EPC标段防腐施工方案

目录

一、工程概况1

二、编制依据1

三、主要工程量及技术要求2

四、施工准备3

五、防腐施工流程4

六、防腐技术及质量措施8

七、HSE安全措施13

八、资源需求计划16

九、JHA工作危险性分析19

一、工程概况

烟台港西港区石化仓储项目一期工程EPC标段共建设5X10M原油储罐6台及

附属配套设施。工程地点位于烟台市西港区，属于临海地段，沿海为盐雾腐蚀性环

境，对油罐的腐蚀性比较强。因此为保障原油罐防腐施工顺利开展，确保防腐施工

的连续有效进行，特编制本方案。

二、编制依据

1、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8323-88)

2、《化工设备、管道外防腐设计规定》(HG/T20679-1990)

3、《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》(GB50393-2008)

4、《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》(SH3043-2003)

5、《钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准》(SY/T0319-98)

6、《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》(SH3022-99)

7、5X10W双盘浮顶油罐防腐工程说明书

三、主要工程量及技术要求

表面处总厚度

防腐位置涂料面积行防腐结构

理um

罐底板下表面达

底漆：MC-SPT无机硅

焊缝周围50mmSa2.5807底漆1道220

酸锌车间底漆

处级

底漆:MC-CTE-1环氧沥底漆1道

达21267

罐底板下表面青漆160um

Sa2.52320

焊缝50mm以外面漆:MC-CTE-1环氧沥面漆1道

级21267

青漆160um

底漆:MC-SFET无溶剂底漆1道

20709

环氧漆100um

罐底板上表面，达

中间漆:MC-SFET无溶中间漆2道

罐壁底部0.6mSa2.5207092550

剂环氧漆300um

以下级

面漆:MC-SFE-l无溶剂面漆1道

20709

环氧漆150um

罐壁底部底漆:MC-EATT导静电底漆1道

达23033

0.6—1.8m,浮漆150um

Sa2.52400

顶下表面、外边中间漆:MC-EAT-1导静中间漆1道

级23033

缘等电漆150um

面漆:MC-EAT-1导静电面漆1道

23033

漆lOOurn

达底漆:MC-WSPT水性无

底漆1道

浮舱内表面Sa2.5机57699N70

70um

级富锌底漆

底漆：MC-SP-2醇溶性底漆1道

505

无机富锌底漆25um

达

中间漆：MC-HT-2耐高中间漆2道

加热器外表面Sa2.55052100

温漆50um

级

面漆：MC-HT-2耐高温面漆1道

505

漆25um

罐壁外表面（不底漆：MC-SP-2醇溶性底漆1道

54381

保温部分），抗无机富锌底漆50um

风圈，加强圈，中间漆：MC_EI_1环氧中间漆2道

达54381

浮顶顶板上表云铁漆130um

Sa2.52250

面及上部构件，

级

距包边角钢面漆：MC-AT-1丙烯酸面漆1道

54381

2.5m范围罐内聚氨酯面漆70um

壁，钢结构表面

抛丸机表面除锈Sa2.5级总量为226005.35m2

注：上述量均为4台罐的防腐面积总量。

四、施工准备

1、配置满足工程需求的施工管理人员和作业人员，并做入场前全员质量、HSE教育

培训。培训合格，颁发对应作业操作证。

2、防腐施工前，施工机械、机具按计划到位，并进行检查调试、保养，确保正常

使用。主要包括抛丸机、无气喷涂机、磨光机等。

3、详细审图、查看工程设计文件，掌握设计有关规定及要求。

4、防腐油漆到位后，现场抽样复验合格并经物质部门报验合格，主要包括底漆、

中间漆、各色面漆和配套稀释剂等。

5、油漆库房搭建完成，并配备安全消防器具（按HSE部门要求执行）。

6、筹备防腐施工相对应的标准/规范。

7、编制防腐施工方案，报经监理工程师、业主相关负责人批准后组织实施。

8、由防腐工程师向作业班组做详细施工技术交底。

五、防腐施工流程

1、施工组织结构图

项目经理

总工程师项目副经理

综

工

合

经

程2

办

管4

匚

公

理

室

部

车

2、原油罐施工工艺方现

间

场

防

"防

腐

腐

锈

锈班

班

2.1防腐预制施工阶1班

班

备注：底板下表RPVCTWo

⑴底板下表面及上表面的抛丸防腐均在底板切割下料完毕后进行，采用“双喷双防”

4抛丸除锈一

的工艺。同一张板罐底板下表面，不同部位需刷不同类别的碗漆，焊缝边缘50mm

历腐从下达指令一班组施工作业

范围内，刷可焊性无机硅酸锌车间底漆,-的施正完卷频脑后，可用淡木雾喷表面

底漆啧涂-

以保持漆面潮湿和加速固化过程。边缘50mm范围以外，刷涂环氧煤沥青漆，在安

装前，需完成底漆和面漆的全部涂刷工作。底漆和面漆的最短涂覆间隔时间根据环

境温度的不同而改变，23℃时，间隔时间为24ho罐底板上表面预制阶段只涂刷一

道耐油、耐化学品的环氧漆底漆，漆膜厚度要求达到lOOum,刷漆之前每张板四周

焊缝50mm内用胶带做好保护，对于焊缝底漆补漆，在水压试验完毕后采用人工除

锈进行。

⑵为减少倒运次数，罐壁板外表面抛丸防腐在其切割下料前进行，抛丸前，部分高

强度壁板必须完成超声波检测，抛丸除锈完毕4h内，刷涂醇溶性无机富锌底漆一

道，漆膜厚度控制在50um以上，中间漆及面漆的刷涂在储罐安装完并水压试验完

毕后进行（底漆及中间漆的刷涂间隔时间应小于底漆暴露在外的有效质量保证时

间）。底漆施工完毕，进行壁板预制工作，壁板预制完进行滚弧工作，壁板从底漆

刷完至进行滚弧，其最短间隔时间为3天（经验值），以防止在滚弧过程中，漆膜

的脱落。第一带壁板内表面以及第九带壁板内表面，在进行抛丸防腐时，需进行双

喷双防，即壁板内外侧皆进行抛丸除锈和刷漆防腐，需要注意的是，在预制阶段壁

板0.6m以下只刷涂一道环氧漆，即只完成底漆的刷涂，漆膜厚度为lOOum以上；

Q6m至L8m刷涂一道抗静电漆,即底漆的刷涂完成,漆膜厚度要求达到150um以

上；顶部2.5m范围内乜需完成底漆的刷涂，即一道醇溶性无机富锌底漆。热处理

壁板不进车间进行抛丸预处理，而是在现场进行除锈防腐。该部位采用的油漆必须

具有耐紫外线、耐盐雾、耐化工大气的特性。

⑶船舱隔板、环板、浮船底板上表面、浮船顶板下表面、框架等船舱内表面材料采

用抛丸防腐后，再行预制的施工工艺C该部位采用的油漆类型为耐潮湿、耐化工大

气的水性无机富锌底漆，该漆的特性相对较为娇气，对施工环境要求相对苛刻，施

工时相对湿度不得超过80队在搅拌组份A溶液的同时，逐渐加入锌粉，绝不能将

组份A溶液倒入锌粉中再搅拌。必须用清洁无污染的水稀释（自来水）。宜先将水

加入到组份A液体中。施工时采用空气喷涂或滚涂，以免过高的碱性物质损伤设备。

预制过程中，损伤的漆膜，待安装完毕，将焊缝部位打磨除锈至St3级后，再行刷

漆。车间防腐时.，焊缝边缘50mm范围内预留不进行刷漆，待安装完毕，充水试验

合格后，再进行除锈、刷漆。因浮船顶板上表面不及试压用海水接触，腐蚀性较小，

故浮船顶板在车间抛丸的时候，采用“双喷双防”的工艺，即两面抛丸除锈，两面

喷漆，但需特别注意的是：浮船顶板下表面采月水性无机富锌底漆，漆膜厚度为

70um,浮船顶板上表面采用醇溶性无机富锌底漆，漆膜厚度为50um。

⑷浮船底板下表面在预制场抛丸除锈完毕后，要进行底漆的刷涂，即一道抗静电漆，

漆膜厚度为150um以上，然后再进行下料切割，刷漆之前需对每张板的四周焊缝位

置用胶带做好保护，胶带保护宽度要求为50nlm，焊缝处以及其他局部位置的除锈补

漆工作在水压试验完毕后进行。

⑸排水管、浮顶支柱等附件由于和浮船底板下表面相同的原因，和浮船底板下表面

采用相同的除锈防腐工艺，即在预制场完成抛丸除锈后刷涂一道底漆，充水试验完

毕，罐内清洗后，在现场对焊缝进行底漆修补，然后刷中间漆及面漆。

⑹加热器盘管要求在预制前完成底漆的刷涂工作，即一道醇溶性无机富锌底漆，漆

膜厚度25um以上。

⑺加强圈、抗风圈、支架、型材等为保证防腐质量，采用先进行抛丸防腐，然后再

进行预制、切割的工艺。

2.2现场防腐施工阶段

⑴罐内壁顶部2.5m防腐：晒N定试验完毕，放水到合适高度，在浮船顶板上表面

1-不合格

噪册轮打磨除瓣嘴锈到C®韵随38要求的St3级后，对焊缝以及破坏的部位进

1-防腐自检-报监理检查-合格一下一道工序

行底漆修补，然后进行中间臧罅漆的刷涂。

⑵罐壁板外表面、加强圈、抗风圈、型材、支架等在预制阶段只完成底漆的刷涂，

对于两道中间漆及面漆的涂刷，可在罐外壁采用挂壁小车进行作业，焊缝部位必须

采用机械打磨除锈，达到GB8923-88要求的St3级后，方可刷漆，每道中间漆的厚

度为65um,面漆厚度为70umo此处施工属高空作业，施工人员在挂壁小车内，必

须系带经检验合格的安全带，安全带采用双保险挂钩，并按照高挂低用的原则适用，

以确保安全。挂壁小车在使用前，对其焊接接头进行仔细检查，确保焊缝强度可以

满足要求后，再行使用。

⑶罐底板上表面及罐内壁底部1.8m以卜、浮船底板卜表面及其卜支柱等所有及油

品接触的碳钢表面，在水压试验完毕后，首先要进行高压淡水的冲洗，防止盐分对

油漆涂刷的影响，然后对局部底漆损坏的位置以及焊缝处进行人工除锈补底漆，最

后再按要求刷中间漆和面漆。需特别强调的是：罐底板上表面及罐内壁底部0.6m

以下采用耐原油、耐海水的无溶剂环氧漆，为非导静电材料，在本阶段共需要完成

两道中间漆以及一道面漆的刷涂，每道漆的厚度为150um以上；而内壁0.6-1.8m

及浮船底板下表面、外侧板外表面、浮顶支柱等及油品接触的碳钢附件，皆采用耐

油导静电涂料，在本阶段要完成中间漆及而漆两道抗静电漆的刷涂，要求漆膜厚度

为250um以上。此部位防腐属于半密闭空间作业，施工前，必须办理“受限空间作

业票:因该两个部位油漆皆为油性漆，该漆具有较大的刺激性气味，施工人员长

时间在罐内进行施工时，很容易产生头晕、眼花等现象，因此，施工过程中，内、

外部人员必须配备可随时沟通的对讲机，对讲机必须有防爆功能，且在人孔处，各

设置一个鼓风机，对罐内进行强制通风。为加快油性漆挥发速度，提高安全保证一、

二次密封的安装尽量在充水试验完成后进行°防腐过程中，必须保持罐周二个人孔

为打开状态。

⑷盘梯、转动浮梯的中间漆及面漆的防腐，采用在安装后进行刷漆，充水水位升到

最高点时，在浮船顶板上进行除锈刷漆工作。

⑸船舱内表面因其漆膜总厚度为70um,在预处理车间已基本防腐完毕，现场仅需要

对焊缝或损伤处进行修补，因船舱内采用水性涂料，施工过程中，应在施工的船舱

人孔处放一鼓风机，时刻向舱内鼓入浓度合格的空气，以加快其固化时间。

⑹储罐罐底边缘板及基础结合部分采用CTPU弹性防水涂料，底漆一道-一次胶泥-

两次胶泥-玻璃布-面漆两道，涂层厚度大于2mme

⑺对于原油罐加热器外表面，因加热器内部介质为LWPa、250℃蒸汽，因此，此部

位涂料采用有机硅耐高温涂料，中间漆及面漆共三道，每道漆膜厚度25um以上。

⑻中间漆及底漆间的最短涂覆间隔时间、面漆及中间漆间的最短涂覆间隔时间随温

度的改变而不同，具体间隔时间以涂料说明书的要求为准。涂料的熟化时间也以涂

料说明书或厂家现场技术指导人员的要求为准。

2.3一般要求

⑴抛丸除锈完毕，表面粗糙度一般控制在40um-70um,喷砂除锈粗糙度控制在

60-100um范围之内;

⑵施工过程中，严格执行防腐涂料技术代表和油漆说明书的要求，采用机械搅拌，

熟化时间控制在涂料技术说明书规定范围内，调制好的油漆，必须在规定时间内用

7G。

六、防腐技术及质量措施

1、质量保证体系项目经理：魏庆太

2、防腐一般要求

技术质量负责人:代西伟

（1）除锈前彻底清除市J内衣回H'J7出〃口司7牙柴班TT4

4八段,

达到Sa2.5；现场防腐

防

防

防

腐

腐

腐

施

质

施工阶段，采用手:力力工具配合E专焊缝除锈等3级。

工

量

业

负

检

工

责

（3）除锈表面处强查采用人工清主法，除去表13砂丸、粉尘、泥土等

程

人

员

师

：

：

：

沈

污染物。王

金

国

雨

焰

强

（4）调配油漆时,风动搅拌器搅略器搅拌。

（5）调配后，静置熟化油漆，熟化时间满足油漆说明书要求。

（6）在防腐的各阶段，大面积（顶板、壁板、底板、排密整齐的钢材等）采用无

气喷涂，小面积如焊缝、修补、小面积钢结构等采用滚涂和刷涂。

3、质量控制方法

（1）防腐施，的环境温度15〜38C为宜。防腐时钢材表面温度应高于露点3℃以

上，并且最高温度不高于50℃,空气相对湿度应低于80%；雨天、风沙气候条件下

应停止露天的防腐施工。

（2）选派经验丰富的防腐工进行防腐作业，确保工程防腐质量达标。

（3）金属表面处理必须符合设计规定及规范要求，即金属表面处理前，彻底清除

表面油脂、污垢等杂物。

（4）喷/抛丸除锈磨料的使用按照GB18839.2-2002执行。采用磨料直径为0.2-1.5mm

的钢丸（SY）,且有70%钢丸直径大小在0.2-1mm内,有30%在1-1.5mm内。

（5）焊缝除锈使用的钢丝轮、纸砂盘等保持整洁干净。

（6）除锈后，首先自检，合格后经至少三方（施工队、监理专业工程师、涂料技

术代表）共检合格后方可涂装。

（7）防腐涂装采用高压无气喷涂，控制压力（高压缸承受压力）在4.7-11.8MPa

范围内，供风压力在0.3-0.7MPa范围内，要求喷涂纵横交错，控制喷涂距离在

300-500nmi内，喷枪移动均匀，以保证喷涂质量〃

（8）当有小面积及零星金属表面采用滚涂和刷涂时，必须纵横交错、涂刷均匀。

（9）涂覆质量要求：涂层的结构必须符合设计要求。底漆、中间漆、面漆各层要

求涂敷均匀、无漏涂、无气泡、无凝块等缺陷，干膜厚度达到设计厚度。

（10）对防腐层的空鼓、皱摺和流挂等缺陷都应铲除，并按防腐层的结构要求做局

部补涂。

4、检验检测要求

（1）防腐施工必须进行过程及最终质量检查，并做好施工检查记录。

（2）质量检验所用的仪器必须经计量部门检定合格后方可使用。

（3）表面除锈质量检查，根据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）

的规定执行。抛丸除锈达到Sa2.5级，即设备、管道和钢结构表面应无可见的油脂、

污垢、氧化皮、铁锈和油漆（5无）等附着物、任何残留的痕迹应仅是点状或条纹

的轻微色斑。手工和动力工具配合除锈，焊缝除锈St3,即设备、管道和钢结构表

面应无可见的油脂、污垢（2无），并没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆（3牢）

等附着物，底材显露部分的表面具有金属光泽。同时在处理完毕后还应对钢材表

面盐分（可溶性氯化物）进行测定，保证盐分残留量不大于50mg/m2,否则的话需

采用洁净淡水进行表面冲洗。

（4）除锈完毕后，喷漆之前用粗糙度检测仪检查表面粗糙度，保证附着力。

（5）每道油漆涂覆后都应进行100%目测检查，要求表面平整、无空鼓和皱摺，涂

层均匀和无损坏。

（6）用检定合格的测厚仪（磁性测厚仪或电子测厚仪），按《钢质石油储罐防腐蚀

工程技术规范》GB50393-2008中"90-10"规定进行厚度检查。即用仪器进行测量

的结果，允许有10%的读数可低于规定值，但每一单独读数不得低于规定值的90%,

并且每一道油漆都要进行干膜厚度检测，以保证总厚度C

（7）无溶剂环氧漆在全部刷涂完毕以后，需检测表面电阻率，应保证不低于10弟

Q,同时采用电火花检漏仪检查涂层的孔隙，要求不存在孔隙。

（8）导静电漆在全部刷涂完毕以后，涂层表面电阻率应为10410”范围内，同时采

用5倍以上放大镜检查涂层的孔隙，要求孔隙率不大于2个/nf。

（9）防腐涂层在实干或固化后应进行附着力检测，要求附着力W1级。

（10）根据GB50393-2008的要求，以上3至8条的所有检测应按比例达到各部位

面积的5%,同时按照“90-10”规则进行抽检，将各检测部位按10肝大小分成多个

区域，然后在各区域内抽5个点，具体如下表所示（单台罐面积）:

检盐厚

粗糙孔隙

总面检测面测分度表面电

防腐部位度检率检

积肝积而）占、、、测检阻检测

测测

数定测

罐底板下表面焊缝

5060260130VVV

50mm以外

罐底板上表面，罐壁

5350270135VVVVV

底部0.6m以下

罐壁底部

0.6—1.8m,浮顶下6480330165VVVVV

表面、外边缘等

浮舱内表VV

加热器外表面5053015VV

罐壁外表面（不保温

部分），抗风圈，加

强圈，浮顶顶板上表

16150810405V

面及上部构件，距包

边角钢2.5m范围罐

内壁，钢结构表而

5、质量保证措施

（1）防腐工程师结合工程项目情况组织技术交底，接受交底的人员必须在交底记

录上签字，未进行交底的工程不准开工。

（2）防腐施工工艺流程按经批准的技术方案、措施进行，不经批准不得任意修改

施_L_L艺。

（3）施工过程要认真作好工序交接，必须办理交接手续。需要业主、监理专业工

程师确认的工序，必须由业主、监理专业工程师进行现场检验，经确认合格后再进

行下一道工序。

（4）如果需要更改防腐工艺和防腐涂料，必须按照相关文件和规定的变更程序进

行，经批准后方可实施。

（5）为确保防腐质量达到设计、规范要求，督促防腐作业班组选派经验丰富的防

腐工进行涂装作业。

（6）在动力除锈工具和涂装用具（辐筒、油漆刷）等使用前;应确保干净、整洁,

无油污等易污染物。

（7）为保障表面处理质量，喷射除锈使用的压缩空气应干燥洁净、不得含有水分

和油污。检查方法如下：将白布或白漆靶置于压缩空气气流中Imin,其表面用肉眼

观察油、水等污迹。当发现没有油、水等污迹时，才能使用。

（8）使用温度计、湿度计、风速仪等仪器监测环境的温湿度、风速等，确保施工

环境条件符合设计及规范要求。

（9）除锈后用省帚、毛巾或毛刷等工具将金属表面的残余灰尘清除干净。

（10）除锈后应及时组织各质检人员共检，在4小时内进行底漆补涂，避免推延至

次口涂刷。防止除锈表面因延时过长出现返锈，造成不必要的返工。

（11）搭建油漆库房，按产品说明书要求存放油漆，防止油漆因长期暴晒、雨淋等

产生油漆变质而使用变质油漆。

（12）班组施工必须严格执行防腐施工相关管理规定，按设计、规范、方案要点进

行施工。

（13）当发现油漆有结皮、变色等异常现象时，不得使用，并通知厂家对产品进行

分析鉴别。

（14）油漆使用过程中，应确保油漆的熟化时间。油漆配制后熟化时间一般在10-30

分钟，按油漆产品说明书说明进行静置熟化即可。

（15）现场涂装作业，采用先上后下的原则。但必须对周围相邻的设施和防腐产品

采用上挡下铺等措施加以防护，防止因油漆飘落等因素污染设备和成品。

（16）涂装时，应按照产品使用说明书等使用指导手册进行施工。

（17）涂装完成后，不能随意接触，推敲、击打、踩踏。

（18）涂装完成后，作业班组必须认真做好各项防腐施工自检记录，专业工程师应

及时检查。

（19）施工完成后，完成相关报验手续，报监理单位进行检查。同时•，随时接受质

监站、业主等部门监督。

七、HSE安全措施

1、一般规定

（1）组织全员系统学习HSE管理知识培训，让全员充分认识到自己在H>E管理过

程中的责任、义务、权力。

（2）进入现场的施工人员必须按规定穿戴、使用劳保用品。

（3）全体员工切实掌握现场安全用电、防火、高空及交叉作业的安全操作技能。

（4）如作业人员出现恶心、呕吐、头昏等症状，应立即送到有新鲜空气的地方休

息或送医院诊治。

（5）在喷涂时，风速大于6级以上时，露天条件下不得施工。在可喷涂要求范围

内，喷涂人员应站在上风口，出现违规喷涂的现象将对相关责任人进行罚款。

（6）出现雷、雨、闪电、强风天气及脚手架雨水未干，可能发生危险的其他情况

时，应停止在高空作业。

（7）设置专用的废旧物品储存器，保障废旧物品不乱扔乱放、污染环境。

（8）设置专用涂料回收桶，将不可用的油漆及配料放入规定桶内，保障废旧油漆

及配料不污染周围环境。

（9）油漆使用安全按照油漆厂家产品说明书等文件贯彻执行。

2、高空作业安全

（1）高空作业严格按照HSE管理规定相关条款执行。

（2）高空作业，必须办理“高空作业票”。

（3）上脚手架施工之前，仔细检查工具和安全用具，如安全帽、安全带等。

（4）正确悬挂安全带：找适当的位置，高挂低用方式。确实无处挂安全带，又无

其他方法解决时，则应做好其他防护措施，确保安全操作。

（5）高空作业时，注意保管好自己的工具，严禁将使用的工具等物品随意向下投

掷。

（6）高空作业使用的工具（如钢丝轮、砂轮机等），均应妥善保管，不可随意向下

投掷机具等0

（7）严禁在高空作业时嬉笑打闹，严禁在高空作业区睡觉。

（8）应尽量避免上、下层同时进行作业。

2、有限空间（罐内）作业安全

（1）储罐内防腐施工为有限空间作业范围，必须严格按照HSE部门颁发的相关管

理规定和《涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求》（GB16942-2006）执行。

（2）进入有限空间作业前，必须办理“有限空间作业票”，并对罐内的气体浓度进

行测量，超标时严禁施工。班组长必须对所有喷涂人员进行入罐安全交底（喊话），

提醒安全注意事项，要求施工人员签字确认。

（3）班组统一穿戴纯棉衣裤、劳保鞋。在进罐前，班组长、监护人对进罐施工的

人员劳保用品（衣服、裤子和口罩）等必须进行检管，确保以上用品为纯棉制品，

劳保鞋耐油、防滑、钢包头且鞋底不带铁钉。进罐人员佩戴隔离式（供气式）防毒

面具。

（4）在施工过程中，确保至少有一名监护人监护。监护人落实“有限空间作业票”

的安全措施，主要工作包括：

——对进出所有人员进行控制和登记、执行进罐前物品安全检查、监督、提醒

相关人员按时进行气体检测、提醒施工时间满一小时的员工出罐休息、半小时一次

及罐内人员联络、不得从事监护以外的任何工作、控制任何火种入罐。

——负责准备当日作业票、气体检测记录表、入罐物品安全检查表、人员进出

登记、安全措施施工方案（措施）等文件，以备现场随时检查。

（5）为使可燃气体浓度低于爆炸极限，要求强制通风。油罐罐顶布置一抽风机。

轴流风机型号拟定为BT35-11-5A,功率为550W,排风量8700n?/小时。要求：作

业前，强制通风15-30分钟；施工作业时和工人休息时保持持续通风。

（6）检测可燃气体浓度：进入有限空间作业前，用可燃气体浓度检测仪如X-am3000

对施工区域进行测量，并做好记录。涂装作业时，每半小时测量一次，罐内每作业

区每次测5个点，并记录在《有限空间气体检测记录表》上。保证有限空间内部任

何部位的可燃气含量不超过该介质及空气混合物的爆炸下限的10%（体积），有毒有

害物质含量不超过国家规定空气中有害物质最高允许浓度指标，氧气浓度在

19.5%-23.5%（体积）之间，才能施工。

（7）在一个人孔处设置出入口，并放置标识牌，其余人孔拉防护警示带和禁入标

识。监护人熟悉作业区域的环境、工艺及作业人员情况，有判断和处理异常情况的

能力，懂急救知识。

（8）施工期间，在罐外10米以内，悬挂禁火警示带。

（9）涂装作业时，耀周围不允许有焊接、打磨、敲打、探伤等作业。如有出现时，

应立即加以阻止，并通报HSE部门。

（10）进入有限空间内作.业，应有按下列措施：罐内使用低压（12V）防爆照明灯

具。根据作业的人数合理配置照明灯具的数量。拟定进入每个罐内作业人数4-12

人（2组），配备3盏照明灯具。灯具采用活动木支架（不能使用铁支架），以便于

移动，适应不同的作业部位。灯具所用电缆在罐内应没有接头。

（11）喷涂用油漆、稀释剂等易燃易爆物品在罐外指定区域统一保管。

（12）油漆库房统一布设消防桶1个、消防铲2把、ABC型干粉灭火器1罐。

（13）在人孔处布置两个ABC型干粉灭火器，备现场应急。

（14）出现人员中毒、窒息的紧急情况，抢救人员佩戴防护器具进入有限空间，同

时至少有一人在外部做联络、报告工作。

（15）联络措施：作业人员和监护人分别携带哨子，以备一方有信息要通知另一方

时使用。作业人员吹响哨子时，监护人员必须立刻进入到有限空间内探视，如需要

救护应立即采取行动：监护人员吹响哨子时，作业人员必须立即停止作业，尽快撤

离。

八、资源需求计划

1、主要施工机具

序号机具名称数量使用时

间

1抛丸机1价开工~完工

2空气压缩机1台开工~完工

高压空气喷漆机/高压无气喷漆开工~完工

32台

机

高压空气喷漆枪/高压无气喷漆开工~完工

42把

枪

5磨光机40把开工~完工

6电动钢丝刷100个开工~完工

7纸砂盘60片开工~完工

8喷漆用胶管（外径20nlm）300米开工~完工

9油漆刷（2"、3〃）各20把开工~完工

10滚筒刷50把开工~完工

2、主要检测仪器

序机具名称数量使用时间

号

1涂层干膜测厚仪1台开工“完工

2粗糙度检测仪1台开工”完工

3温度/湿度计1台开工~完工

45T0倍放大镜1把开工~完工

5风速仪1架开工~完工

6表面电阻检测仪1台开工~完工

7电火花检漏仪1台开工~完工

可燃气体浓度检测仪1台开工、完工

8

X-am3000

3、主要劳动力组织

序号人员人数进、退场时间

1防腐工程师1开工~完工

2质置检测员2开工~完工

3防腐工/油漆工20开工~完工

4辅助工适当时间（根据现场需要）

九、JHA工作危险性分析

HSE因素（危险源）调查评价（风险评价）表（JHA）

项目名称：大亚湾石化区原油罐区扩容工程单项工程（作业）名称：防腐除锈日期：2010.12.18

风是否重

序HSE因素主要后果风险

工作步骤LS险要USE应采取的控制措施

号（危险源）及可能性分级D

值R因素

L电工必须持证上岗，安装、维修或拆除用电设备

和线路，作业设有监护人，线路规范敷设，配电系

统实行三级配电，规范用电.安装漏电保护器，电

气设备实行一机一闸一保护。

2.配电箱、板房、电气设备规范接地，防止设备外

1施工用电电击、触电人员伤亡248四级是壳带电伤人。

3.专业电工加强巡检，检杳用电设备的安全性。

4.检杳线路有无破皮、老化现象，线路绝缘性能要

好。

5.规范使用照明器具，特殊场所使用特低电压照明

器。

1.定期校验喷砂、抛丸设备

2.抛丸作业人员要按要求进行着装，做好防护工

作。

喷砂、抛丸作喷砂抛丸伤人、3.采取隔离措施，使作业场地隔离，其他人员不得

2人员伤亡339四级是

业环境噪音污染进入。

4.施工作业人员精力要集中。

5.采取隔离措施，尽量避免扩大污染

6.作业人员佩带耳塞。

1.防腐施工点远离施工动火处。

人员损伤、2.防腐施工作业处不得吸烟。

3油漆堆放油漆着火伤人248四级是

财产损失3.油漆必须单独存放。