2025年模具工考试题及答案

2025年模具工考试题及答案第一部分填空题（每空1分，共20分）1.常用冷冲模按工序组合程度可分为单工序模、、级进模三类。2.塑料注射模的浇注系统通常由主流道、分流道、、冷料穴四个部分组成。3.模具钢淬火后为获得高硬度与耐磨性，通常采用回火工艺。4.普通冲裁工序得到的冲裁件断面分为四个区域，分别是圆角带、光亮带、、毛刺带。5.塑料注射模中，可实现塑件无明显顶出痕迹的推出机构是推出机构。6.模具零件外圆柱面精加工阶段常用的磨削加工设备是。7.冷冲模标准模架的导柱与导套配合采用制配合。8.塑料按成型性能可分为热塑性塑料和塑料两大类。9.常规电火花加工工艺中，两个放电电极分别为工件电极和。10.压力铸造模具的浇注系统由直浇道、横浇道、、余料四部分组成。11.公差配合标注H7/g6属于类配合。12.冷冲压生产中，降低冲裁力的常用方法有斜刃冲裁、阶梯凸模冲裁、冲裁三类。13.塑料注射模冷却系统设计规范中，冷却水孔的中心间距通常为水孔直径的倍。14.模具零件平面度误差检测常用的量具是（或搭配平板的塞尺）。15.塑料注射成型的标准工艺周期分为合模、注射、、冷却、开模顶出五个阶段。16.冷冲模标准模架按导柱排布位置可分为对角导柱模架、中间导柱模架、导柱模架、四角导柱模架四类。17.模具表面热处理工艺中的渗碳工艺，主要适用于钢类零件的表面强化。18.数控铣削加工模具型腔时，粗加工阶段常用的走刀方式是铣削。19.冲裁模凸凹模刃口间隙超出合理范围时，冲裁件的毛刺高度会。20.压铸模常用的热作模具钢牌号为（国内牌号为4Cr5MoSiV1）。第二部分单项选择题（每题2分，共30分，每题只有1个正确答案）1.下列模具类型中，属于冷冲压模具的是（）A.热固性塑料注射模B.级进冲裁模C.铝合金压铸模D.吹塑成型模2.塑料注射模顶出机构中，用于实现顶出板复位的核心零件是（）A.复位杆B.拉料杆C.导柱D.限位钉3.落料件的最终尺寸精度主要取决于（）A.凸模硬度B.凹模硬度C.凸凹模刃口尺寸及配合间隙D.压力机公称压力4.下列模具加工工艺中，属于非接触式加工的是（）A.立式铣削加工B.平面磨削加工C.电火花成型加工D.卧式车削加工5.热固性塑料压制成型时，模具工作温度通常（）塑料熔融温度A.低于B.等于C.高于D.无明确要求6.冷冲模装配时，导柱压入下模座后，导柱轴线与模座上平面的位置精度要求为（）A.平行B.垂直C.倾斜30°D.倾斜45°7.下列模具表面处理工艺中，提升模具工作面耐磨性效果最优的是（）A.氧化发蓝处理B.喷漆防锈处理C.PVD硬质涂层处理D.镀锌防腐处理8.落料模凹模刃口正常磨损后，生产出的落料件尺寸会（）A.增大B.减小C.不变D.随机波动9.塑料注射模主流道衬套的小端孔径，与注射机喷嘴孔径的配合要求为（）A.比喷嘴孔径小0.2mmB.与喷嘴孔径完全相等C.比喷嘴孔径大0.5-1mmD.比喷嘴孔径大5mm以上10.下列钢材牌号中，属于冷作模具钢的是（）A.Cr12MoVB.H13C.45钢D.20钢11.模具零件加工过程中，粗、精加工工序分开设置的核心目的是（）A.提升生产效率B.保证最终加工精度C.降低刀具损耗D.简化生产管理12.下列冷冲压工序中，属于分离工序的是（）A.弯曲B.冲裁C.拉深D.翻边13.塑料注射成型过程中，下列参数设置过大会直接导致塑件出现飞边的是（）A.注射压力B.冷却时间C.开模时间D.料筒温度14.常规电火花成型加工模具型腔时，常用的工作液是（）A.自来水B.柴油C.煤油D.抗磨液压油15.塑料注射模试模时，发现塑件内部存在大量气孔，最可能的原因是（）A.注射压力过大B.保压时间过长C.模具排气不良D.冷却速度过慢第三部分判断题（每题1分，共10分，正确打√，错误打×）1.级进冲模可在同一个工位上同时完成落料、冲孔两道冲压工序。（）2.塑料注射模的排气槽通常开设在型腔熔融塑料最后填充的位置。（）3.模具钢淬火后的硬度越高，材料的韧性越好。（）4.冷冲模卸料板的唯一作用是卸下卡滞在凸模上的工件或废料。（）5.拉深模凸模表面通常需要开设排气孔，避免工件吸附在凸模表面。（）6.公差配合体系中，过渡配合的装配结果可能存在间隙，也可能存在过盈。（）7.常规电火花加工工艺仅能加工导电的金属或非金属材料。（）8.热塑性塑料可反复加热熔融、冷却成型，材料性能无明显下降。（）9.冲裁模凸凹模的配合间隙越大，所需的冲裁力越高。（）10.压力铸造模具不需要设置冷却温控系统。（）第四部分简答题（每题5分，共20分）1.简述冷冲模凸凹模合理间隙对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命的影响。2.简述塑料注射模浇注系统的核心设计要求。3.简述模具装配的标准工艺流程。4.简述模具全生命周期日常维护保养的主要内容。第五部分实操综合题（每题10分，共20分）1.某工厂采用冷冲落料模生产厚度2mm的Q235钢垫片，试模阶段发现落料件毛刺高度超出标准要求，试分析可能的故障原因并提出对应的解决措施。2.某PP材质食品包装盒注射模试模时，出现型腔填充不满、塑件缺料的问题，试分析可能的故障原因并提出对应的解决措施。第一部分填空题1.答案：复合模。解析：冷冲模按工序组合分为三类，单工序模一个工位完成一道工序，复合模一个工位完成多道工序，级进模多个工位依次完成多道工序。2.答案：浇口。解析：浇注系统是熔融塑料进入型腔的通道，浇口是连接分流道与型腔的关键部分，控制塑料流速和冷却速度。3.答案：低温。解析：低温回火温度150-250℃，可消除淬火应力，同时保持淬火后的高硬度和耐磨性，符合模具工作面的性能要求。4.答案：断裂带。解析：冲裁过程中材料经历弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段，对应断面形成四个特征区域。5.答案：推板（或脱料板）。解析：推板推出机构与塑件接触面积大，顶出力均匀，不会在塑件表面留下明显顶针痕迹，适用于外观要求高的塑件。6.答案：外圆磨床。解析：外圆磨床是精加工外圆柱面的专用设备，可达到IT6-IT7级精度，表面粗糙度Ra0.4μm以下。7.答案：基孔。解析：导套为标准孔件，公差带固定，导柱轴类零件调整公差带实现配合要求，因此采用基孔制配合。8.答案：热固性。解析：热塑性塑料加热熔融冷却固化可反复进行，热固性塑料加热后发生交联反应，固化后再次加热不会熔融。9.答案：工具电极。解析：电火花加工通过两个电极之间的脉冲放电腐蚀材料，工具电极通常采用紫铜或石墨材料。10.答案：内浇口。解析：内浇口是熔融金属进入型腔的最后通道，控制金属液的流速和流向，方便后续去除凝料。11.答案：间隙。解析：H7为孔的公差带，g6为轴的公差带，两者配合时最大间隙0.05mm，最小间隙0.009mm，属于间隙配合，适用于相对运动的零件。12.答案：加热。解析：加热冲裁是将板材加热到一定温度，降低材料的变形抗力，从而降低冲裁力，适用于厚板冲裁。13.答案：3-5。解析：水孔间距过大则冷却不均匀，过小则模具强度不足，3-5倍水孔直径是行业通用规范。14.答案：刀口形直尺（或刀口尺）。解析：刀口尺利用光隙法检测平面度，操作简便，检测精度可达0.001mm级。15.答案：保压。解析：保压阶段注射机持续施加压力，补充型腔中塑料冷却收缩的体积，避免塑件出现缩孔、凹陷缺陷。16.答案：后侧。解析：后侧导柱模架操作空间大，适用于中小型单工序模，送料方向不受限制。17.答案：低碳。解析：低碳钢含碳量低于0.25%，渗碳后表面含碳量提升，淬火后表面硬度高耐磨性好，芯部保持良好韧性。18.答案：等高（或层切）。解析：等高铣削逐层去除型腔余量，切削力稳定，刀具损耗小，是数控粗加工型腔的通用走刀方式。19.答案：增大。解析：合理间隙下冲裁件毛刺最小，间隙过大或过小都会导致剪切不充分，毛刺高度增大。20.答案：H13。解析：H13属于铬钼系热作模具钢，具有良好的高温强度、韧性和抗热疲劳性能，是压铸模的首选材料。第二部分单项选择题1.答案：B。解析：级进冲裁模是冷冲压模具的一种，其余选项均为成型模具，工作时需要加热原材料，不属于冷冲模范畴。2.答案：A。解析：复位杆固定在顶出板上，合模时复位杆先接触定模面，推动顶出板回到初始位置，保证下一次成型周期顺利进行。3.答案：C。解析：落料件的尺寸基准是凹模刃口尺寸，凸凹模间隙决定冲裁断面质量和尺寸偏差，两者共同决定落料件的最终精度。4.答案：C。解析：电火花加工通过脉冲放电腐蚀材料，两个电极之间没有机械接触，不存在切削力，其余加工方式均为刀具与工件直接接触切削。5.答案：C。解析：热固性塑料需要在高于熔融温度的模具中发生交联反应，才能固化成型，温度不足会导致固化不完全，塑件性能不合格。6.答案：B。解析：导柱与导套配合保证上下模的对中精度，导柱轴线与模座垂直才能保证导柱导套顺利配合，避免卡滞。7.答案：C。解析：PVD涂层可在模具表面沉积厚度1-5μm的硬质合金层，硬度可达2000HV以上，耐磨性是其他表面处理工艺的5-10倍。8.答案：A。解析：落料件尺寸与凹模刃口尺寸一致，凹模刃口磨损后刃口直径变大，因此落料件尺寸随之增大。9.答案：C。解析：主流道衬套小端孔径略大于注射机喷嘴孔径，可避免熔融塑料溢料，同时保证凝料顺利拉出。10.答案：A。解析：Cr12MoV属于高碳高铬冷作模具钢，硬度高耐磨性好，适用于冷冲模、冷镦模等冷作模具，H13为热作模具钢，45钢为结构钢，20钢为低碳钢。11.答案：B。解析：粗加工切削量大，产生的切削应力和热变形大，粗精加工分开可逐步消除应力和变形，保证最终零件的加工精度。12.答案：B。解析：冲裁是使材料沿封闭轮廓分离的工序，其余选项均为塑性成形工序，材料不会发生分离。13.答案：A。解析：注射压力过大时，熔融塑料会从分型面的间隙溢出，形成飞边，其余参数设置不当不会直接导致飞边产生。14.答案：C。解析：煤油绝缘性好、流动性好、放电腐蚀效率高，是常规电火花加工的标准工作液。15.答案：C。解析：模具排气不良时，型腔内的空气无法在填充过程中排出，被压缩在塑件内部形成气孔，其余参数设置不当会导致其他缺陷，不会直接产生内部气孔。第三部分判断题1.答案：×。解析：级进模每个工位只完成一道工序，多道工序在不同工位依次完成，同一个工位完成多道工序的是复合模。2.答案：√。解析：排气槽开设在最后填充位置，才能保证型腔内的气体完全排出，避免出现熔接痕、缺料、气孔等缺陷。3.答案：×。解析：模具钢淬火后硬度越高，材料的脆性越大，韧性越低，容易出现崩刃、断裂等问题。4.答案：×。解析：卸料板除了卸料作用外，还可以对凸模起到导向、保护作用，精密冲裁模的卸料板还起到压料作用，保证冲裁件质量。5.答案：√。解析：拉深过程中工件与凸模之间的空气被挤压排出，拉深完成后如果没有排气孔，工件会被大气压吸附在凸模上，导致脱模困难。6.答案：√。解析：过渡配合的公差带相互交叠，装配时根据零件的实际尺寸，可能出现间隙配合，也可能出现过盈配合，适用于定位要求高的零件。7.答案：√。解析：常规电火花加工需要通过电极之间的放电腐蚀材料，因此要求工件必须导电，非导电材料无法采用常规电火花加工。8.答案：√。解析：热塑性塑料的分子结构为线性或支链型，加热时分子链运动能力增强，熔融流动，冷却后分子链重新固化，可反复成型。9.答案：×。解析：冲裁间隙在合理范围内增大时，材料的剪切变形区应力集中，更容易发生断裂，冲裁力会随之降低。10.答案：×。解析：压铸模工作时接触高温熔融金属，需要设置冷却温控系统控制模具温度，避免出现粘模、塑件成型不良、模具寿命降低等问题。第四部分简答题1.参考答案：①对冲裁件质量的影响：合理间隙下，冲裁断面光亮带比例约为料厚的1/3-1/2，毛刺高度最小，尺寸精度符合要求；间隙过大时，断裂带宽度增加，毛刺大且厚，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲孔件尺寸大于凸模尺寸；间隙过小时，断面出现二次剪切带，毛刺高度同样增大，尺寸精度超差。（2分）②对冲裁力的影响：合理间隙下，材料剪切断裂所需的力最小，冲裁力比间隙过小时降低10%-20%；间隙过小会导致材料变形抗力增大，冲裁力明显升高。（1.5分）③对模具寿命的影响：合理间隙可减小刃口的磨损和崩刃风险，降低卸料力和推件力，模具寿命可提升30%以上；间隙过小会导致刃口侧面磨损加快，甚至出现崩刃；间隙过大会导致卸料力增大，刃口受冲击磨损加快，寿命均会降低。（1.5分）2.参考答案：①流动阻力小：流道表面粗糙度低，流道截面设计合理，减少压力损失，保证熔融塑料顺利填充型腔。（1分）②填充均匀：流道布局对称，浇口位置设置合理，保证塑料同时填充型腔各个位置，避免出现熔接痕、缺料等缺陷。（1分）③排气顺畅：浇注系统设计应配合型腔排气结构，有效排出型腔内的气体，避免出现气孔、烧焦等缺陷。（1分）④凝料易去除：浇口尺寸和形状设计合理，成型后容易与塑件分离，不影响塑件外观和尺寸精度。（1分）⑤材料损耗小：在保证填充要求的前提下，尽量缩短流道长度，减小流道截面积，降低凝料重量，减少材料浪费。（1分）3.参考答案：①装配前准备：熟悉装配图纸和技术要求，准备所需的工具、量具、辅材，检查所有零件的加工精度，去除零件毛刺飞边，做好清洁工作。（1分）②组件装配：将关联零件装配成独立组件，包括模架组件、型芯组件、顶出机构组件、抽芯机构组件等，保证各组件的配合精度。（1分）③总装：按照装配顺序依次将各组件安装到模座上，调整凸凹模间隙、型芯型腔的位置精度，保证所有运动部件运行顺畅，无卡滞。（1分）④试模调整：将装配完成的模具安装到对应设备上进行试模，检测成型件的质量，针对出现的缺陷调整模具结构或工艺参数，直到成型件符合图纸要求。（1分）⑤检验入库：试模合格后，对模具进行标识，填写装配和试模记录，喷涂防锈剂后入库存放。（1分）4.参考答案：①使用前维护：模具上机前检查导柱导套等润滑部位是否加注润滑油，检查刃口、型腔工作面是否有损伤、锈蚀，清理型腔表面的杂质和灰尘。（1分）②使用中维护：生产过程中定期加注润滑油，及时清理废料和溢料，避免废料卡滞损伤模具工作面，发现成型缺陷或模具异常立即停机检查，严禁带故障运行。（1分）③使用后维护：模具下机后彻底清理型腔、型芯、流道表面的残留物料，所有工作面喷涂防锈剂，合模后放置在干燥通风的存放区域。（1分）④定期检修：长期存放的模具每3-6个月开箱检查一次防锈情况，易损件磨损超过允许值时及时更换，修复后重新试模合格后方可再次投入使用。（1分）⑤存放管理：模具存放时上下放置垫块，避免工作面受压，严禁在模具上堆放重物，做好模具使用台账，记录使用次数、维修情况等信息。（1分）第五部分实操综合题1.参考答案：故障原因及对应解决措施如下：①凸凹模间隙不符合要求：间隙过大或过小都会导致毛刺超标，2mm厚Q235钢的单边合理间隙为0.1-0.16mm，若间隙过小可修磨凹模刃口扩大间隙，若间隙过大可更换对应尺寸的凸模或凹模。（2分）②凸凹模刃口磨损或崩刃：刃口变钝后剪切不充分，毛刺明显增大，可采用平面磨床刃磨凸凹模刃口，保证刃口锋利无崩缺，刃磨后重新调整间隙。（2分）③模架精度不足：导柱导套磨损导致间隙过大，上下模对中精度超标，局部凸凹模间隙偏移，可更换磨损的导