2025年起重机械维修工(高级)实操试题(附答案)

2025年起重机械维修工(高级)实操试题(附答案)考试基本说明适用范围：本试题适用于桥式、门式起重机械维修工（高级）实操考核，考核依据为《起重机械维修工国家职业技能标准（2019年版）》高级工技能要求，无超纲内容。考试时长：180分钟总分：100分，合格线60分考前准备：1.设备：额定起重量5t单梁桥式起重机1台、额定起重量10t双梁桥式起重机1台，设备状态预先设置对应考核故障，无安全隐患。2.工器具：万用表（精度±1.5%）、兆欧表（500V）、游标卡尺（精度0.02mm）、塞尺（0.02~1mm）、扭矩扳手（量程10~100N·m）、轴承拉马、铜锤、专用拆卸工具、个人安全防护用品（安全帽、安全带、绝缘鞋、防割手套）。3.辅助材料：通用锂基润滑脂、0号砂纸、耐油密封垫、多股铜芯导线、接线端子、标识牌、标准校验砝码（1t、2t、5t、10t）。考核通用要求：考生全程需遵守《起重机械安全规程第1部分：总则》（GB6067.1-2010）作业规范，严禁带电作业，操作前必须执行断电、挂牌、验电流程，服从监考人员指挥，违规操作直接判定考核不合格。考核项目1：起重机械综合故障排查与处理（配分40分）考核要求给定故障场景：10t双梁桥式起重机送电后，大车行走功能正常，主钩仅能下降不能上升，同时小车行走无动作。要求考生在90分钟内完成故障排查、故障排除，恢复设备全部功能，操作符合安全规范。配分与评分标准考核要点配分扣分规则安全防护操作5未执行断电、挂牌、验电流程扣5分，防护用品穿戴不齐全扣2分故障排查逻辑10排查顺序混乱、盲目拆解每处扣2分，未排除误操作因素扣3分故障点定位15每遗漏1个故障点扣5分，故障原因判断错误每处扣3分故障排除效果8故障排除后功能未完全恢复扣5分，试运行存在安全隐患扣8分现场清理与工器具归位2工器具随意摆放、现场未清理扣2分1.前期准备：穿戴完整安全防护用品，断开起重机总电源开关柜，悬挂“有人工作禁止合闸”标识牌，用500V验电器验电确认总进线无电压后，进入作业环节。2.故障初判：查阅设备运行记录，询问操作人员故障发生前的操作情况，确认无操作手柄档位错误、误碰急停等人为误操作因素。3.故障点排查与处理：（1）排查主钩上升限位开关：打开上升重锤式限位开关防护罩，用万用表通断档检测限位常闭触点，若触点阻值无穷大，判定为触点烧蚀或摆杆卡滞，处理方式：更换同型号限位开关，调整摆杆位置，确保重锤动作灵活。（2）排查主钩上升控制回路公共继电器：该继电器同时为小车行走控制回路提供公共供电，断开控制回路电源，用万用表电阻档检测继电器线圈阻值，若阻值为无穷大判定为线圈烧毁，处理方式：更换额定电压匹配的同型号继电器，紧固接线端子，确保接触良好。（3）排查主钩上升制动器力矩开关：若制动器推杆卡滞、制动力矩不足，力矩开关会触发切断上升控制回路，拆解制动器护罩，检查力矩开关状态，若开关处于触发状态，清理制动器推杆油污、添加润滑脂，调整制动弹簧预紧力至设计值，复位力矩开关。4.试运行验证：所有故障处理完成后，清理作业现场，收回工器具，拆除断电标识牌，送电后依次测试主钩升降、小车行走、大车行走功能，连续操作3次无异常，确认功能完全恢复。解析本项目考核高级工对桥式起重机控制回路逻辑、机电联动故障的排查能力，排查逻辑遵循“从易到难、从外到内、先电气后机械”的原则，避免不必要的拆解；三个故障点为高级工日常运维高频遇到的问题，无偏题，故障原因和处理方式符合设备运维规范，其中公共继电器供电为大小车控制回路的常见设计逻辑，符合通用桥式起重机电气设计标准。考核项目2：核心部件解体检修与调校（配分30分）考核要求对5t单梁桥式起重机的大车主动行走轮组进行解体检修、调校，要求检修后轮组运行无啃轨、无异响，装配精度符合《通用桥式起重机》（GB/T14405-2011）要求，考核时长60分钟。配分与评分标准考核要点配分扣分规则安全操作3未垫实端梁、未执行断电挂牌流程扣3分拆卸工艺5暴力拆卸造成零部件变形、损坏扣5分，拆卸顺序混乱扣2分零部件损伤判定7报废标准判断错误每处扣3分，遗漏损伤缺陷每处扣2分装配精度8装配间隙、平行度偏差超出标准要求每处扣3分，螺栓扭矩不符合设计要求扣2分试运行效果5运行存在啃轨、异响扣5分，间隙不符合要求扣2分工器具归位与现场清理2现场遗留杂物、工器具未归位扣2分1.前期准备：断电挂牌，将起重机大车开到指定检修位，用硬质枕木垫实主动轮所在端梁的两端，确保端梁无倾斜坠落风险。2.轮组拆卸：拆除轮组端盖的紧固螺栓，取下端盖、密封件，用扭矩扳手松开轮轴的固定螺母，用轴承拉马均匀受力将轮轴从端梁安装孔中拉出，依次取下行走轮、圆锥滚子轴承、隔套。3.零部件检查与判定：（1）行走轮检查：用游标卡尺测量轮缘厚度，磨损量超过原设计厚度的50%判定为报废；测量踏面厚度，磨损量超过原设计厚度的15%判定为报废；踏面存在裂纹、缺损直接报废。（2）轴承检查：检查轴承滚道、滚子是否存在点蚀、裂纹、变形，润滑脂是否干涸变质，存在上述缺陷直接更换轴承。（3）密封件、隔套检查：密封件老化开裂、隔套磨损变形直接更换。4.装配与调校：（1）清理所有配合面的油污、锈蚀，在轴承内圈、轮轴配合面涂抹通用锂基润滑脂，采用热装法将轴承装配到轮轴上，装配温度不超过120℃。（2）将轮组整体装入端梁安装孔，调整轴承轴向间隙，用塞尺检测轴承游隙在0.1~0.2mm范围内，紧固轮轴固定螺母，用扭矩扳手按照设计力矩（80N·m）紧固，加装防松垫圈。（3）调校轮组精度：同一端梁两个行走轮的平行度偏差不超过0.5mm/m，同侧两个行走轮的轮距偏差不超过±2mm，行走轮踏面与轨道顶面的接触面积不小于踏面总面积的70%。5.试运行验证：拆除端梁下方的枕木，送电后大车全程往返行走3次，检查轮缘与轨道侧面间隙全程不小于2mm，无摩擦痕迹、无异响，确认符合要求。解析本项目考核高级工对起重机械核心行走部件的检修能力，所有判定标准、精度要求均符合GB/T14405-2011的强制要求，啃轨是桥式起重机高频故障，调校方法为高级工必备技能，装配工艺符合起重机械检修规范，无争议内容。考核项目3：安全保护装置校验与调试（配分20分）考核要求对10t双梁桥式起重机的起重量限制器、上升极限位置限制器进行校验调试，要求装置动作灵敏可靠，参数符合GB6067.1-2010要求，考核时长20分钟。配分与评分标准考核要点配分扣分规则安全操作2校验过程未设置警戒区扣2分，违规带载调试扣2分起重量限制器校验10校验方法错误扣6分，动作值不符合标准要求扣4分上升极限位置限制器校验6校验方法错误扣3分，动作距离不符合标准要求扣3分校验记录填写2记录不完整、参数填写错误扣2分1.前期准备：在起重机作业区域设置警戒区，安排专人值守，严禁无关人员进入，断电检查安全装置接线牢固、无破损。2.起重量限制器校验：（1）空载通电，检查起重量限制器显示屏显示值为0，偏差不超过±1%FS。（2）依次加载5t（50%额定起重量）、9t（90%额定起重量），调整限制器预警阈值，加载至9t时触发声光报警信号，记录预警值。（3）加载至10.5t（105%额定起重量），调整动作阈值，切断主钩上升动力源，仅允许下降动作，再加载至11t（110%额定起重量），确认上升动力源可靠切断，记录动作值。3.上升极限位置限制器校验：（1）主钩空载上升，调整重锤式限位的摆杆安装位置，当吊钩滑轮组顶部距离卷筒外壳的最小距离为200mm时，限位开关动作，切断上升动力源。（2）连续测试3次，每次均能可靠触发动作，无延迟、无失效。4.填写校验记录，清晰记录预警值、动作值、动作距离等参数，签字确认。解析本项目考核高级工对起重机械核心安全装置的校验能力，参数要求均符合GB6067.1-2010的强制规定：起重量限制器90%额定起重量预警、105%~110%额定起重量切断上升电源，上升极限位置限制器动作距离不小于200mm，为高级工必备的安全运维技能，参数标准唯一，无争议。考核项目4：应急故障处置（配分10分）考核要求给定场景：10t双梁桥式起重机作业过程中主钩发生溜钩故障，吊载8t重物悬停在距地面3m高度，下方有作业人员通行，要求考生在10分钟内完成应急处置，排查故障原因，提出可行整改方案。配分与评分标准考核要点配分扣分规则初期应急操作2未第一时间按急停、警示下方人员扣2分现场安全管控2未设置警戒区、未断电挂牌扣2分故障原因排查3故障原因判断错误每处扣1分，遗漏核心原因扣3分整改方案3整改方案不可行、不符合运维规范扣3分1.初期应急处置：第一时间按下操作手柄急停按钮，同时鸣笛警示下方人员立即撤离危险区域，呼叫现场安全管理人员到场。2.现场管控：断开起重机总电源，悬挂“故障禁止合闸”标识牌，在吊载重物下方设置警戒区，安排专人值守，严禁人员进入重物坠落半径范围内。3.故障原因排查：（1）检查制动器摩擦片：磨损量超过原厚度50%或存在油污，会导致制动力不足引发溜钩；（2）检查制动弹簧：预紧力不足、弹簧疲劳变形，会导致制动力矩不够；（3）检查液压推杆制动器：液压油缺失、推杆卡滞，会导致制动器无法正常抱闸；（4）检查制动接触器：触点粘连会导致制动器持续松闸，引发溜钩。4.整改方案：（1）针对磨损超标的摩擦片、疲劳的弹簧直接更换，清理制动轮、摩擦片表面油污，调整弹簧预紧力至设计力矩；（2）补充液压油，清理润滑推杆，确保动作灵活；（3）更换触点粘连的制动接触器