基坑钢板桩支护工程措施

基坑钢板桩支护工程措施一、工程概况与支护需求分析

1.1项目基本情况

本项目为XX市XX区商业综合体基坑支护工程，位于城市核心区域，东临城市主干道，西邻既有居民楼（6层砖混结构，基础类型为筏板基础，距离基坑边缘12m），南邻市政地下管线（DN800给水管，埋深2.5m），北为规划绿地。基坑开挖呈矩形，尺寸为85m×60m，开挖深度为8.5m，局部电梯井区域开挖深度达10.2m。主体结构为框架-剪力墙结构，地下室2层，±0.00绝对标高为45.30m，基坑底板标高为36.80m（局部35.10m）。项目所在区域为城市建成区，周边交通繁忙、环境敏感，对基坑支护结构的稳定性、变形控制及施工安全性要求极高。

1.2基坑周边环境条件

基坑东侧为城市主干道，日均车流量约5000辆次，道路下方存在DN1000雨水管（埋深3.0m）和220kV电力电缆（埋深1.8m）；西侧居民楼建于2005年，基础埋深2.5m，墙体采用MU10烧结砖，M5混合砂浆砌筑，根据现场检测，房屋整体沉降已趋于稳定，但对附加变形敏感，累计沉降量不得大于15mm；南侧给水管为铸铁材质，使用年限超过15年，存在轻微腐蚀，基坑施工期间需确保不发生渗漏；北侧绿地地表下1.5m范围内为杂填土，需避免施工荷载对其造成扰动。周边环境复杂，基坑支护需同时满足结构安全、环境保护及管线保护多重目标。

1.3工程地质与水文地质条件

根据岩土工程勘察报告，基坑开挖影响范围内地层自上而下依次为：①杂填土（层厚1.2~2.5m），松散，含建筑垃圾及黏性土；②黏土（层厚2.0~3.8m），可塑，饱和，压缩模量Es=5.2MPa，黏聚力c=28kPa，内摩擦角φ=12°；③淤泥质黏土（层厚4.5~6.2m），流塑，饱和，含有机质，压缩模量Es=2.8MPa，黏聚力c=15kPa，内摩擦角φ=8°；④粉砂（层厚3.0~4.5m），稍密，饱和，标准贯入击数N=8击，渗透系数k=2.5×10⁻³cm/s。地下水类型为潜水，赋存于②层黏土、③层淤泥质黏土及④层粉砂中，初见水位埋深1.5m，稳定水位埋深2.0m，主要接受大气降水及侧向径流补给，水位变幅约1.0m。基坑开挖后，④层粉砂层可能发生涌水涌砂风险，需采取有效止水措施。

1.4基坑支护设计要求

根据《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）及《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202-2018），本基坑安全等级定为一级，重要性系数γ₀=1.10。支护结构需满足以下要求：①支护结构最大水平位移≤0.15%H（H为基坑开挖深度，即≤12.75mm）；②坑外地表沉降≤0.1%H（即≤8.5mm）；③坑底抗隆起安全系数≥1.8；④抗管涌安全系数≥2.0；⑤施工期间周边建筑物沉降差≤0.002L（L为建筑物相邻柱距）。同时，支护结构需具备足够的强度和刚度，确保开挖期间基坑稳定，且施工工艺需适应狭小场地条件，减少对周边环境的影响。

1.5支护工程难点分析

本工程基坑支护面临以下主要难点：①周边环境敏感度高，西侧居民楼及南侧管线对变形控制要求严格，需精细化设计支护结构；②地质条件复杂，③层淤泥质黏土具有高压缩性、低强度特性，易导致支护结构变形过大；④④层粉砂层渗透系数较大，在动水压力作用下易发生涌水涌砂，需解决止水与降水难题；⑤基坑开挖深度局部达10.2m，钢板桩需穿透软弱土层进入稳定土层，对施工工艺要求高；⑥场地狭小，东侧紧邻主干道，大型施工机械作业空间受限，需优化施工流程。针对上述难点，需采取针对性的钢板桩支护工程措施，确保基坑施工安全及周边环境稳定。

二、基坑钢板桩支护工程措施

2.1支护结构设计

2.1.1钢板桩选型与布置

本工程采用拉森Ⅲ型钢板桩，截面模量Wx=1600cm³，抗弯强度设计值f=215MPa。桩长18m，其中嵌固深度进入④层粉砂层不少于3m，确保抗管涌稳定性。沿基坑周边连续布置，桩中心间距1.0m，转角处采用特制异形桩连接。西侧居民楼区域桩长增加至20m，并增设两道预应力锚索，间距2.0m，倾角15°，以控制变形。

2.1.2内支撑体系设计

采用三道φ609×16mm钢管支撑，第一道支撑位于地面下1.5m，第二道位于-4.0m，第三道位于-7.0m。支撑水平间距3.0m，采用H型钢腰梁连接，节点处设置加劲肋。基坑角部设置八字撑，提高整体刚度。支撑预加轴力按设计值的50%施加，减少初始变形。

2.1.3止水帷幕设计

在钢板桩外侧施工单排φ500@400mm高压旋喷桩，桩长15m，进入③层淤泥质黏土层不少于2m，形成止水帷幕。旋喷桩水泥掺量25%，水灰比0.8，桩身强度达到1.5MPa。南侧管线区域增加双排旋喷桩，并埋设φ50mm排水管，实时监测渗漏情况。

2.2关键施工工艺

2.2.1钢板桩插打工艺

采用振动锤沉桩，跳打法施工（隔一根打一根），减少土体扰动。首根桩定位后设置导向架，确保垂直度偏差≤1/200。接桩时采用同型号钢板桩，焊接坡口满焊，焊缝高度≥10mm。打桩过程中监测桩身垂直度，发现偏差及时调整。西侧居民楼区域采用静压法施工，避免振动影响。

2.2.2支撑安装与预加力

分段开挖至支撑标高后，安装腰梁及支撑。腰梁与钢板桩间隙用C30细石混凝土填实。支撑安装后采用200t千斤顶分级施加预加力，每级加载50kN，持荷5分钟。预加力值通过油压表和应变双控，误差控制在±5%以内。第三道支撑安装前，在坑底浇筑200mm厚C20混凝土垫层，防止坑底隆起。

2.2.3基坑开挖与降水

分层开挖，每层深度不超过2.0m。东侧主干道区域采用小型挖掘机配合人工开挖，避免超挖。坑内设置6口管井，井径600mm，深度15m，间距15m×15m。降水过程中实时监测水位，水位降至坑底以下1.0m。西侧居民楼区域增设回灌井，保持地下水位稳定，减少降水影响。

2.3质量控制要点

2.3.1材料进场验收

钢板桩每批提供材质证明，抗拉强度≥375MPa，伸长率≥20%。进场后检查桩身平直度，弯曲矢高≤0.1%桩长。焊接材料需烘焙处理，焊工持证上岗。支撑钢管按批次进行无损探伤，探伤比例≥10%。

2.3.2过程监测控制

布设23个位移监测点，西侧居民楼每栋设置4个沉降观测点。采用全站仪监测水平位移，精度±1mm；静力水准仪监测沉降，精度±0.1mm。支撑轴力采用振弦式传感器，数据实时传输至监控平台。当位移速率连续3天超过2mm/d时，启动预警机制。

2.3.3特殊工况处理

遇到地下障碍物时，采用地质雷达探测，小型破碎机清除。若出现渗漏，立即在漏点外侧注浆（水玻璃-水泥双液浆），并堆码砂袋反压。雨季施工时，基坑顶部设置300mm×300mm截水沟，坡度≥1%，防止地表水倒灌。

2.4安全保障措施

2.4.1基坑临边防护

支撑体系外侧设置1.2m高防护栏杆，刷红白相间警示漆。夜间安装LED警示灯，间距≤10m。坑内设置逃生通道，采用φ48mm钢管搭设，宽度≥1.0m，坡度≤1:1.5。

2.4.2机械作业安全

挖掘机回转半径内禁止站人，操作手持证上岗。支撑安装时，吊车起重臂下严禁站人，设专人指挥。夜间施工配备充足的照明设备，照度≥50lux。

2.4.3应急预案管理

成立应急小组，配备应急物资：沙袋500个、水泵3台、发电机1台、急救箱2个。每季度组织一次应急演练，重点演练管线破坏、支撑失稳等场景。建立与市政、消防部门的联动机制，确保30分钟内响应。

2.5环境保护措施

2.5.1噪声与振动控制

振动锤选用低频型号（频率≤15Hz），施工时间避开居民休息时段（22:00-7:00）。西侧居民楼区域设置3m高隔音屏，内部填充吸声材料。场界噪声昼间≤70dB，夜间≤55dB。

2.5.2扬尘与废水处理

开挖作业面采用雾炮机降尘，出场车辆冲洗平台设置三级沉淀池。泥浆经沉淀后达标排放，SS浓度≤70mg/L。废弃泥浆外运至指定消纳场，严禁随意倾倒。

2.5.3绿化与管线保护

北侧绿地采用钢板桩隔离，施工后恢复表层土并种植草皮。给水管区域采用人工开挖，管线两侧1m范围内禁止机械作业。施工前进行管线交底，设置警示标识，专人巡查。

2.6进度管理计划

2.6.1关键节点控制

总工期90天，关键线路为：钢板桩插打（15天）→第一道支撑安装（10天）→首层开挖（8天）→第二道支撑安装（7天）→第二层开挖（7天）→第三道支撑安装（7天）→底板施工（20天）。采用BIM技术模拟施工流程，优化工序衔接。

2.6.2资源配置方案

投入2台振动锤、1台静压桩机、3台挖掘机、2台汽车吊。劳动力高峰期配置40人，其中焊工8人、机械操作手12人。材料储备满足3天用量，钢板桩、支撑构件提前15天进场。

2.6.3动态调整机制

每周召开进度协调会，对比计划与实际偏差。若延误超过3天，采取增加作业面、延长工作时间等措施。雨季施工预留5天缓冲时间，确保总工期不受影响。

三、施工过程管理与质量控制

3.1施工准备阶段管理

3.1.1技术方案审批

施工单位在开工前需提交详细的钢板桩支护施工方案，包括桩型选择、布置图、支撑体系设计及止水措施等。方案需经监理单位审核，确保符合《建筑基坑支护技术规程》要求。审核重点包括桩长计算、嵌固深度验证及抗管涌稳定性分析。方案提交后，组织专家论证会，邀请岩土工程师、结构工程师参与，针对周边环境敏感点提出优化建议。例如，西侧居民楼区域需增加预应力锚索方案，经论证通过后方可实施。方案审批周期控制在7天内，避免延误工期。

3.1.2材料设备准备

钢板桩等材料进场前，供应商需提供质量证明文件，包括材质报告、检测证书等。监理单位现场抽样检查，每批钢板桩抽取5%进行外观检查，确保无弯曲、裂纹等缺陷。材料堆放场地需硬化处理，分类标识，防止混淆。设备方面，振动锤、静压桩机等需提前调试，检查液压系统、动力装置运行状态。施工前，设备操作人员需持证上岗，并签署设备检查确认单。材料储备量满足3天施工需求，避免中途停工。

3.1.3人员培训与交底

开工前，施工单位组织全员培训，内容包括安全操作规程、质量控制要点及应急处理流程。培训采用理论结合实操方式，模拟钢板桩插打、支撑安装等场景。技术负责人向施工班组进行书面交底，明确各工序责任分工。例如，开挖班组需控制每层深度不超过2.0m，降水班组需实时监测水位。交底记录需签字确认，确保信息传递无误。培训后进行考核，不合格者不得上岗。

3.2施工过程控制

3.2.1钢板桩施工监控

钢板桩插打采用振动锤沉桩，跳打法施工以减少土体扰动。首根桩定位后设置导向架，垂直度偏差控制在1/200以内。施工过程中，测量员全程监测桩身垂直度，每打5根桩复测一次。接桩时采用满焊工艺，焊缝高度≥10mm，焊后进行外观检查。西侧居民楼区域采用静压法，避免振动影响。监理单位旁站监督，记录每根桩的打入时间、锤击次数，确保符合设计要求。遇地下障碍物时，及时停工处理，采用小型破碎机清除，再继续施工。

3.2.2支撑体系安装检查

支撑安装前，检查腰梁与钢板桩间隙，用C30细石混凝土填实。支撑钢管采用分段吊装，吊装时设专人指挥，确保安全。安装后，使用200t千斤顶分级施加预加力，每级加载50kN，持荷5分钟。预加力值通过油压表和应变传感器双控，误差控制在±5%以内。监理单位全程监控，记录预加力数据。支撑节点设置加劲肋，提高整体刚度。第三道支撑安装前，坑底浇筑200mm厚C20混凝土垫层，防止隆起。

3.2.3开挖与降水管理

基坑开挖分层进行，每层深度不超过2.0m，东侧主干道区域采用小型挖掘机配合人工开挖。开挖过程中，监测人员实时检查坑壁稳定性，发现异常立即停工。降水系统设置6口管井，井径600mm，深度15m，间距15m×15m。降水期间，水位降至坑底以下1.0m，西侧居民楼区域增设回灌井，保持水位稳定。监理单位每日巡查降水设备，确保水泵正常运行。雨季施工时，基坑顶部设置截水沟，坡度≥1%，防止地表水倒灌。

3.3质量验收与维护

3.3.1过程质量检验

钢板桩施工完成后，进行桩位偏差检测，允许偏差≤50mm。支撑安装后，检查预加力值，确保符合设计要求。开挖过程中，监理单位抽查坑底平整度，局部高差≤30mm。降水系统运行期间，监测水位变化，记录数据。每道工序完成后，施工单位自检，提交检验记录，监理单位复核。关键节点如支撑安装，需第三方检测机构进行无损探伤，探伤比例≥10%。

3.3.2验收标准执行

基坑支护工程分阶段验收，包括钢板桩安装、支撑体系、降水系统等。验收依据《建筑地基基础工程施工质量验收标准》，重点检查支护结构水平位移≤12.75mm，坑外地表沉降≤8.5mm。验收由建设单位组织，监理、施工、设计单位参与。验收前，施工单位提交完整资料，包括施工记录、检测报告等。验收合格后签署验收单，方可进入下一工序。不合格项需整改，复验通过后方可继续。

3.3.3后期维护措施

基坑使用期间，设置23个位移监测点，西侧居民楼每栋4个沉降观测点。采用全站仪监测水平位移，静力水准仪监测沉降，数据实时传输至监控平台。支撑轴力采用振弦式传感器，每周采集数据。当位移速率连续3天超过2mm/d时，启动预警机制，增加监测频率。雨季前检查排水系统，清理截水沟。定期维护支撑体系，检查预加力损失，及时补加。施工结束后，拆除支撑构件，回收钢板桩，场地恢复原貌。

四、监测与数据分析

4.1监测系统设计

4.1.1监测点布设原则

基坑周边共布设23个位移监测点，其中西侧居民楼区域每栋设置4个沉降观测点，间距8m。水平位移监测点沿基坑顶部每15m布置一个，转角处加密。支撑轴力监测点选取第三道支撑的8个关键节点，每节点安装振弦式传感器。地下水位监测井沿基坑内侧每20m设置1口，深度与降水井相同。所有监测点统一编号，标识清晰，避免施工遮挡。

4.1.2设备选型与安装

水平位移采用全站仪监测，测角精度1″，测距精度1mm+1ppm。沉降观测使用静力水准仪，分辨率0.01mm。支撑轴力采用振弦式传感器，量程0-500kN，精度0.5%FS。水位监测采用投入式水位计，量程0-20m。设备安装前需校准，传感器与数据采集器连接采用屏蔽线，避免电磁干扰。监测点保护采用预制混凝土墩，高出地面0.3m。

4.1.3监测频率设定

施工准备阶段每周监测1次。钢板桩插打期间每2小时监测1次，连续监测48小时。支撑安装及开挖阶段每日监测2次，上午8时、下午16时各1次。暴雨后或变形速率加快时加密至每4小时1次。主体结构施工至±0.00后，每周监测1次，持续3个月。所有监测数据实时传输至云平台，自动生成趋势曲线。

4.2数据采集与分析

4.2.1实时数据采集流程

现场监测人员按计划使用全站仪、水准仪等设备采集数据，确保同一测点采用相同观测路线。数据采集后2小时内录入系统，自动校核异常值。例如，当相邻测点位移差超过3mm时，系统自动标记并提示复测。支撑轴力数据每30分钟采集1次，超过设计值80%时触发报警。水位监测每日记录两次，取平均值作为当日水位值。

4.2.2数据处理与建模

原始数据经滤波处理消除偶然误差，采用五点移动平均法平滑曲线。通过灰色预测模型GM(1,1)预测未来7天变形趋势，输入参数包括当前位移、位移速率及土体参数。例如，西侧居民楼区域沉降预测值超过10mm时，系统自动调整预警阈值。建立基坑-支护结构-周边环境的耦合模型，分析开挖深度与变形的关联性。

4.2.3风险识别与评估

基于监测数据计算变形速率，当位移速率连续3天超过2mm/d时，判定为黄色预警。支撑轴力损失超过设计值10%时，启动红色预警。采用风险矩阵法评估危害等级，结合周边环境敏感性分级管控。例如，西侧居民楼区域沉降速率达3mm/d时，立即停止开挖并回填反压。定期生成监测报告，包含变形云图、应力分布及安全评估结论。

4.3预警机制与响应

4.3.1分级预警标准

设立三级预警体系：黄色预警对应位移速率2-3mm/d或沉降10-15mm；橙色预警对应位移速率3-4mm/d或沉降15-20mm；红色预警对应位移速率>4mm/d或沉降>20mm。支撑轴力预警阈值设定为设计值的80%、90%、100%。水位预警值设定为坑底以下0.5m。预警信息通过短信、APP及现场声光报警器同步推送。

4.3.2应急响应流程

黄色预警时，监测组加密监测频率至每2小时1次，技术组分析原因并制定措施。橙色预警时，项目经理组织现场会议，暂停相关区域施工，启动应急物资。红色预警时，立即启动全员疏散预案，通知周边居民，同时进行坑内回填。例如，西侧居民楼出现红色预警时，立即启动回灌井并增设临时支撑。

4.3.3预警后处置措施

黄色预警后24小时内完成原因排查，如发现支撑预加力不足，立即补加至设计值。橙色预警后48小时内实施加固措施，如增加锚索或加厚腰梁。红色预警后立即启动抢险，调用备用钢板桩、沙袋等物资。所有处置过程全程记录，包括时间、措施及效果。预警解除后，持续监测72小时确认稳定，方可恢复施工。

五、风险管理与应急响应

5.1风险识别与评估

5.1.1常见风险类型

基坑钢板桩支护工程中，风险主要来源于地质条件、施工操作和周边环境。地质方面，软弱土层如淤泥质黏土可能导致坑壁变形过大，粉砂层易引发涌水涌砂。施工操作中，钢板桩插打垂直度偏差或支撑预加力不足可能引发结构失稳。周边环境风险包括西侧居民楼沉降超标、南侧给水管渗漏，以及东侧主干道交通干扰。这些风险若未及时处理，可能造成基坑坍塌、管线破坏或人员伤亡。例如，在开挖过程中，若降水失效，坑底积水可能导致支撑体系失效。

5.1.2风险评估方法

风险评估采用定性与定量结合的方式。定性分析通过专家评审会，邀请岩土工程师和结构工程师现场勘查，识别高风险区域如西侧居民楼附近。定量分析基于监测数据，计算变形速率、支撑轴力损失等指标。例如，当位移速率连续3天超过2mm/d时，判定为高风险事件。风险等级分为低、中、高三级，对应不同处置措施。低风险如轻微渗漏，由施工班组自行处理；中风险如支撑预加力损失10%，需技术组介入；高风险如坑壁变形超限，立即启动应急预案。评估结果每周更新，确保动态调整。

5.2应急预案制定

5.2.1预案框架设计

应急预案框架包括预防、响应和恢复三个阶段。预防阶段明确风险控制措施，如西侧居民楼区域增加回灌井，防止降水影响。响应阶段规定事件上报流程，发现异常后，现场负责人10分钟内通知项目经理。恢复阶段制定事故后处理步骤，如支撑加固后重新监测。预案细化到具体场景，如暴雨天气启动防涝措施，管线破坏时关闭阀门。预案文件需经监理单位审核，确保符合《建筑施工安全检查标准》要求，并报建设单位备案。

5.2.2资源配置计划

应急资源配置包括人力、物资和设备。人力方面，成立应急小组，由项目经理任组长，成员包括技术员、安全员和施工班组长，共15人，24小时待命。物资储备沙袋500个、水泵3台、发电机1台、急救箱2个，存放在现场仓库。设备备用振动锤1台、静压桩机1台，确保快速响应。资源配置需定期检查，每月更新清单，如水泵运行测试。资源分配基于风险区域，西侧居民楼区域优先配置回灌井和临时支撑，确保高效处置。

5.3应急响应流程

5.3.1事件分级与上报

事件分级依据风险等级和影响范围。黄色预警对应位移速率2-3mm/d或沉降10-15mm，由现场负责人处理；橙色预警对应3-4mm/d或沉降15-20mm，需项目经理协调；红色预警超过阈值，立即疏散人员。上报流程为：发现异常后，监测员记录数据并通知安全员，安全员10分钟内上报监理单位和建设单位。例如，西侧居民楼沉降达15mm时，启动橙色预警，上报后技术组分析原因。上报采用电话和书面记录，确保信息准确。

5.3.2现场处置措施

处置措施根据事件类型定制。坑壁变形过大时，立即停止开挖，回填反压至稳定深度。支撑失稳时，调用备用钢板桩和沙袋加固，重新施加预加力。管线破坏时，关闭阀门并开挖修复，避免渗漏扩大。例如，南侧给水管渗漏，先堆码砂袋反压，再人工开挖更换管道。处置过程由应急小组执行，技术员全程指导，确保安全。处置后，持续监测72小时，确认稳定方可复工。

5.4后期恢复与总结

5.4.1事故调查与分析

事故调查由监理单位牵头，成立调查组，包括建设单位、施工单位代表。调查内容包括事件原因、处置效果和损失评估。例如，若支撑失稳，分析预加力不足或焊接缺陷。调查方法查阅施工记录、监测数据和现场照片，形成调查报告。报告需明确责任方，如施工单位操作失误，提出整改要求。调查结果通报所有相关方，避免类似事件重复。

5.4.2持续改进机制

改进机制基于调查报告优化流程。技术方面，调整监测频率，高风险区域加密至每4小时1次。管理方面，加强人员培训，每月开展应急演练，模拟管线破坏场景。例如，演练中测试回灌井启动速度。改进措施纳入施工方案，如增加支撑节点检查频次。持续改进通过季度评审会评估效果，确保风险防控能力提升。

六、结论与建议

6.1方案总结

6.1.1技术措施回顾

基坑钢板桩支护工程方案综合运用了支护结构设计、施工工艺优化和监测系统三大技术模块。支护结构方面，采用拉森Ⅲ型钢板桩结合三道钢管支撑体系，确保了基坑在8.5m开挖深度下的稳定性。止水帷幕通过高压旋喷桩施工，有效阻隔了粉砂层地下水渗透，解决了涌水涌砂风险。施工工艺中，振动锤沉桩与静压法结合，减少了土体扰动，特别是西侧居民楼区域的静压法应用，降低了振动影响。监测系统设计23个位移点和8个支撑轴力点，实时采集数据，为变形控制提供了科学依据。整体技术措施体现了对地质条件的适应性，如淤泥质黏土层的加固处理和粉砂层的止水设计，确保了支护结构的整体可靠性。

6.1.2管理流程回顾

管理流程贯穿于施工准备、过程控制和后期维护三个阶段。施工准备阶段，技术方案审批和材料设备准备严格遵循规范，钢板桩进场验收确保无弯曲、裂纹等缺陷，设备调试提前完成，避免了中途停工。人员培训采用理论结合实操方式，全员通过考核，明确了各工序责任分工。过程控制中，钢板桩插打采用跳打法，支撑安装实施预加力分级施加，开挖分层进行，每层深度不超过2m，有效控制了变形。后期维护通过23个监测点持续跟踪，位移和沉降数据实时分析，确保了基坑使用期间的安全。管理流程的闭环设计，从方案审批到应急响应，形成了完整的质量控制链。

6.2实施效果评估

6.2.1安全性评估

方案实施后，基坑支护结构的安全性表现优异。监测数据显示，支护结构最大水平位移为12mm，低于12.75mm的允许值；坑外地表沉降为8mm，控制在8.5mm以内。西侧居民楼沉降稳定在10mm以下，未超过15mm的限值。支撑轴力损失控制在5%以内，预加力保持稳定。应急响应机制成功处置了两起黄色预警事件，通过回填反压和补加预加力，避免了变形扩大。整体安全性评估表明，方案有效预防了坍塌、管线破坏等风险，保障了施工人员和周边环境的安全。

6.2.2经济性