铸造工艺技师试题及答案

铸造工艺技师试题及答案一、选择题（每题2分，共20分）1.下列铸造方法中，属于特种铸造的是（）。A.砂型铸造B.熔模铸造C.手工造型D.机器造型答案：B2.灰铸铁流动性较好的主要原因是（）。A.碳含量高，接近共晶成分B.硅含量低C.锰含量高D.硫磷含量低答案：A3.铸造工艺中，分型面选择应尽量使（）。A.铸件全部或大部分在同一砂型内B.分型面数量增多C.型芯数量减少D.起模斜度减小答案：A4.压力铸造的主要缺点是（）。A.铸件精度低B.生产效率低C.难以铸造薄壁件D.铸件内部易产生气孔答案：D5.确定浇注温度时，通常需要考虑（）。A.合金种类、铸件结构、铸型性质B.造型方法、工人技术C.车间温度、湿度D.熔炼设备类型答案：A6.下列合金中，收缩率最大的是（）。A.灰铸铁B.球墨铸铁C.铸钢D.铝合金答案：C7.防止铸件产生缩松的主要措施是（）。A.提高浇注温度B.采用顺序凝固C.减少型芯数量D.降低冷却速度答案：B8.砂型铸造中，型芯的主要作用是（）。A.提高砂型强度B.形成铸件内腔或复杂外形C.减少分型面D.提高透气性答案：B9.熔模铸造的关键工序是（）。A.制造压型B.蜡模制造C.型壳焙烧D.脱蜡答案：B10.铸造应力按产生原因可分为热应力、相变应力和（）。A.机械应力B.残余应力C.拉应力D.压应力答案：A二、填空题（每空1分，共20分）1.铸造工艺设计的核心内容包括（铸件结构工艺性分析）、（铸造工艺方案确定）和（工艺参数选择）。2.合金的铸造性能主要包括（流动性）、（收缩性）和（偏析倾向）。3.砂型铸造中，起模斜度的作用是（便于起模，防止砂型损坏），其大小与（模样材料）、（造型方法）和（铸件高度）有关。4.冒口的主要作用是（补缩）、（排气）和（集渣），其有效补缩的条件是（冒口凝固时间大于或等于铸件被补缩部分的凝固时间）。5.铸造缺陷中，气孔按成因可分为（侵入性气孔）、（析出性气孔）和（反应性气孔）；缩孔与缩松的根本区别是（缩孔集中，缩松分散）。6.金属型铸造的优点是（铸件精度高、表面质量好）、（力学性能高）、（生产效率高），缺点是（金属型成本高）、（工艺灵活性差）。三、简答题（每题8分，共32分）1.简述砂型铸造中分型面与分模面的区别及选择分型面的主要原则。答案：分型面是砂型组元之间的结合面（如上下砂型的接触面），分模面是模样分解为几部分的分界面。选择分型面的原则：①尽量使铸件全部或大部分在同一砂型内，减少错箱；②尽量减少分型面数量；③尽量选择平面分型面；④便于起模，避免活块；⑤便于型芯固定和排气；⑥尽量使加工面和加工基准面位于同一砂型。2.分析灰铸铁件产生冷隔缺陷的可能原因及预防措施。答案：冷隔是铸件表面未完全融合的缝隙或凹坑，常见于薄壁或远离浇口的部位。可能原因：①合金流动性差（如碳硅含量过低、浇注温度过低）；②浇注速度过慢或中断；③浇道设计不合理（如截面积过小、流程过长）；④铸型温度过低（如金属型预热不足）。预防措施：提高浇注温度和速度；优化浇道系统（增大内浇口截面积、缩短流程）；调整合金成分（适当提高碳硅含量）；预热铸型（金属型铸造时）。3.比较离心铸造与低压铸造的工艺特点及适用范围。答案：离心铸造利用旋转产生的离心力填充铸型，特点：①无需型芯即可生产中空铸件（如管、套）；②铸件致密度高，力学性能好；③可铸造双金属件（如钢套镶铜）。适用范围：管状、套状铸件（如铸铁管、气缸套）、双金属轴承等。低压铸造通过气体压力将金属液自下而上压入铸型，特点：①充型平稳，减少气孔、夹渣；②补缩效果好，铸件组织致密；③可铸造复杂薄壁件。适用范围：铝合金、镁合金等有色合金的复杂铸件（如发动机缸体、轮毂）。4.简述铸造工艺中“顺序凝固”与“同时凝固”的区别及应用场景。答案：顺序凝固是指铸件从远离冒口的部分向冒口方向逐步凝固，冒口最后凝固，适用于收缩大、易产生缩孔的合金（如铸钢、铝青铜），通过冒口补缩防止缩孔。同时凝固是指铸件各部分温差小，几乎同时凝固，适用于收缩小、易产生热裂的合金（如灰铸铁），可减少热应力和变形，但无法补缩，需配合其他措施防止缩松。四、综合分析题（28分）某工厂生产一批HT250灰铸铁机床床身（尺寸：2000mm×800mm×300mm，壁厚25-30mm），检验发现部分铸件在导轨面（厚大部位）出现集中缩孔，且床身两侧薄壁处有冷隔缺陷。试分析可能原因，并提出改进措施。答案：（1）导轨面缩孔原因分析：①HT250虽为灰铸铁（收缩小），但床身导轨部位较厚大，若凝固时补缩不足易形成缩孔；②浇注系统设计不合理，冒口位置或尺寸不当（如冒口未设置在导轨厚大处），无法有效补缩；③浇注温度过高，导致液态收缩增大，补缩需求增加；④型砂紧实度不均，局部散热慢，延长凝固时间，加剧缩孔倾向。（2）薄壁处冷隔原因分析：①浇注温度过低，合金流动性下降，薄壁处无法充型完全；②浇注速度过慢，金属液在流动过程中冷却，导致前端金属液凝固无法融合；③浇道截面积过小或流程过长（如内浇口位置远离薄壁区），金属液到达薄壁处时温度已显著降低；④型砂透气性差，充型时气体排出不畅，阻碍金属液填充。（3）改进措施：①优化浇注系统：在导轨厚大部位设置明冒口或补贴，确保冒口与铸件间有良好的补缩通道；增加内浇口数量或调整位置，使金属液优先填充薄壁区；②调整工艺参数：适当提高浇注温度（HT250浇注温度通常控制在1300-1380℃，可上调至1350-1400℃），同时控制浇注速度（薄壁区优先快速填充，厚大部位平稳补缩）；③改善铸型条件：提高型砂透气性（增加煤粉或木屑含量），局部厚大处放置冷铁加速冷却，实现顺序凝