弧形的挥动。喷涂边、角、孔、洞及焊缝等部位,应在喷涂前用漆刷预涂一遍,以确保这些部位的膜厚。

漆膜厚度的控制,为了使涂料能发挥其最佳性能,足够的漆膜厚度极其重要。因此必须严格控制漆膜的厚度。用刷涂或滚涂每道漆膜较薄,其涂装道数至少要比高压无气喷涂的喷涂道数多一倍,才能达到所规定的厚度。施工时应按用量进行涂装,经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度,以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。按涂布面积大小确定厚度测量点的密度和分布,然后测定干膜厚度,未达到规定膜厚,必须补涂。

遵照设计要求和涂料厂方推荐的条件进行涂装作业。特别应注意涂料厂家提供的有关保存、混合、稀释和适用期方面的使用说明。遵照涂料厂家的说明掌握各漆层涂装间隔,避免以后的涂层出现剥离现象。

漆膜应无缺陷或损坏。若漆层因焊接作业或其它原因而受损,应对该区域进行处理,按设计规定的涂料品种、厚度补漆修复。

涂装环境

钢材表面:涂装时,要注意钢材表面状况和大气环境。涂装施工须在钢材表面温度高于露点温度3℃以上,相对湿度在85%以下的条件中进行,当钢材表面受雨水或冰雪的影响时,不能进行涂装。

施工温度:在气温低于5℃的低温条件下,水性涂料的固化反应已经停止,因而不能施工。但可在设有升温装置的涂装车间内进行分段涂装,当在30℃以上的温度条件下施工时,溶剂挥发很快。在无气喷涂时,油漆内的溶剂在喷嘴与被涂物面之间大量挥发而发生干喷的现象,应将喷枪尽量按近物面,同时尽可垂直地进行喷涂。如采取这一措施后依然出现干喷,能够加入产品说明书中指定的稀释剂进行稀释,直至不出现干喷现象为止。

钢板或材料温度大于45℃时且大气相对湿度小于30％,能够不经过烘干而采用自然挥发的方法。

其它注意事项

涂装间隔,不同类型的涂料涂装间隔各有不同,在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工,否则将会影响漆膜层间的附着力,而造成漆膜剥落。

涂料应存放于温度较低、通风和干燥之处,远离热源,避免日光直射并隔绝火种;在施工现场,严禁明火。

涂装前,应确认所用涂料品种、规格、批号、贮存期等是否符合规定。同时要预先计算涂装面积和涂料用量,便于施工中控制涂膜厚度。在封闭的场所施工必须强调通风,配漆和施工人员应带防护面具,以免引起中毒或粉尘污染。4.4储槽槽体防腐储槽防腐时在槽内用钢管搭满堂架子,钢跳板绑好。外部用钢管搭双排架子。4.4.1冷凝水、污水槽内壁采用HW52-1饮用水专用涂料防腐,涂敷工艺为二底二面,干膜总厚度≥250μm;施工方式:可采用喷涂或刷涂,涂料甲乙组份混合时,应严格按要求配制并充分搅拌均匀;施工环境要求:温度≥10℃,相对湿度≤90%,表干时间≤4小时,实干时间≤20小时,涂料应在表干之后、实干之前涂敷下一道涂层,施工结束后视气温高低,涂层要经过10-15天的固化时间,然后用清水冲洗3遍方可投入使用。涂层总干膜厚度≥160μ4.4.2蒸发原液槽、碱液、母液储槽内壁可采用PH52-1型弹性聚氨脂改性环氧底漆二道,面漆三道防腐,配比及要求见3.1.4.4.3槽体外壁涂料采用PH52-1型弹性聚氨脂改性环氧树脂底漆二道涂敷工艺,底漆干膜厚度≥100um。4.4.4槽体底板外壁采用H06-4环氧富锌底漆二道,HS52-4环氧涂料面漆二道涂敷工艺,底漆、干膜厚度≥100μm,面漆干膜厚度≥100μm;施工方式可采用喷涂或刷涂,涂料各组份混合时严格按涂料说明书要求配制,并充分搅拌均匀,现配现用,H06-4环氧富锌底漆应放置30分钟后使用,并在配好6小时内用完;施工环境要求:温度≥15℃,表干时间≤1小时,实干时间≤24小时,HS52-4环氧涂料面漆应放置30分钟后使用,并在配好6小时内用完;施工环境要求:温度≥15℃,表干时间≤4小时,实干时间4.5埋地不保温管道防腐埋地管道采用聚乙烯胶粘带加强防腐,防腐胶粘带应注意基材应有良好的拉伸强度;胶层对底漆钢及对背材塔接均应有优异的粘接性能,胶粘带材料性能指标应符合:1)对底漆钢剥离强度≥40N/cm,2)对背材搭接剥离强度≥20N/cm,防腐层总厚度≥2.0mm,结构为一层底漆一层加强级胶带,胶带搭接为胶带宽度的50%-55%。施工时应注意:a)钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间宜控制在6h之内,钢管表面必须干燥无尘,底漆采用与聚乙烯胶粘带配套的底漆,底漆应涂刷均匀,不得有漏涂,凝块和流挂等缺陷,厚度应≥50μm,待底漆表干后再缠绕胶粘带,缠绕时应绷紧胶带,各圈间应平行不得扭曲折皱,始末端应压贴使其不翘边。b)在焊缝处应先施涂底漆,再用宽度50mm的胶带窄条覆盖在焊缝上,并以手压实,然后缠绕胶带进行施工。4.6埋地保温管道防腐采用聚乙烯胶粘带普通级防腐层防腐,防腐层总厚度≥1.0mm,结构为一层底漆,一层普通级胶带搭接为13-25mm,其余见3.7要求进行施工。4.7质量要求:4.7.1外观检查:涂层薄膜应光滑平整,颜色一致,无气泡、流淌及剥落等缺陷。4.7.2针孔检查:防腐层中漏点检查,用电火花检漏仪检测,直流电压在900-0υ的检漏装置,把地线一端与金属管壁极连接,地线的一端接检漏仪,再将探测电极和检漏仪相连接,然后开启检漏仪,将探测电极沿防腐层表面移动进行检漏,并始终保持探测电极和防腐层表面紧密接触。当沿测电极经过防腐层漏点或厚度过薄位置时,检漏仪就会报警,此时能够回电极,经过观察电火花的跳出点确定漏点的位置。对检查有漏点的地方,分层进行补涂,直至检查合格为止。补好后,要色泽一致,光滑平整。4.7.3涂层厚度检查:用测厚仪测定,要求涂层厚度均匀,涂层干膜厚度和层数符合设计要求。干膜厚度大于或等于设计厚度值的检测点,应占检测点总数的90%,其它检测点厚度也不应低于设计厚度值的90%以上,涂色符合设计要求。4.8地面上管道保温、保冷施工方法及注意事项、质量要求4.8.1设备和管道的保温材料选用憎水型硅酸盐制品,保护层选用0.8mm厚的铝皮。设备、管道保温施工,先用钢管把架子立式搭好。施工时保温层大于100mm的应分两层或多层施工,同层拼缝宽度≤5mm,应错缝。上下层应压缝其搭接长度≥50mm,水平管道纵向接缝位置不得布置在管道垂直中心线45°范围内,捆扎时铁丝、钢带或粘胶带捆扎间距≤200mm,每块绝热制品不得少于两道,双层或多层时应逐层捆扎,立式设备或垂直管道保温层应从支撑件开始自下而上。封头绝热层的施工应将制品板按封头尺寸加工成扇形块,并错缝敷设捆扎材料一端应系在活动环上,成辐射形扎紧条,保温层安装检验合格后方可安装保护层。铝皮保护层安装采用钉口安装,直管段铝皮搭接≥50mm,环向及纵向搭接一端应压出凸筋,弯头与直管段搭接≥50mm,设备及储罐保护层接缝和凸筋应呈棋盘形错列布置,封头应按绝热层的形状大小进行分辨下料,并一边压出凸筋,另一边直边搭接,水平管道环向接缝应沿管道坡向搭向低处,纵向接缝应在水平中心线下方的15°-45°处缝口朝下,垂直管道应由下而上进行施工,接缝应上搭下。其它应按设计及规范施工。4.8.2设备、管道保冷材料选用自熄式聚氨脂硬质泡沫塑料现场发泡,保护层选用0.5mm的铝皮,施工方式可采用喷涂法或浇注法,配料的用料要准确,原料温度,环境温度必须符合产品使用规定,搅拌剂料应顺一个方向转动,混合料应均匀,每次配料必须在规定时间内用完,施工前应按正式喷涂工艺及条件试喷或试浇,同时观测发泡速度,孔径大小,颜色变化,无裂纹和变形,试喷试浇的试块的容重,自熄性,应符合设计及规范要求,喷涂时可由下而上分层进行,每层厚度≤40mm。大面积喷涂时可分段、分片进行,接茬结合良好,喷涂层均匀。浇注时,模具固定稳固,尺寸准确,拼缝严密平整,模具内应涂刷脱模剂或辅衬一层聚乙烯薄膜,浇注直管道应采用钢制滑摸,模具长应1.2m-1.5m4.8.3埋地管道的保温材料选用阻燃型防水硬质聚酚醛泡沫塑料现场发泡,防潮防护层采用聚乙烯胶粘带缠绕,其厚度≥1.2mm,缠绕搭接≥50mm保温层,施工方式可采用喷涂式浇注,技术要点见4.2。4.8.4质量要求(1)抽样检测保温、保冷材料导热系数、容重、含水率、憎水度和外型尺寸,以及阻燃性,必须符合设计要求和规范规定。(2)检测保温层拼缝,错缝宽度,表面平整度,绑扎间距,保温、保冷层的厚度必须符合设计要求及规范规定,检测保冷层与工件粘贴牢固,无脱落,发脆,收缩,发软和泡沫中心发红等现象,表面平整,接茬良好,符合设计要求。(3)检测保护层膨胀缝、搭接缝、接缝严密,搭接尺寸正确,间距均匀,接缝整齐美观,顺水方向接缝,外观无翻边、翘缝、豁口和明显的凹坑,圆度公差不得大于10mm,表面、平面度≤4mm。4.9质量控制4.9.1材料控制:防腐防火涂料,保温、保冷材料及铝板等主要材料,进货渠道正规,三证齐全,按照规范要求作配比试验,抽样检查,不合格产品坚决不用到工程中去,坚持每批材料进货向施工项目部、监理、甲方报验的管理制度。4.9.2材料检验堆放:材料进场后,必须按照设计要求检查产品规格与设计吻合,方能入库,材料入库按规格标签堆放,严禁不同规格的材料混堆或错用现象发生。4.9.3施工前要对各施工班组、施工人员进行技术交底。4.9.4施工过程中实行”三检制”,把好各工序之间的自检、互检和专职检查,实行喷砂除锈、防腐底漆,面漆、保温层、保护层的安装,经过自己施工不合格的工序必须在本工序内解决,防止不合格工序质量进入下道工序施工。4.9.5质量信息的反馈制度:施工过程中,施工队长、技术人员、专职质检员和施工班组长,随时掌握工程质量动态,施工过程中出现的质量偏差问题,经常召开质量分析会,制订出解决处理质量问题的措施和方法,达到规范要求。4.10喷砂除锈防腐及保温工程临时设施4.10.1喷砂除锈用C20砼,硬化厚度15cm,长80m,宽40m,三面用240cm砖砌成高2m4.10.2防腐场地用Ф4.10.3保温工程临设:搭设仓库6m×40m×2栋=480㎡保温作业棚12m×20m5、电气、仪表专业施工方案5.1电气工程主要施工方法5.1.1施工程序施工准备→配管及防雷接地施工→设备安装→缆线敷设→校接线→检查试运行→交工验收5.1.2主要方法及技术要求⑴施工准备①施工人员进入现场前必须进行安全、质量、技术培训,熟悉相关资料、图纸。根据新旧图纸及现场情况,找出新旧工程衔接点,编写切实可行的电气工程施工方案及电气工程调试方案,对施工人员进行技术交底。在现场具备开工条件后方可进场施工。施工过程中劳动力的组织和配备采用灵活优化的组织形式,满足各个阶段施工进度要求。施工全过程必须执行国家验收规范<电气装置安装施工及验收规范>、甲方提供的各种电气施工规范及电气产品安装技术要求。②各种电气设备材料运抵现场后应由现场材料员、施工技术员汇同业主开箱检查清点验收。各种附件、配件的合格证及产品说明书技术资料应齐全。各种设备材料应妥善保管,各种随机物品及资料由专人精心保管,以便交工时移交。⑵电缆保护管敷设此处钢管敷设方式有埋地沿钢结构敷设两种方式。图纸要求动力及控制电缆沿原有电缆沟敷设出沟后穿钢管埋地敷设至电气设备。这存在管与沟连接的问题,当需要对原有的沟进行破坏时,在管敷设完后应对电缆沟及时修复。电缆保护管采用钢管。保护管不应有折扁和裂缝,管内无铁屑及毛剌,断口应锉平,管口应刮光,并加护圈。钢管弯扁程度不宜大于管子外径的10%,其弯曲半径不小于所穿电缆的最小允许弯曲半径。钢管间及钢管与电气设备、防爆盒采用螺纹连接,螺纹无滑扣,内外螺纹处均应涂导电膏,螺纹啮合应紧密且有效扣数不少于5扣。⑶电缆敷设施工程序:准备电缆及机具→复核电缆长度→配盘→检查沿线电缆沟、桥架、电管是否完成并符合设计及规范要求→组织放缆→整理挂牌本工程电缆从原有电缆沟走,需分析电缆的布置位置,划好电缆剖面布置图,给班组做技术交底。电缆在敷设前后必须进行外观检查和绝缘检查,电缆敷设时不得有扭绞、压扁和保护层断裂现象,电缆应排列整齐,不得交叉。电缆终端头要有标志牌,并留有适当接线余量,引入配电柜内的电缆应排列整齐,绑托牢固。在防爆场所电缆引入用电设备处,采用电缆锁紧卡环进行密封隔离,其它保护管口可采用密封胶泥封堵。穿钢管明敷或穿金属软管以及在金属线槽内敷设的线路,均需在穿越不同区域时应用防爆胶泥封堵。⑷电机检查接线电机进行检查接线前,须仔细认真地熟悉有关资料,明确设备启动方式及接线方法,并对电机进行绝缘测试。接线时先拆开接线盒用万用表测量三相绕组是否断路,正常情况下方可进行接线。电机接线端子与电缆头必须连接紧密,不受外力,连接用紧固件的锁紧装置完整齐全。在电机接线盒内,裸露的不同箱导线间和导线对地间最小距离必须符合规定要求。⑸防雷接地系统安装1.施工程序:施工准备→开挖接地沟槽→接地极制安→接地扁钢敷设→测试接地电阻→接地沟槽回填2.本工程中采用镀锌角钢做接地极,镀锌扁钢做接地体。新增接地网与原有接地网可靠连接。3.镀锌扁钢接地母线连接采用搭接焊,其搭接长度为应扁钢宽度2倍,焊接缝不少于3条。扁钢与角钢焊接,紧贴角钢外侧两面施焊。焊接处埋入地下时用沥青漆防腐处理。4.在接地隐蔽部分施工完毕做接地电阻检测,本工程中接地电阻测试采用接地电阻测量仪。根据设计要求按规范检测合格后,方可在工程师验收合格的基础上隐蔽。系统接地电阻达不到设计要求时,增补人工接地极。5.防爆灯具外壳采用配电线保护钢管作接零保护线,保护钢管必须与原有接零保护线接成电气通路。6.所有电气设备(电机、操作柱)正常情况下不带电的金属外壳均须接(零)保护,接地线用接地扁钢就近引接。⑹各类灯具安装本工程中主要是防爆灯具的安装,新增开关的控制方式与原有控制方式一致。灯具的安装位置与安装方式按图执行。防爆灯接好引线后,在接线盒内与电源线连接好。5.2仪表工程主要施工方法及技术要求5.2.1熟悉图纸→图纸会审→编制施工方案→材料准备→仪表开箱单校→桥架安装→电缆保护管敷设→配合工艺安装取源部件及流量仪表、控制阀等→就地仪表安装→仪表管路敷设→控制盘箱柜安装→电缆敷设→接线及回路检查→系统调试→配合工艺试车→交工验收5.2.2主要施工方法及技术要求⑴施工准备①熟悉施工图,掌握设计要领和施工要领;②在自审图纸基础上进行图纸会审,特别与工艺专业的图纸会审,解决发现的问题;③编制施工技术方案,提出施工方法和步骤、施工用料和机械计划、劳动力安排与设备安全技术措施;④按照材料计划和加工件计划准备安装用材料和加工件,按施工技术方案准备施工工具和机械。⑵电缆桥架和保护管安装①仪表电缆桥架一般沿工艺管廊敷设。桥架连接件一般与桥架同时供货,采用半圆头方颈螺栓连接,连接时,螺帽在桥架外侧见图3.1。桥架桥架螺帽图3.1桥架连接螺栓位置示意图②为了保证桥架接地的连续性,在连接件的螺栓之间用软铜编织带进行电气跨接。③桥架切割采用机械切割,严禁采用气焊,以免损坏镀锌层。桥架变径采用变径接头平缓过渡,尽量采用成品,需要现场制作连接接头时,在焊接完成后,要及时进行防腐处理,并补刷油漆。④桥架内电缆敷设完成后,及时盖板,并做好成品保护,严防踩踏。⑤用作电缆保护管的镀锌钢管采用割管器或砂轮切割机切割,严禁使用气割;管口刮铣光滑,管内毛刺清除干净。⑥镀锌钢管连接采用丝扣连接,采用电动套丝机或套丝板套丝,手动套丝时,¾”以下管分两次套丝,¾”以上的分三次套丝,确保丝扣有效啮合在6扣以上,连接时在丝扣上外涂导电防锈脂。管路超过下列长度应加装铸铝防爆接线盒(防爆区加装防爆接线盒),以便于穿线。无弯时一个弯两个弯三个弯30m20m15m8m⑦钢管出电缆桥架开孔采用液压开孔器开孔,管口用专用接地卡与桥架本体进行跨接。本工程为电气防爆场所施工,电缆保护管进仪表箱、就地仪表处,应加装填料函,填料函安装与钢管与防爆金属挠性管之间,填料函在电缆敷设完成后,及时填充填料并加以密封。⑧化工装置内仪表电缆保护钢管一般沿工艺设备或管架明敷,这就要求管道排列整齐,支架固定间距均匀、牢固。⑶仪表电缆敷设①电缆敷设施工顺序遵循以下原则:先敷设主干电缆,再敷设支线电缆;先敷设主电缆,再敷设次电缆。②电缆敷设必须在适宜的环境温度下进行。③在电缆桥架内敷设的电缆应按4-20mA信号电缆、内部安全信号电缆、脉冲信号电缆和大于24V的电源电缆分开。分层敷设时,应将4-20mA信号电缆置于最上方。电缆在桥架内敷设完毕,应及时绑扎固定。不同信号、不同电压等级的电缆严禁在同一保护管中敷设。④电缆敷设时的弯曲半径:带铠装的电缆不小于其外径的10倍,无铠装的电缆不小于其外径的6倍。双绞线在敷设过程中应尽量减少直角弯,禁止发生电缆打绞现象,以免造成信号严重衰减。⑤电缆敷设完毕,应及时在电缆两端绑扎标志牌,标志牌应标明电缆号和电缆类型。单对电缆只须标出仪表位号。⑥电缆敷设过程中,应在其两端留有适当的余量,在控制室内还应留有一定的富裕度。⑷取源部件安装本工程取源部件包括温度变送器或温度计的插座和套管、流量孔板和取压装置、仪表一次阀门等。①取源部件安装的一般规定:工艺设备上一般为预留孔,不准随便开孔;一次部件安装在高压、合金钢、有色金属等工艺管道上,一般由工艺专业开孔焊接管嘴,安装位置由仪表专业指定。必须用机械冷加工的方法开孔,决不允许用气焊开孔;安装在需要保温的设备和管道上的一次部件,要考虑保温层的厚度,避免把一次部件保温在保温层里;需要进行无损探伤的管道上的部件及焊缝,按规定进行无损探伤。②温度取源部件安装温度取源部件在工艺管道上垂直安装时,其轴线应与工艺管道轴线垂直相交;在工艺管道的弯头处安装时,应逆着介质流向,其轴线应与工艺管道轴线相重合;在工艺管道上倾斜安装时,应逆着介质流向,其轴线与工艺管道轴线相交。③压力取源部件安装压力取源部件的安装位置应选择在介质流束稳定的地方;压力与温度取源部件安装在同一管段上时,应安装在温度取源部件的上游侧;压力取源部件安装在水平或倾斜管道上,取压口的方位应符合下图的规定:180180º45º45º270º测量气体压力测量液体压力测量蒸汽压力测量不同介质的取压口方位示意图④流量取源部件安装对于孔板,其上下游直管段的长度应符合孔板说明书、设计或规范的要求;孔板安装时,注意将孔板的锐边迎着来流方向;在孔板上游侧安装温度元件时,其与孔板之间的直管段长度应符合规范要求,在孔板下游侧安装温度元件时,其与孔板之间的直管段长度应不小于5倍工艺管道内径。在水平或倾斜的工艺管道上安装孔板时,其取压口方位应符合下图的规定:180180º45º45º测量气体流量测量液体流量测量蒸汽流量测量不同介质流量的取压口方位示意图45º45º⑸仪表设备安装本工程的仪表设备有流量仪表、物位仪表、压力仪表、温度仪表和控制阀等套。安装施工必须按照仪表安装说明书进行,而且符合设计和规范要求。①仪表设备安装的一般要求:ⅰ安装前认真检查仪表设备的型号、规格应符合设计要求,且说明书、合格证、质保书和安装配件齐全;ⅱ仪表安装前应单校合格;ⅲ仪表设备应安装在便于操作维修、安全不易损坏的地方,避免安装在振动、强磁场干扰和有腐蚀性气体的地方;ⅳ注意仪表外壳上的流向标志应与被测介质的流向一致,且在工艺管道吹扫后进行安装;安装在工艺设备和管道上的仪表应与工艺系统一起进行压力试验;ⅴ仪表设备安装完成后,应挂牌标识。②流量仪表安装本工程中主要采用涡轮流量计安装ⅰVSF必须保证上、下游直管段有必要的长度。ⅱ传感器与管道的连接如下图所示。在与管道连接时要注意以下问题:传感器与管道的连接传感器与管道的连接a.上、下游配管内径D与传感器内径D`相同,其差异满足下述条件:0.95D≤D`≤1.1D。

b.配管应与传感器同心,同轴度应小于0.05D`。

c.密封垫不能凸入管道内,其内径可比传感器内径大1～2mm。

d.如需断流检查与清洗传感器,应设置旁通管道如下图所示。旁通管道示意图旁通管道示意图e.减小振动对VSF的影响应该作为VSF现场安装的一个突出问题来关注。首先在选择传感器安装场所时尽量注意避开振动源。其次采用弹性软管连接在小口径中能够考虑。第三,加装管道支撑物是有效的减振方法。f.成套安装,包括前后直管段,流动调整器等是保证获得高精确度测量的一个措施,特别这些装配在制造厂进行更能保证安装的质量,g.电气安装应注意传感器与转换器之间采用屏蔽电缆或低噪声电缆连接,其距离不应超过使用说明书的规定。布线时应远离强功率电源线,尽量用单独金属套管保护。应遵循"一点接地"原则,接地电阻应小于10Ω。整体型和分离型都应在传感器侧接地,转换器外壳接地点应与传感器"同地"。③物位仪表安装ⅰ玻璃液面计安装较为简单,安装法兰都在工艺设备上。安装前要认真检查法兰是否相配合,垫片是否能满足要求,螺栓型号、规格是否相符。要求螺栓露出螺帽各为2~3扣,平螺母或超出太长都不合适,要调换螺栓。

玻璃板液面计的截止阀(切断阀)要求试压与研磨,以便正式启用后免去跑、冒、滴、漏的麻烦。ⅱ浮筒液面计分为内外浮筒,安装重点是垂直度。内装在浮筒内的浮杆必须自由下下,不能有卡涩现象,垂直度保证不了,就要影响测量精度。浮筒气动调节器是基地式仪表,浮筒作为发送部分。需要注意的是发送部分没有可调部件,若发现零位、量程、大量线性等总是只能改变凸轮与凸轮板的接触位置,而这种改变一般要请制造厂到现场服务予以解决,超出了安装的范畴。安装时除保证其垂直度(一般为±1mm)外,还要注重法兰、螺栓、垫片、切断阀的选择与配合。切断阀还须试压合格。ⅲ差压变送器测量液位时,仪表安装不应高于下部取压口;④压力仪表安装ⅰ当被测介质的压力波动较大时,应加装缓冲器;ⅱ就地压力表测量温度高于60℃ⅲ压力表或压力变送器与工艺管道连接的丝扣应加垫片,垫片材质应符合设计要求。⑤温度仪表安装ⅰ热电偶和热电阻安装时,其保护套管末端应超过工艺管道中心线,安装时,不能用力敲打,以免损坏内部瓷管和元件;管壁热电偶的安装参见其安装详图。施工中需与设备安装紧密配合。ⅱ带温包的压力式温度变送器安装时,温包应全部浸入被测介质中,毛细管的敷设用小角钢内衬软垫加以保护,毛细管的弯曲半径不应小于50mm;ⅲ双金属温度计安装,其末端应超过工艺管道中心线30-35mm,表盘面向操作人员易于观察到的方向。⑹仪表用管路敷设仪表管路包括导压管、气源管、气动信号管、伴热管等。①导压管安装ⅰ为了减少测量滞后或测量附加误差,导压管越短越好,一般长度不要超过16m;ⅱ导压管敷设应有1:10~1:100的坡度,坡向要保证不凝气体和蒸汽冷凝液的排除,一般在管道最高点和最低点分别安装排气阀和排液阀;ⅲ导压管采用冷弯的方法煨弯,不采用热弯;ⅳ导压管连接,钢管采用电焊或气焊焊接,不锈钢管因为直径较小,采用氩弧焊焊接;ⅴ导压管的强度、气密性试验一般与工艺管道同时进行,也能够用手压泵单独进行;清洗、吹扫与工艺管道同时进行,要求与其连接的工艺管道要求一致;ⅵ利用差压测量流量或液位的导压管,其正负管线应尽量靠近,减少环境因素的影响;需要保温或伴热的导压管,要留有足够的保温间隙,并适当缩小支架间距。②气源管安装ⅰ气源管线采用焊接连接,焊接时注意不要将焊渣掉入管内;ⅱ气源管线安装应有一定的坡度,并在其集液处装排污阀;ⅲ气源管线采用的管子、阀门、管件在安装前应清洗干净,不应有油、水、锈蚀等污物;ⅳ供气支管从主管引出口,应在主管的上方;ⅴ气源管线安装完成后,用压缩空气进行压力试验,试验压力为1.15倍设计压力,达到试验压力值后,停压5分钟,压力下降值不大于试验压力值的1%为合格;ⅵ压力试验完成后,用0.5~0.7MPa的洁净的压缩空气进行吹扫。③气动信号管安装ⅰ气动信号管采用卡套式接头连接,煨弯采用专用工具冷弯;ⅱ气动信号管并排沿支架敷设,需要采取保护措施,水平敷设支架间距为1~1.5m,垂直敷设支架间距为1.5~2m;ⅲ气动管线安装完成后,进行通气检查、吹扫、气密性试验等工作。⑺系统接地①防雷接地:接地电阻不大于4Ω;②信号、电源公用端接地:基准点距防雷接地75m,距地表面2m,接地铜板与绝缘导线连接,采用铜螺栓连接;接地铜板与大地绝缘,固定在接线箱内。③安全接地:所有箱柜要进行安全接地,接地电阻不大于4Ω。④系统的过程上位计算机单独设置接地板,接地电阻