桥梁支架法施工方案

桥梁支架法施工方案

一、桥梁支架法施工概述

1.1桥梁支架法的定义与基本原理

桥梁支架法是指在桥梁上部结构施工过程中，通过搭设由杆件、连接件、基础等组成的临时支撑体系（即支架），为混凝土浇筑、钢筋绑扎、预应力张拉、模板安装等施工工序提供承力平台，待桥梁主体结构达到设计强度或具备承载能力后，再将支架拆除的施工方法。其基本原理是通过支架将施工荷载（包括结构自重、施工设备荷载、人员荷载、风荷载等）传递至地基或下部结构，确保施工过程中结构的稳定性和安全性。支架体系通常包括支架基础、支架主体、模板系统、安全防护设施等组成部分，其中支架基础需具备足够的承载力和稳定性，支架主体需根据桥梁跨径、荷载大小选择合适的结构形式（如满堂支架、门式支架、贝雷梁支架等），并经过严格的设计计算以验证其强度、刚度和稳定性。

1.2桥梁支架法的适用范围与条件

桥梁支架法适用于多种桥梁类型的上部结构施工，尤其在中、小跨径桥梁（跨径一般小于50m）中应用广泛，如钢筋混凝土梁桥、预应力混凝土梁桥、拱桥等。在特定条件下，大跨径桥梁的局部施工（如现浇段、合龙段）也常采用支架法。其适用条件主要包括：桥梁所处地形复杂，大型吊装设备难以进入或作业空间受限；桥梁设计采用现浇结构，无法采用预制吊装工艺；施工工期相对宽松，允许支架搭设和拆除的周期；地基条件较好或可通过地基处理满足支架基础承载力要求；桥梁结构形式对施工过程中的变形控制要求较高，支架法可提供稳定的支撑体系。此外，对于城市桥梁，因受周边建筑物、交通管线等限制，支架法也成为常用的施工选择。

1.3桥梁支架法的主要施工特点

桥梁支架法作为传统且应用广泛的施工方法，具有以下显著特点：一是临时性与安全性并重，支架为临时结构，设计需考虑施工各阶段荷载组合，确保其在使用期间不发生失稳、变形过大等问题，保障施工人员与结构安全；二是施工工艺相对成熟，技术难度较低，对施工人员技能要求不高，便于现场管理与质量控制；三是施工周期较长，支架搭设、预压、拆除等工序需占用一定工期，可能影响总体施工进度；四是成本受支架类型、材料价格、地基处理等因素影响较大，尤其是满堂支架需消耗大量钢管、扣件等材料，成本较高；五是环境适应性较强，可在山地、峡谷、城市狭窄场地等复杂地形条件下使用，但对地基条件有一定要求，软弱地基需进行加固处理；六是结构变形可控，通过支架预压可有效消除非弹性变形，调整支架标高，确保桥梁线形符合设计要求。

1.4桥梁支架法施工的技术重要性

桥梁支架法在现代桥梁建设中具有重要的技术地位和应用价值，其重要性主要体现在以下几个方面：首先，它是实现现浇桥梁结构施工的关键技术手段，为无法预制吊装的桥梁提供了可行的施工路径，保障了桥梁结构的整体性和连续性；其次，支架法施工可有效控制桥梁结构的变形与受力，通过精确的支架设计和预压工艺，能够减少混凝土浇筑过程中的沉降与徐变，确保结构尺寸和线形精度；再次，在复杂地形环境下，支架法展现出独特的适应性，无需大型起重设备，降低了施工对场地的依赖，拓展了桥梁建设的地理范围；此外，支架法施工技术经过长期发展已形成完善的标准体系，包括支架设计规范、施工验收标准等，为工程质量提供了技术保障；最后，随着新型支架材料（如铝合金支架、盘扣式支架）和施工技术的应用，支架法在施工效率、安全性和经济性方面持续优化，仍将在未来桥梁建设中发挥重要作用。

二、施工准备

2.1现场勘察与评估

2.1.1地质条件分析

施工前，工程团队需对桥梁施工区域进行详细的地质勘察。地质条件直接影响支架基础的稳定性，因此必须通过钻探取样和土壤测试，评估地基的承载能力。例如，在软土地基上，可能需要采用桩基加固或换填碎石来提高承载力。勘察报告应包括土壤类型、地下水位和地震烈度等数据，确保支架基础设计符合安全标准。现场勘察还涉及地形测绘，识别潜在风险如坡度变化或裂缝，这些因素可能导致支架沉降或失稳。

2.1.2环境因素评估

环境因素评估关注施工区域的外部条件，包括气候、水文和周边设施。气候方面，需分析降雨量、风速和温度变化，以避免在恶劣天气下施工。例如，强风可能导致支架晃动，需增加临时支撑。水文评估涉及河流或地下水的影响，确保支架基础不被侵蚀。同时，检查周边建筑物和交通流量，制定防护措施如设置围挡或限行标志，减少对环境的干扰。环境评估结果应形成书面报告，指导施工期间的动态调整。

2.1.3安全风险评估

安全风险评估是施工准备的核心环节，需全面识别潜在危险源。团队应检查高空作业风险，如支架高度超过2米时，需安装安全网和防护栏。机械操作风险包括设备故障或人员误操作，需制定应急预案。此外，评估火灾风险，确保施工现场配备灭火器和消防水源。风险等级划分后，制定控制措施，如定期检查支架连接件或限制施工区域人员数量。评估过程应邀请安全专家参与，确保方案切实可行。

2.2材料与设备准备

2.2.1支架材料选择

支架材料的选择需基于桥梁跨径和荷载要求，常见材料包括钢管、木方和铝合金。钢管支架因其高强度和耐久性被广泛采用，尤其适用于大跨径桥梁。选择材料时，需考虑成本和可回收性，例如铝合金支架虽价格较高，但重量轻且易于拆卸。材料供应商必须提供质量证明文件，确保符合国家标准。采购过程中，团队应对比多家供应商，选择性价比最优的方案。材料到场后，进行外观检查，避免使用变形或腐蚀的部件，确保支架结构整体稳定。

2.2.2施工设备配置

施工设备配置包括起重机械、模板系统和检测工具。起重设备如塔吊或汽车吊，用于支架和模板的吊装，需根据桥梁高度选择型号。模板系统应采用标准化模块，便于快速组装和拆卸。检测工具如水准仪和全站仪，用于监控支架变形和标高。设备配置前，进行需求分析，确保数量充足。例如，大型桥梁项目可能需要多台吊车同时作业。设备进场后，进行试运行，检查性能和安全性，避免施工中因设备故障导致延误。

2.2.3材料检验与验收

材料检验与验收是质量控制的关键步骤，所有材料必须经过严格测试。钢管和连接件需进行拉伸试验，验证其抗拉强度。木方应检查含水率，防止施工中开裂。验收过程包括抽样检查和批量验证，确保每批材料合格。不合格材料需立即退回或更换，并记录原因。验收报告由质检员签字确认，作为施工档案的一部分。此外，材料存储需分类管理，如钢管存放在干燥处，避免锈蚀，确保施工时材料性能稳定。

2.3人员组织与培训

2.3.1施工团队组建

施工团队的组建需根据项目规模和专业需求，明确各岗位职责。项目经理负责整体协调，技术主管监督支架设计，安全员监督现场安全。施工人员包括架子工、焊工和普工，需根据技能水平分配任务。例如，架子工负责支架搭设，焊工处理连接件。团队组建时，优先选择有类似项目经验的成员，确保工作效率。人员数量应匹配施工进度，避免人力过剩或短缺。团队结构需扁平化，便于快速决策，如每日例会解决突发问题。

2.3.2技术培训与交底

技术培训与交底确保施工人员掌握操作规范。培训内容涵盖支架搭设流程、荷载计算和应急处理。例如，新员工需学习如何使用安全带和检测工具。交底会议由技术主管主持，详细解释施工图纸和方案，强调关键点如支架预压步骤。培训采用理论结合实操，模拟现场场景，如模拟大风天气下的支架加固。培训记录需存档，作为考核依据。通过培训，减少人为错误，提高施工质量和效率。

2.3.3安全教育

安全教育是人员培训的重要组成部分，旨在预防事故。教育内容包括高空作业防护、用电安全和急救知识。例如，培训人员识别危险信号如支架异响。安全教育形式多样，如视频演示和现场演练，增强记忆效果。安全员定期检查施工行为，如是否佩戴安全帽。教育后进行考试，确保全员合格。安全教育不仅提高意识，还培养团队协作精神，如互相监督违规行为，营造安全文化氛围。

三、支架设计与计算

3.1设计原则

3.1.1安全性原则

支架设计必须将安全性置于首位，确保其在施工全周期内承受各类荷载时结构稳定。工程师需依据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》等标准，对支架进行强度、刚度和稳定性验算。尤其要考虑极端工况，如混凝土浇筑时的冲击荷载、突发强风作用下的侧向稳定性，以及支架拆除时的临时受力状态。安全系数取值应高于常规结构，通常不小于1.5，为施工误差和材料性能波动预留缓冲空间。

3.1.2经济性原则

在满足安全的前提下，优化支架材料用量与周转周期。通过对比满堂支架、门式支架、贝雷梁等不同体系的成本效益，选择适合项目特征的方案。例如，对于跨径30米以下的桥梁，采用盘扣式钢管支架可减少30%的搭设时间；而对于大跨径现浇箱梁，则优先选用可回收的贝雷梁体系。材料采购时考虑租赁与采购的平衡点，避免一次性投入过大。

3.1.3可实施性原则

设计方案需紧密衔接现场条件。在狭窄场地采用模块化支架，减少现场焊接作业；在陡峭地形则采用阶梯式基础设计，避免大规模土方开挖。同时预留施工通道，方便模板安装与混凝土运输。节点设计需考虑人工操作便利性，如碗扣式接头比螺栓连接可提高40%的搭设效率。

3.2结构选型

3.2.1支架体系分类

根据桥梁结构形式与荷载特征，主流支架体系可分为三类：满堂支架适用于中小跨径梁桥，通过密集立柱形成整体支撑平台；门式支架在墩柱位置设置门洞，保留通行空间，适合城市桥梁施工；贝雷梁支架利用桁架结构形成大跨度支撑，常用于跨越河流或道路的桥梁。每种体系均有其适用场景，如满堂支架在山区桥梁中因地基处理成本低而更具优势。

3.2.2材料选择标准

钢管支架优先选用Q235B级低碳钢，壁厚不小于3.5mm；木方支架需使用东北红松等硬木，含水率控制在12%-15%；铝合金支架则适用于对重量敏感的项目，但需注意其弹性模量仅为钢材的1/3。材料进场时需提供第三方检测报告，重点检查钢管的弯曲度、木方的抗弯强度以及铝合金的焊接质量。

3.2.3基础形式确定

支架基础形式直接影响整体稳定性。在硬质地基上采用混凝土垫层，厚度不小于200mm；软土地基则采用桩基础，桩长需穿透软弱土层进入持力层0.5倍桩径；在回填区域，需采用级配碎石换填并分层夯实，压实度不小于93%。基础设计需同步考虑排水措施，避免雨水浸泡导致地基承载力下降。

3.3荷载计算

3.3.1永久荷载

永久荷载包括结构自重与模板体系重量。钢筋混凝土梁体自重按25kN/m³计算，需区分不同施工阶段的受力状态；钢模板按0.3kN/㎡估算，木模板则取0.5kN/㎡。对于变截面桥梁，应分段计算荷载分布，如箱梁腹板位置需考虑0.8倍的荷载放大系数。

3.3.2可变荷载

可变荷载涵盖施工活载、风荷载与偶然荷载。施工人员设备荷载取1.0kN/㎡，同时考虑2kN的集中荷载作用于最不利位置；基本风压按50年一遇取值，沿海地区需增加1.2倍的风振系数；偶然荷载包括混凝土泵送冲击力（按2倍浇筑高度计算）和温度应力（按±20℃温差考虑）。

3.3.3荷载组合规则

采用极限状态设计法进行荷载组合。承载能力极限状态需组合1.2倍永久荷载与1.4倍可变荷载；正常使用极限状态则采用1.0倍永久荷载与0.7倍可变荷载。对于预应力张拉阶段，需单独计算反拱荷载对支架的影响，确保脱模时结构变形可控。

3.4稳定性验算

3.4.1整体稳定性

通过有限元软件建立支架模型，进行屈曲分析。第一阶屈曲模态安全系数应大于4.0，重点检查立柱的长细比，钢管支架立柱长细比不超过150，木方立柱不超过120。对于高度超过8米的支架，需设置剪刀撑，与地面夹角控制在45°-60°之间，形成空间桁架体系。

3.4.2局部稳定性

验算杆件受压稳定性时，需考虑初始缺陷影响。钢管受压构件计算长度系数取1.0，木方取1.25；节点连接按铰接计算，实际施工中需增加10%的预紧力。对于高应力区域，如门洞横梁，需进行局部加劲处理，防止腹板失稳。

3.4.3地基稳定性

地基承载力验算需考虑荷载扩散角。混凝土基础下地基压力应小于地基特征值的1.2倍；桩基础需进行单桩静载试验，确保极限承载力不小于设计值的2倍。施工期间需设置沉降观测点，累计沉降超过20mm时立即启动应急预案。

3.5节点设计

3.5.1连接节点构造

扣件式钢管支架采用直角扣件旋转扣件组合，螺栓扭矩达40N·m时方可使用；碗扣式支架需确保碗扣内径与立杆外径间隙小于2mm；贝雷梁连接销轴必须安装保险销。所有节点均需设置防脱落措施，如焊接限位板或使用开口销。

3.5.2传力路径优化

荷载传递路径应简短直接。横梁与立柱采用对接焊缝时，焊缝长度不小于10倍焊脚尺寸；木方支架采用扒钉连接时，间距不大于300mm；对于斜向支撑，需设置角度调节装置，确保传力均匀。

3.5.3细部构造处理

在支架与墩柱连接处，设置橡胶垫层缓冲冲击；在变截面位置，采用楔形垫块调节标高；通道位置采用工字钢次梁，预留1.2m净空高度。所有细部构造均需进行1:1实体模型试验，验证实际传力效果。

四、支架搭设与安装

4.1基础处理

4.1.1地基清理与找平

施工前需彻底清除场地内杂物、淤泥及软弱土层，确保基底坚实。采用挖掘机配合人工整平，地面坡度控制在1%以内。对于局部低洼处，分层回填级配碎石并夯实，每层厚度不超过300mm，压实度不低于93%。基础表面需设置2%-3%的排水坡度，避免积水浸泡地基。

4.1.2基础结构施工

根据荷载计算结果，选择混凝土基础或扩大基础。混凝土基础厚度不小于200mm，强度等级不低于C20，内配双层钢筋网（φ8@150mm×150mm）。扩大基础采用C25素混凝土，底部铺设100mm厚碎石垫层。基础边缘预留排水沟，与场区排水系统连通。

4.1.3基础验收

基础施工完成后进行隐蔽工程验收。重点检查地基承载力（采用轻型动力触探试验）、混凝土强度（同条件试块检测）及平整度（用3m靠尺检测，间隙≤5mm）。验收合格后方可进行支架搭设，并做好影像记录存档。

4.2支架主体搭设

4.2.1测量放线

利用全站仪精确放出支架立杆位置，纵向间距误差控制在±10mm内，横向误差控制在±20mm内。在基础表面弹墨线标记，确保立杆位置准确。对于曲线桥梁，采用加密测点控制线形，每5m设置一个控制断面。

4.2.2立杆安装

立杆应逐根吊装就位，底部可调节底座调平。对接时采用对接扣件，严禁搭接，立杆垂直偏差控制在全高的1/500以内。首层立杆安装完成后立即安装扫地杆（距地200mm），形成初始框架。每搭设两层检查一次垂直度，发现偏差及时纠偏。

4.2.3水平杆连接

水平杆采用直角扣件与立杆连接，接头位置错开布置，不在同一跨内。纵向水平杆步距严格按设计执行，误差≤±20mm。当遇墩柱位置时，水平杆需断开，并采用短杆与墩柱预埋件焊接固定，确保整体刚度。

4.2.4剪刀撑设置

在支架四角、纵向每隔4-6m设置竖向剪刀撑，与地面夹角45°-60°。横向每隔3-5m设置连续剪刀撑，形成空间桁架体系。剪刀撑采用旋转扣件固定，搭接长度不小于1m，端部扣件盖板边缘至杆端距离≥100mm。

4.3模板系统安装

4.3.1底模铺设

底模采用18mm厚酚醛覆膜胶合板，次楞采用50×100mm木方，间距300mm。主楞采用双φ48mm钢管，间距900mm。模板接缝处贴双面胶密封，接缝错开布置。铺设时预留预拱度，预拱值按二次抛物线设置，跨中预拱度取计算值的1.2倍。

4.3.2侧模安装

侧模采用大块钢模板，面板厚6mm，加劲肋为[8槽钢。安装时先安装侧模支撑体系（可调支撑杆），再吊装模板板块。模板垂直度用线坠检测，偏差≤3mm/m。对拉螺栓间距严格按设计执行，外侧采用双螺母紧固。

4.3.3端模安装

端模采用定制钢模板，与侧模采用企口连接。安装时严格控制梁端长度，误差±5mm。预应力锚垫板位置需精确定位，采用螺栓固定在端模上，确保与孔道垂直。

4.4支架预压

4.4.1预压方案制定

预压荷载取1.2倍结构自重，采用砂袋分级加载。加载分三级：50%、80%、100%，每级持压不少于2小时。卸载同样分三级进行，同步测量支架变形。预压区域选取代表性跨径，不少于跨径总数的20%。

4.4.2沉降观测

在支架底板、跨中、1/4跨等位置布置观测点，每跨不少于9个点。采用精密水准仪观测，加载前测初始值，每级加载后稳定30分钟观测一次，卸载后每2小时观测一次，直至变形稳定（24小时内沉降≤1mm）。

4.4.3变形调整

根据预压结果计算支架弹性变形和非弹性变形。通过可调顶托调整底模标高，设置预拱度时考虑弹性变形值。非弹性变形超过3mm的支架部位，必须重新检查节点连接，必要时局部加固。

4.5质量控制要点

4.5.1节点连接质量

扣件螺栓扭矩必须达到40-65N·m，采用扭矩扳手抽检，合格率100%。立杆对接扣件开口朝上，避免进水。碗扣式支架需确保碗扣内径与立杆间隙≤2mm，所有碗扣必须锁紧到位。

4.5.2垂直度控制

支架搭设过程中，每搭设两个单元层用经纬仪检测垂直度。高度≤20m时偏差≤5mm；高度>20m时偏差≤15mm。发现倾斜立即采用顶撑或钢丝绳校正，严禁在倾斜状态下继续搭设。

4.5.3安全防护设置

支架外围满挂密目安全网，底部设置180mm高挡脚板。操作层设置1.2m高防护栏杆，挂立网。通道口采用钢管搭设防护棚，顶部铺设双层脚手板。夜间施工设置警示灯，支架顶部安装障碍灯。

五、混凝土施工工艺

5.1混凝土制备

5.1.1配合比设计

根据设计强度等级和环境条件，通过试验确定最优配合比。C50混凝土水泥用量控制在450kg/m³以内，掺加粉煤灰替代部分水泥，掺量不超过胶凝材料总量的30%。选用级配良好的中砂，细度模数2.6-2.8，含泥量≤3%。粗骨料采用5-20mm连续级配碎石，针片状含量≤5%。

5.1.2原材料控制

水泥选用P.O42.5普通硅酸盐水泥，进场时检查出厂合格证和检验报告。外加剂使用聚羧酸高性能减水剂，掺量通过试配确定，减水率≥20%。每车骨料含水率检测两次，及时调整施工配合比。原材料堆场设置防雨棚，避免受潮结块。

5.1.3搅拌工艺

采用强制式搅拌机，投料顺序为：石子→水泥→砂→外加剂。搅拌时间控制在120-150秒，确保搅拌均匀。冬季施工时热水预热骨料，出机温度不低于10℃。夏季施工在骨料堆喷淋冷水，出机温度不超过30℃。

5.2混凝土运输

5.2.1运输设备选择

使用8m³混凝土罐车运输，罐体转速控制在3-6r/min。运输距离超过5km时，采用双层保温措施。现场配备2台备用罐车，应对交通拥堵或设备故障。

5.2.2运输过程控制

运输途中保持罐体缓慢转动，防止离析。夏季覆盖防晒篷布，冬季采用棉被包裹。到达现场后检测坍落度，允许偏差±20mm。坍落度损失超过30%的混凝土严禁使用，必须退回搅拌站处理。

5.2.3现场调度

设立混凝土调度中心，通过电台协调罐车进出顺序。浇筑高峰期每3分钟放行一辆罐车，避免现场积压。雨天运输车辆安装防滑链，坡道段安排专人指挥。

5.3混凝土浇筑

5.3.1浇筑方案制定

采用斜向分段、水平分层的方法浇筑。每层厚度控制在30-50cm，浇筑方向从跨中向墩柱推进。腹板与底板交接处设置下料串筒，避免离析。

5.3.2浇筑实施

使用两台汽车泵对称布料，泵管支架独立搭设。泵管出口距浇筑面高度不超过1.5m。安排8名振捣工，采用50mm插入式振捣棒，振捣半径不超过50cm。振捣时快插慢拔，插入下层混凝土5-10cm，避免过振或漏振。

5.3.3特殊部位处理

锚垫板区域采用小直径振捣棒，确保振捣密实。预应力管道位置人工辅助捣实，避免碰波纹管。施工缝处凿毛处理，露出粗骨料，冲洗干净后铺一层1-2cm水泥砂浆。

5.4振捣工艺

5.4.1振捣设备

选用高频插入式振捣器，频率不低于10000次/分钟。配备3台备用振捣器，防止设备故障。振捣棒长度根据梁高选择，箱梁内部使用1.5m长棒，翼缘板使用0.8m短棒。

5.4.2振捣方法

振捣工按梅花状布点，移动间距不超过振捣棒作用半径的1.5倍。振捣时间以混凝土表面泛浆、无气泡逸出为准，一般20-30秒。振捣棒避免触及模板和钢筋，防止变形。

5.4.3质量检查

振捣后检查混凝土表面，出现泌水时及时排除。对重点部位如腹板与底板倒角处，增加振捣频次。夜间施工使用强光手电辅助检查，确保振捣到位。

5.5养护措施

5.5.1养护方案

混凝土初凝后覆盖土工布，表面洒水保持湿润。箱梁内部设置喷雾装置，定时喷水养护。养护期不少于14天，前7天每2小时洒水一次，后7天每4小时洒水一次。

5.5.2温度控制

冬季施工采用暖棚养护，棚内温度不低于5℃。夏季在混凝土表面覆盖双层麻袋，并定时洒水降温。大体积混凝土内部埋设冷却水管，进出水温差控制在25℃以内。

5.5.3拆模养护

侧模在混凝土强度达到2.5MPa后拆除，拆除时避免碰撞棱角。底模待混凝土强度达到设计值的100%后拆除，拆除时测量支架变形。拆模后立即覆盖养护，防止水分过快蒸发。

5.6施工缝处理

5.6.1施工缝留置

施工缝设置在结构受力较小处，距板中1/3跨位置。新旧混凝土接触面凿成凸凹面，深度5-10mm。清除松动石子和浮浆，高压水枪冲洗干净。

5.6.2接茬处理

浇筑前在施工缝处铺30mm厚同配比水泥砂浆。浇筑时仔细振捣，确保新旧混凝土结合密实。接茬处加强养护，防止开裂。

5.6.3质量检测

超声波检测施工缝结合质量，声速值不低于3500m/s。取芯检查混凝土密实度，无孔洞和夹渣。发现缺陷及时修补，确保结构整体性。

六、支架拆除与安全监控

6.1支架拆除准备

6.1.1拆除条件确认

支架拆除前需确认混凝土强度达到设计要求，箱梁底模拆除时混凝土强度不得低于设计值的100%，侧模拆除时强度不低于2.5MPa。由试验室提供同条件养护试块检测报告，监理工程师现场确认签字。同时检查桥梁结构变形是否稳定，连续3天沉降观测值不超过1mm。

6.1.2拆除方案编制

根据支架类型制定专项拆除方案，明确拆除顺序、工艺及安全措施。满堂支架采用“先非承重部位后承重部位、先上后下”原则，门式支架需先拆除上部横梁再拆门架。方案中标注危险区域警戒范围，设置醒目警示标识，并绘制详细拆除流程图。

6.1.3人员设备配置

配备持证架子工8-12人，分两组对称作业。拆除工具包括活动扳手、撬棍、手拉葫芦等，高处作业配备防坠器。设备方面准备2台5t汽车吊用于吊运构件，1台装载机清理场地。所有人员佩戴安全帽、防滑鞋，高处作业系双钩安全带。

6.2支架拆除流程

6.2.1拆除顺序实施

首先拆除模板系统，从跨中向墩柱方向逐步松开可调顶托，拆除底模和侧模。随后拆除水平杆，每拆除两根水平杆立即检查立杆稳定性。最后拆除立杆，采用逐根吊装方式，严禁抛掷。拆除过程中保持支架对称同步，高差不超过两步架高度。

6.2.2构件吊运作业

吊点选择在构件重心上方，钢丝绳夹角不大于60°。小型构件装入专用吊笼，大型构件如贝雷梁采用专用吊具。吊运时构件下方5m范围内禁止站人，信号工与吊车