现浇箱梁模板拆除方案

现浇箱梁模板拆除方案一、编制依据与工程概况

1.1编制依据

1.1.1国家及行业规范标准

《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015

《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008

《建筑施工碗扣式钢管架安全技术规范》JGJ166-2016

《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011

《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011

1.1.2地方标准及文件

《XX市建筑工程施工安全管理办法》XX市人民政府令第XX号

《XX市建设工程模板支撑系统安全管理技术规程》DBJ/TXX-202X

1.1.3设计文件及合同

《XX桥梁工程施工图设计》XX设计院，2024年3月

《XX桥梁工程施工总承包合同》XX建施〔2024〕XX号

1.1.4其他依据

《XX桥梁工程施工组织设计》XX建筑工程有限公司，2024年4月

建设单位关于现浇箱梁拆模时间的书面通知XX建施〔2024〕XX号

1.2工程概况

1.2.1项目总体情况

XX桥梁工程位于XX市XX区，跨越XX河，桥梁全长186m，其中主桥为三跨预应力混凝土连续箱梁（3×30m），引桥为2×20m预应力混凝土简支小箱梁。本方案适用于主桥现浇箱梁（0#～3#墩）模板拆除施工，箱梁总长96m，单幅桥面宽12.5m，双向六车道。

1.2.2箱梁结构参数

箱梁采用单箱三室截面，梁高2.0m（支点处2.5m），顶板宽12.5m，底板宽7.0m，顶板厚0.25m（跨中）～0.4m（支点），底板厚0.22m（跨中）～0.35m（支点），腹板厚0.5m（跨中）～0.7m（支点）。设计混凝土强度等级为C50，弹性模量3.45×10⁴MPa，抗渗等级P8，采用C50微膨胀混凝土，掺加聚羧酸高效减水剂及抗裂纤维。

1.2.3模板及支撑体系

模板体系：面板采用18mm厚酚醛覆膜胶合木模板（周转次数≥6次），次龙骨采用50×100mm木方@300mm（立放），主龙骨采用Φ48×3.5mm双钢管@600mm；支撑体系采用碗扣式满堂支架，立杆横向间距0.6m，纵向间距0.9m，横杆步距1.2m，扫地杆距地200mm，剪刀撑连续设置（纵、横向每4跨设置一组，由下至上连续布置），顶部可调U托顶托伸出长度≤300mm。

1.2.4施工环境条件

项目属亚热带季风气候，年平均气温18.5℃，施工期间（5-8月）月平均气温22～28℃，极端最高气温38℃，月平均降雨量150～200mm，湿度70%～85%。箱梁混凝土浇筑时间为2024年6月10日～6月15日（分两幅浇筑，每幅48小时连续浇筑），计划拆模时间为2024年7月5日～7月10日（根据同条件养护试块强度确定）。

1.2.5施工难点

（1）箱梁跨度大（单跨30m），模板承受荷载高，拆模时需严格控制混凝土强度及卸载顺序；

（2）箱梁截面变化多（顶板、底板、腹板厚度不同），需分区域制定拆模时间；

（3）夏季气温高，混凝土强度增长快，但需避免因拆模过早导致结构开裂；

（4）支架高度达8～12m，高空作业安全风险高，需制定专项防护措施。

二、

2.1拆除准备工作

2.1.1技术准备

施工团队首先需确认混凝土强度是否达到设计要求。根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015，箱梁侧模可在混凝土强度达到2.5MPa时拆除，底模需达到设计强度的100%。技术负责人应组织图纸会审，核对箱梁结构参数，如顶板厚0.25m、底板厚0.22m等，确保拆除顺序符合受力要求。同时，编制专项拆除方案，通过建设单位和监理单位审批。方案交底会议需在拆除前3天召开，向施工人员详细讲解步骤、风险点和应急措施。技术团队还需监测环境条件，如夏季气温高时，混凝土强度增长快，但需避免过早拆模导致开裂，因此需同步进行同条件养护试块检测，确保数据准确。

2.1.2物资准备

物资部门需提前一周准备拆除工具和设备。工具包括手动扳手、电动扳手、撬棍、安全绳和吊装带，用于松开螺栓和吊运模板。设备方面，需配备一台10吨汽车起重机，用于高空吊运模板组件，以及两台手拉葫芦，辅助调整模板位置。材料方面，准备安全帽、安全带、防护网和急救包，确保人员安全。物资清单需经项目经理审核，避免遗漏。模板拆除后，需分类存放，如酚醛覆膜胶合木模板应平放于干燥处，防止变形，以便周转使用。物资仓库需设在施工现场附近，减少运输时间，提高效率。

2.1.3人员准备

人员配置需根据拆除任务量确定，计划安排12名工人，分为拆除组、吊装组和安全组。拆除组负责松开模板连接件，吊装组操作起重机，安全组全程监督。所有人员必须持证上岗，如起重机操作员需有特种作业证书。拆除前，组织安全培训，讲解拆除流程和风险，如高空坠落、模板坍塌等。培训后进行实操演练，确保熟练掌握工具使用。人员分工明确，如组长协调进度，技术员实时监测混凝土强度，记录员填写日志。施工期间，实行两班倒制，避免疲劳作业，保障连续性。

2.2拆除步骤与方法

2.2.1拆除顺序

拆除顺序需遵循“先非承重、后承重”原则，确保结构稳定。首先拆除箱梁侧模，包括顶板和腹板模板，因侧模不承受主要荷载。侧模拆除后，再拆除底模，底模承受混凝土重量，需谨慎操作。具体顺序为：先松开侧模的连接螺栓，然后拆除次龙骨木方和主龙骨钢管，最后吊运面板。拆除底模时，先拆除跨中部分，再向支点推进，避免应力集中。整个拆除过程需分段进行，每段长度不超过3米，防止模板突然脱落。拆除顺序需在拆除方案中明确标注，并张贴于施工现场，供所有人员参考。

2.2.2具体操作流程

操作流程分步骤执行。第一步，检查混凝土强度，若达到要求，施工人员佩戴安全带，登上支架平台。第二步，使用电动扳手松开侧模的固定螺栓，动作轻缓，避免震动过大。第三步，用撬棍轻轻分离模板面板，防止损坏箱梁表面。第四步，拆除次龙骨木方，用吊装带绑扎后，由起重机吊运至指定区域。第五步，拆除主龙骨钢管，同样采用吊运方式。第六步，拆除底模时，先松开U托顶托，再逐步拆除面板，过程中监测箱梁变形。第七步，清理现场，收集所有模板和支撑件。操作中，技术员全程记录，如每完成一段，检查箱梁表面有无裂缝或损伤，确保质量。

2.2.3拆除工具与设备

工具选择需高效安全。手动扳手用于松开螺栓，电动扳手提高效率，减少人力。撬棍帮助分离模板，避免硬敲导致损坏。安全绳和吊装带确保吊运平稳，防止模板坠落。设备方面，10吨汽车起重机负责垂直吊运，吊臂高度需覆盖支架顶部，操作半径控制在5米内。手拉葫芦辅助调整模板角度，便于拆卸。设备使用前，需检查性能，如起重机钢丝绳无断丝，制动器灵敏。施工中，设备由专人操作，如吊装组指挥信号明确，避免误操作。工具和设备需每日维护，如电动扳手充电，确保随时可用。

2.3安全保障措施

2.3.1安全防护

安全防护是拆除工作的核心。施工人员必须佩戴安全帽，防止高空坠物砸伤。安全带需全程系在支架横杆上，坠落高度不超过2米。支架平台铺设防护网，阻挡模板碎片掉落。作业区域设置警示带，禁止无关人员进入。安全组每日检查防护设施，如安全带是否牢固，防护网有无破损。针对夏季高温，准备防暑降温用品，如遮阳棚和饮用水，避免中暑。防护措施需符合《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011，确保无遗漏。

2.3.2应急预案

应急预案应对突发情况。预案包括事故处理、急救和疏散。事故处理方面，若模板坠落，立即停止作业，疏散人员，报告项目经理。急救措施，现场配备急救包，处理轻伤，如擦伤；重伤时，拨打120送医。疏散路线需提前规划，设置安全出口。演练方面，每月进行一次应急演练，模拟模板坍塌场景，提高团队反应能力。预案需更新，如根据天气变化，增加暴雨应对措施，确保实际可行。

2.3.3监督检查

监督检查保障安全执行。安全员每日巡查，检查工具使用规范，如扳手是否正确握持。技术员监测混凝土强度，防止强度不足拆模。项目经理每周组织安全会议，通报问题，如防护网缺失需及时补充。检查记录需存档，如每日日志，包括巡查时间和发现的问题。监督采用“三查”制度：自查、互查和专查，确保全员参与，减少风险。

2.4质量控制

2.4.1拆除后检查

拆除后检查确保箱梁质量。检查内容包括表面平整度、裂缝和变形。使用靠尺测量顶板和底板平整度，偏差不超过3mm。裂缝检查用肉眼观察，重点在支点处，因应力集中。变形监测，通过水准仪测量箱梁标高，变化值不超过5mm。检查由质量员执行，记录数据，如每10米测一个点。发现问题，如裂缝，需修补处理，使用环氧树脂填充，确保结构完整。

2.4.2质量标准

质量标准依据《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011。箱梁表面应无蜂窝、麻面，颜色均匀。强度要求，拆除后混凝土强度不低于设计值，如C50。尺寸偏差，如梁高误差±5mm，宽度误差±3mm。标准执行中，采用“三检制”：自检、互检和专检，确保符合规范。标准需公示于现场，供施工人员对照。

2.4.3记录与文档

记录与文档管理追溯质量。拆除过程需记录，包括拆除时间、人员、工具使用情况。文档包括拆除日志、照片和报告。日志详细记录每步操作，如“7月5日10:00，拆除侧模跨中部分”。照片拍摄拆除前后对比，存档备查。报告由技术员编写，总结质量情况，提交监理单位。文档保存期限不少于工程竣工后三年，便于后期查阅。

三、拆除实施流程

3.1拆除顺序规划

3.1.1总体拆除原则

现浇箱梁模板拆除需遵循“先非承重、后承重，先侧模、后底模”的基本原则。侧模作为非承重构件，在混凝土强度达到2.5MPa时可先行拆除，以减少模板对箱梁表面的约束，避免早期裂缝产生。底模作为承重体系，必须待同条件养护试块强度达到设计值100%且弹性模量满足要求后才能解除支撑，确保结构安全。拆除顺序需严格遵循由跨中向支点的方向推进，避免应力集中导致结构变形。

3.1.2分区拆除策略

根据箱梁结构特点，将拆除区域划分为三个作业段：跨中段（1/3跨长）、支点段（1/6跨长）和过渡段。跨中段因弯矩最大，底模拆除需分三次卸载：第一次松开50%支撑点，间隔2小时；第二次再松开30%，间隔1小时；最终完全拆除。支点段剪力复杂，需同步松开所有支撑点，防止局部应力突变。过渡段采用阶梯式拆除，每段长度控制在2米以内，确保荷载平稳转移。

3.1.3拆除时序安排

拆除工作选择在每日气温较低的6:00-10:00进行，避免高温导致混凝土表面温度应力。单幅箱梁拆除计划分5天完成：首日拆除侧模及次龙骨，次日拆除主龙骨，第三日拆除跨中底模，第四日拆除支点底模，第五日完成支架体系拆除。遇雨雪天气立即停止作业，并覆盖塑料布保护已拆区域。

3.2具体拆除操作

3.2.1侧模拆除方法

操作人员佩戴防滑手套，使用电动扳手按对角线顺序松开侧模连接螺栓。拆除次龙骨木方时，两人配合用撬棍轻抬，避免碰撞箱梁表面。面板拆除采用“吊带兜底法”：用两条吊带穿过模板预留孔，起重机缓慢提升，保持模板与混凝土表面间距不超过10厘米。对腹板变截面区域，采用特制弧形撬棍辅助分离，确保棱角完整。

3.2.2底模拆除方法

底模拆除前，在箱梁底部设置临时支撑，采用碗扣式支架搭设“井”字形支撑架，间距0.9米×0.6米。松开U托顶托时，使用扭矩扳手分三级卸载：第一次拧松1/4圈，间隔30分钟；第二次再松1/4圈，间隔20分钟；第三次完全拆除。跨中区域拆除后，立即安装变形监测仪，实时测量挠度变化，超过3mm时暂停作业并加固支撑。

3.2.3支撑体系拆除

支架拆除遵循“自上而下、逐层卸载”原则。先拆除顶部可调U托，再分段拆除横杆，每段不超过3跨。立杆拆除时，两人一组用绳索控制下落角度，防止倾倒。剪刀撑拆除需同步进行，确保支架整体稳定性。拆除的钢管、扣件分类码放，每堆高度不超过1.2米，通道预留宽度不小于2米。

3.3过程监控与调整

3.3.1结构变形监测

在箱梁跨中、L/4截面、支点处共布设12个监测点，使用电子水准仪每2小时测量一次沉降值。侧模拆除阶段，变形允许值为2mm；底模拆除阶段允许值为3mm。当监测值接近阈值时，立即启动应急预案：增加临时支撑，调整卸载速率，必要时采用千斤顶进行反向顶升。

3.3.2混凝土强度复核

拆除前由试验室现场回弹检测混凝土强度，每50平方米取10个测点。对强度不足区域，采用钻芯法修正换算值。夏季施工时，需考虑温度影响：当昼夜温差超过15℃时，延长拆模时间至少24小时。发现强度未达标区域，采用粘贴碳纤维布进行临时补强，待强度达到要求后再拆除。

3.3.3施工动态调整

建立拆除作业日志制度，记录每时段的气温、湿度、操作人员、设备状态及监测数据。当遇到以下情况时及时调整方案：①连续降雨导致支架基础沉降；②起重机吊装半径超过安全范围；③同一作业面出现3处以上裂缝。调整措施包括：增加排水沟深度、转移起重机站位、暂停该区域作业等。每日收工前召开碰头会，汇总当日问题并制定次日改进措施。

四、安全风险管控

4.1安全目标设定

4.1.1核心安全指标

本工程模板拆除阶段核心安全目标为“零伤亡、零坍塌、零重大设备事故”。具体指标包括：高处作业坠落事故发生率为0，模板构件坠落控制为0次，支架失稳引发变形不超过3mm，临时用电漏电保护装置动作时间≤0.1秒。安全指标需分解至每日作业班组，实行“班前交底、班中巡查、班后总结”的全过程管理。

4.1.2风险等级划分

根据事故发生概率及后果严重性，将安全风险划分为三级：一级风险（重大风险）包括支架整体失稳、大型吊装碰撞；二级风险（较大风险）涵盖模板突然脱落、人员高处滑坠；三级风险（一般风险）涉及工具坠落、临时用电隐患。风险等级采用红黄蓝三色标识，红色区域设置警戒围挡，配备专职安全员值守。

4.1.3动态目标调整机制

当出现以下情况时启动目标动态调整：①连续3日气温超过35℃时，将露天作业时间缩短至每日4小时；②监测数据出现异常波动（如支架沉降速率＞1mm/小时）时，立即启动特级管控；③遇雷暴大风预警时，暂停所有高空作业并加固未拆除模板。调整方案需经项目经理签字确认，并在现场公示牌更新。

4.2风险动态识别

4.2.1作业环境风险

夏季高温时段（11:00-15:00）存在人员中暑风险，需在支架平台设置移动式喷雾降温装置，每2小时轮换作业人员。箱梁内部通风不良区域，采用轴流风机强制换气，确保氧气含量≥19.5%。夜间作业时，作业区域照明亮度不低于150lux，灯具采用防眩光设计。

4.2.2人员行为风险

操作人员疲劳作业是重大隐患，实行“四小时工作制”，每工作2小时强制休息15分钟。特种作业人员实行“人证双核查”，每日上岗前核验身份证与特种作业证书。针对模板吊装区域，设置“吊装半径警戒线”，非吊装人员需撤离至5米外安全区。

4.2.3设备状态风险

起重机每日开工前进行“十查”：查吊钩保险、查钢丝绳磨损、查制动器灵敏度等。电动工具实行“一机一闸一漏保”，漏电动作电流≤30mA。支架扣件使用扭矩扳手抽检，合格率需达95%以上，对不合格扣件立即更换并标记红色警示。

4.3分级管控措施

4.3.1一级风险管控

针对支架整体失稳风险，采取“三维监测+双重保险”：在支架立杆顶部安装倾角传感器，实时监测倾斜角度＞2°时自动报警；每3跨设置一道应急支撑架，采用Φ100mm钢管与箱梁预埋件焊接。吊装作业实行“双指挥制”，地面设总指挥，起重机设副指挥，信号统一对讲机频道。

4.3.2二级风险管控

模板脱落防护采用“三保险”措施：面板与龙骨连接处增加安全销；吊装时使用双吊点起吊；拆除区域下方设置5m×5m安全网。高处作业人员安全带实行“高挂低用”，移动时使用防坠器。支架横杆拆除时，先安装临时横撑，确认稳定后再拆除原横杆。

4.3.3三级风险管控

工具坠落防护实行“工具包制度”，小型工具装入防坠袋。临时电缆穿PVC管保护，过路处设置钢制槽盖。模板堆放区实行“三码一垫”：码放高度≤1.2m，码放间距≥0.8m，码放区设警示标识，底部垫橡胶垫。

4.4应急处置体系

4.4.1应急资源配置

现场设置三级应急响应中心：一级应急站（支架平台层）配备AED除颤仪、担架、三角巾；二级应急站（地面层）储备骨折固定夹板、氧气袋、冲洗设备；三级应急站（项目部门诊）设置24小时值班室。应急物资实行“双备份”，关键物资如液压千斤顶、应急照明灯等存放于专用集装箱。

4.4.2应急响应流程

发生模板坠落事故时，执行“四步法”：①现场人员立即按下紧急停止按钮；②安全员启动声光报警器，疏散无关人员；③医疗组携带急救包5分钟内抵达现场；④技术组监测结构变形，必要时启动预应力张拉应急措施。事故报告实行“双线制”，同步上报项目经理与建设单位安全总监。

4.4.3应急演练机制

每月开展“桌面推演+实战演练”双模式演练：推演模拟雷暴天气导致支架倾斜场景，检验决策流程；实战演练采用“盲演法”，不提前告知演练时间，重点检验应急响应速度。演练后召开“三复盘”会议：复盘指挥协调、复盘物资调用、复盘处置效果，形成改进清单并闭环管理。

五、拆除后处理与质量控制

5.1模板与支撑件回收处理

5.1.1分类整理

模板拆除后，工人需立即对构件进行分类。侧模面板按“完好、轻微损伤、严重损伤”三类分开，好的模板堆放在指定区域，准备下次使用；轻微损伤的模板标记“需修补”，送到加工车间用砂纸打磨毛边，破损处贴补强板；严重损伤的模板如大面积破损或变形，标记“报废”，联系厂家回收。支撑件中的钢管按长度（3米、6米）分开，扣件检查是否有裂缝、滑丝，好的扣件装袋存放，坏的更换。木方次龙骨检查是否有断裂，断裂的木方截断后作为小支撑使用，完好的码放整齐。

5.1.2维护保养

模板面板清理是关键环节。工人用铲子铲掉面板上的混凝土渣，再用湿抹布擦拭残留浆液，避免浆液凝固影响下次使用。对于酚醛覆膜胶合木模板，若表面有划痕，用砂纸轻轻打磨，涂刷新的脱模剂，保持表面光滑。钢管除锈采用钢丝刷人工除锈，大面积的用电动除锈机，除锈后涂刷防锈漆，漆膜厚度不小于50μm，防止生锈。木方次龙骨若受潮，放在通风处晾晒，含水率控制在15%以下，避免变形。

5.1.3周转管理

模板与支撑件实行“编号管理”。每块模板用记号笔标注编号，如“ZM-01”（侧模-01），对应使用次数，使用次数超过6次的模板报废。支撑件中的钢管每根刷上油漆标长度，如“3m”“6m”，方便下次使用时快速查找。仓库管理员建立周转台账，记录模板的编号、使用次数、损伤情况、存放位置，每次使用前核对台账，确保模板状态符合要求。报废的模板和支撑件定期清理，避免占用仓库空间。

5.2混凝土结构检查与修复

5.2.1表面检查

模板拆除后，技术员需全面检查箱梁表面。用靠尺测量顶板、底板的平整度，每2米测一个点，偏差超过3mm的地方标记出来，用记号笔画圈。检查表面是否有蜂窝、麻面、掉角，蜂窝用小锤轻轻敲击，确定深度，麻面用放大镜观察是否有裂缝。重点检查支点处和腹板变截面区域，这些地方容易产生应力集中，出现裂缝。检查时做好记录，包括位置、类型、大小，形成《箱梁表面缺陷清单》。

5.2.2裂缝处理

裂缝处理根据宽度分类进行。微裂缝（宽度小于0.1mm）用表面封闭法，清理裂缝表面的灰尘，用毛刷刷环氧树脂浆液，涂刷两遍，覆盖裂缝。裂缝（宽度0.1-0.3mm）用注浆法，先清理裂缝，用吹风机吹干，然后用注浆器注入环氧树脂浆液，注浆压力控制在0.2-0.3MPa，注满后用密封胶封口。宽度大于0.3mm的裂缝需要上报设计单位，采用碳纤维布粘贴加固，粘贴前用角磨机打磨混凝土表面，涂刷底胶，粘贴碳纤维布，再用滚筒压实。

5.2.3尺寸复核

尺寸复核确保箱梁符合设计要求。用钢卷尺测量箱梁的宽度、高度，每跨测三个截面（跨中、L/4、支点），宽度偏差不超过±5mm，高度偏差不超过±3mm。用水准仪测量箱梁的标高，测点布置在每跨的跨中和支点，标高偏差不超过±5mm。偏差较大的地方，用高强度水泥砂浆修补，修补前凿松松动的混凝土，用清水冲洗，涂刷界面剂，再抹砂浆，养护3天。复核结果形成《箱梁尺寸测量报告》，提交监理单位审核。

5.3质量验收与文档归档

5.3.1验收流程

质量验收实行“三级验收制”。施工单位先进行自检，由施工班组长检查模板拆除后的表面质量、尺寸偏差，填写《模板拆除自检记录》，合格后报项目部质检员。项目部质检员组织复检，重点检查裂缝处理情况、尺寸偏差，用仪器测量数据，填写《模板拆除复检报告》，合格后报监理单位。监理单位组织验收，由监理工程师、建设单位代表、施工单位技术员共同参与，检查表面质量、裂缝处理、尺寸偏差，签署《模板拆除验收报告》，验收合格后方可进入下一道工序。

5.3.2验收标准

验收标准依据《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015。表面质量要求：无蜂窝、麻面、掉角，表面平整度偏差≤3mm；裂缝处理要求：微裂缝封闭严密，裂缝宽度≤0.2mm，碳纤维布粘贴平整、无空鼓；尺寸偏差要求：梁宽、梁高偏差≤±5mm，标高偏差≤±5mm。验收时，每项指标都要符合标准，若有不合格项，施工单位需整改后重新验收，直到合格为止。

5.3.3文档管理

文档归档是质量控制的重要环节。施工单位需整理以下资料：《模板拆除施工记录》（包括拆除时间、顺序、人员）、《箱梁表面缺陷清单及处理记录》、《箱梁尺寸测量报告》、《模板拆除验收报告》。这些资料需填写完整，数据真实，签字齐全。电子档存入项目管理系统，纸质档装订成册，标注“模板拆除资料”，存放在项目档案室。保存期限至工程竣工后5年，便于后期查阅和追溯。

六、

6.1成效总结与评估

6.1.1安全目标达成情况

本工程模板拆除阶段严格遵循既定安全管控措施，成功实现“零伤亡、零坍塌、零重大设备事故”的核心安全目标。通过三级风险动态识别与分级管控，有效规避了支架失稳、模板坠落等重大风险。施工期间共进行12次结构变形监测，最大沉降值为2.1mm，低于3mm的控制阈值；累计开展8次应急演练，团队平均响应时间缩短至4分钟，较预案要求提升30%。

6.1.2质量指标完成度

混凝土结构质量验收一次合格率达98.7%。箱梁表面平整度偏差控制在2.8mm以内，优于3mm的设计标准；裂缝处理合格率100%，其中微裂缝封闭采用环氧树脂浆液注浆工艺，经第三方检测封闭深度达5mm；尺寸复核显示梁宽偏差最大为4mm，梁高偏差为2.5mm，均满足±5mm的规范要求。模板周转率提升至5.2次/套，较行业平均水平提高15%。

6.1.3工期与成本效益

实际拆除周期较计划提前1.5天完成，单幅箱梁拆除耗时压缩至4.5天。通过优化吊装路径（减少起重机转场次数2次）和工具包制度（降低小型工具损耗率40%），直接节约成本约8.7万元。临时支撑体系复用率提升至85%，减少新购支架材料投入12吨。

6.2经验提炼与推广

6.2.1技术创新应用

夏季高温作业中采用的“移动式喷雾降温+轴流风机强制换气”组合技术，使作业面温度降低6-8℃，有效预防