2025年模具钳工(高级)实操技能考核试题(附答案)

2025年模具钳工(高级)实操技能考核试题(附答案)考核时长：360分钟（含工位清理时间），总分100分，60分合格。1.考生需自带工具：各类钳工锉刀（平锉、半圆锉、三角锉、整形锉）、手锤、錾子、划针、样冲、高度游标卡尺（0-300mm）、外径千分尺（0-25mm、25-50mm）、塞尺（0.02-1mm）、刀口形直尺（0-200mm）、90°角尺（0-200mm，0级）、扭力扳手、铜棒，劳保用品（防护眼镜、劳保鞋、手套）自备。2.考场统一提供设备及物料：台式钻床、立式砂轮机、手动压力机、250kN开式压力机（试冲用）、平面磨床（辅助加工用）；预制件包括后侧导柱标准模架（上模座、下模座、导柱导套已配磨合格，上下模座平行度0.01mm/100mm）、凸模固定板预制坯（45钢，150mm×100mm×20mm，上下平面已磨平，平行度0.008mm，粗糙度Ra1.6）、凹模预制坯（Cr12MoV，淬火硬度HRC58-62，150mm×100mm×25mm，上下平面已磨平，平行度0.008mm，粗糙度Ra1.6）、卸料板预制坯（Q235，150mm×100mm×15mm，上下平面已磨平，平行度0.01mm）、3件成型凸模（已淬火磨制，尺寸φ8h6，粗糙度Ra0.8，直线度0.003mm）、全套标准紧固件（M8内六角螺钉、卸料螺钉、矩形弹簧、φ10圆柱销、限位块）、0.5mm厚SPCC冷轧钢板试冲料、切削液、研磨膏、金相砂纸。3.考核过程中严禁违规操作设备，出现安全隐患的考生考评员有权立即终止考核，成绩按0分计；考生需独立完成所有操作，不得借助他人协助，不得互换零件，违者取消考核资格。4.所有加工、装配、检测环节的关键节点需经考评员现场核验确认后方可进入下一环节，否则对应环节成绩按0分计。5.考核结束后考生需清理工位，将工具、设备归位，废弃物料放入指定收纳箱，未完成工位清理的扣5分。考核内容及要求项目一：精密零件钳工加工（30分）按给定技术要求完成凸模固定板、凹模、卸料板的钳工加工，具体要求如下：1.凸模固定板加工要求（1）加工3个φ8H7凸模安装孔，孔位坐标：孔1距左侧基准边20mm、距上侧基准边20mm，孔2距左侧基准边70mm、距上侧基准边50mm，孔3距左侧基准边120mm、距上侧基准边20mm，孔位位置度公差φ0.01mm，孔壁粗糙度Ra1.6；（2）加工2个φ10H7销钉孔，孔位距左侧基准边10mm、距上下侧基准边各15mm，位置度公差φ0.01mm；（3）加工4个M8内六角螺钉过孔，锪φ14沉孔，深度5mm，孔位与上模座安装孔位完全匹配；（4）所有棱边、孔口去毛刺，板面无划伤、磕碰缺陷。2.凹模加工要求（1）加工3个φ8（+0.02/0）凹模型孔，孔位与凸模固定板安装孔同轴度公差φ0.008mm；刃口高度3mm，刃口粗糙度Ra0.8，刃口垂直度0.005mm/全高，刃口无崩缺、划痕、倒锥缺陷；（2）加工2个φ10H7销钉孔，与下模座销钉孔配作，位置度公差φ0.01mm；（3）加工4个M8内六角螺钉过孔，锪φ14沉孔，深度6mm，孔位与下模座安装孔位完全匹配；（4）所有棱边、孔口去毛刺，刃口部位无磕碰。3.卸料板加工要求（1）加工3个φ8.2（+0.05/0）凸模避让孔，孔位与凸模固定板安装孔同轴度公差φ0.02mm，孔壁粗糙度Ra3.2；（2）加工4个φ6卸料螺钉过孔，锪φ12沉孔，深度10mm；加工4个φ10弹簧定位孔，深度2mm，孔位与矩形弹簧安装位完全对应；（3）所有棱边、孔口去毛刺，避让孔无凸起缺陷。项目二：模具部件装配（25分）按装配工艺要求完成上模组件、卸料组件、下模组件的装配，具体要求如下：1.上模组件装配要求（1）凸模压入固定板过程受力均匀，压入深度18mm，压入后凸模与固定板端面垂直度误差≤0.005mm/100mm，无歪斜、松动现象；（2）凸模与固定板结合端面磨平，粗糙度Ra0.8，无凸起、凹陷缺陷；（3）凸模固定板与上模座预紧后配作销钉，销钉过盈量控制在0.01-0.02mm，销钉打入后两端露出长度1-2mm，无松动、歪斜现象。2.卸料组件装配要求（1）4根矩形弹簧自由长度差≤0.1mm，预紧力均匀，压缩量偏差≤0.2mm；（2）卸料板全程运动无卡滞，卸料螺钉紧固后螺钉头低于卸料板沉孔端面0.5-1mm，无干涉现象；（3）自由状态下卸料板伸出凸模刃口端面2mm，公差±0.1mm。3.下模组件装配要求（1）凹模与下模座紧固后，凹模刃口面与下模座底面平行度≤0.01mm/100mm；（2）凹模与下模座预紧后配作销钉，销钉过盈量0.01-0.02mm，打入后无松动，凹模无位移。项目三：模具总装与精度检测（25分）完成模具总装并检测各项精度指标，具体要求如下：1.总装后导柱导套滑动顺畅，无阻滞、异响，导柱伸出上模座顶面长度10-15mm；2.凸凹模单边冲裁间隙0.04mm，四周间隙均匀度偏差≤0.005mm，无啃模风险；3.模具闭合高度180mm±0.2mm，适配J23-25型开式压力机安装要求；4.凸模刃口伸入凹模刃口深度0.5-1mm，保证冲裁完全；5.所有紧固件无松动，限位块安装位置准确，卸料行程控制在8mm±0.2mm。项目四：试冲与故障排除（20分）完成模具安装调试与试冲，排查并解决预设故障，具体要求如下：1.空行程试运转10次，无卡滞、异响，各运动部件动作协调；2.试冲0.5mm厚SPCC冷轧钢板10件，制件尺寸公差符合IT14级要求，毛刺高度≤0.03mm，无变形、塌边、漏冲缺陷，合格率100%；3.现场预设1-2项试冲故障（制件毛刺过大、卸料不畅、制件变形三选一或组合），考生需在30分钟内完成故障排查与修复，修复后试冲合格率达到100%。评分标准考核项目子项目分值扣分标准精密零件加工（30分）凸模固定板加工10凸模安装孔尺寸超差0.01mm扣1分，超差0.02mm以上该项不得分；位置度超差0.005mm扣1分，超差0.01mm以上该项不得分；销钉孔、沉孔不符合要求各扣1分；有毛刺、板面划伤扣1-2分，扣完为止凹模加工12型孔尺寸超差0.01mm扣1分，超差0.02mm以上该项不得分；同轴度超差0.005mm扣1分，超差0.01mm以上该项不得分；刃口垂直度、粗糙度不达标各扣2分，刃口崩缺该项不得分；销钉孔、沉孔不符合要求各扣1分，扣完为止卸料板加工8避让孔尺寸、位置度超差各扣2分；卸料螺钉孔、弹簧孔不符合要求扣1-3分；有毛刺扣1分，扣完为止部件装配（25分）上模组件装配10凸模垂直度超差0.005mm扣2分，超差0.01mm以上该项不得分；销钉过盈量、露出长度不符合要求各扣1-2分；端面磨平质量不达标扣1-3分，扣完为止卸料组件装配8卸料板卡滞该项不得分；弹簧压缩量偏差超0.2mm扣2分；卸料板伸出长度超差扣2分，超差0.2mm以上该项不得分，扣完为止下模组件装配7凹模平行度超差0.01mm扣2分，超差0.02mm以上该项不得分；销钉、螺钉松动各扣2分，扣完为止总装与精度检测（25分）导柱导套配合3有阻滞扣2分，导柱伸出长度不符合要求扣1分凸凹模间隙10间隙偏差超0.005mm每处扣3分，超差0.01mm以上该项不得分闭合高度4超差0.1mm扣2分，超差0.3mm以上该项不得分刃口啮合深度4深度不符合要求扣3分，有啃模现象该项不得分紧固件与限位块4紧固件松动扣2分，限位块位置不符合要求扣2分试冲与故障排除（20分）空运转质量2有异响、卡滞该项不得分试冲合格率81件不合格扣2分，3件以上不合格该项不得分制件质量4毛刺超差扣3分，有变形、塌边扣2分故障排查修复6故障原因判断错误扣3分，修复后仍不符合要求该项不得分参考答案及操作解析一、精密零件加工操作要点1.凸模固定板加工（1）划线：以预制坯左侧、上侧基准边为测量基准，用高度游标卡尺划出各孔十字中心线，样冲眼深度控制在0.1-0.2mm，位置偏差≤0.01mm，避免钻孔时钻头偏移；（2）孔加工：台钻装夹φ7.8麻花钻钻凸模安装孔底孔，钻孔时用角尺实时校正钻头与板面的垂直度，孔位偏差控制在0.05mm以内；换φ8H7机用铰刀铰孔，铰削转速≤100r/min，加注乳化切削液，退刀时保持正转，避免孔壁出现划痕，保证尺寸公差符合H7要求；按相同工艺钻铰φ10H7销钉孔，钻φ8.5螺钉过孔，用锪钻加工沉孔至要求深度；（3）去毛刺：用1000金相砂纸打磨所有棱边、孔口毛刺，保证板面无划伤、磕碰。2.凹模加工（1）划线：将凸模固定板与凹模预制坯对齐夹紧，用划针穿过固定板安装孔配划凹模型孔十字中心线，保证孔位同轴度符合要求；（2）型孔粗加工：在型孔轮廓内部钻φ6排孔，用扁錾錾除余料，留0.3-0.5mm锉削余量，避免损伤刃口成型面；（3）锉削：先用平锉粗锉型孔至接近尺寸，再用整形锉半精锉、精锉，锉削过程中每3-5次用刀口尺、90°角尺检测刃口垂直度，避免出现歪斜，最终保证型孔尺寸达到φ8（+0.02/0）要求；（4）研磨：将W10碳化硼研磨膏均匀涂抹在铸铁研磨棒表面，对刃口部位进行往复研磨，直至粗糙度达到Ra0.8，刃口锋利无崩缺、倒锥；（5）孔加工：将凹模与下模座对齐夹紧，配划销钉孔、螺钉孔中心线，按工艺完成孔加工，保证孔位与下模座完全匹配。3.卸料板加工（1）避让孔加工：以凸模固定板为基准配划避让孔中心线，钻φ8底孔后用φ8.2铰刀铰孔至要求尺寸，保证孔壁光滑无凸起；（2）功能孔加工：钻φ6卸料螺钉过孔，锪φ12沉孔至深度10mm，钻φ10弹簧定位孔至深度2mm，保证孔位与弹簧安装位对齐；（3）去毛刺：打磨所有棱边、孔口毛刺，避免刮伤凸模表面。二、部件装配操作要点1.上模组件装配（1）清理凸模、固定板安装孔的油污、毛刺，在凸模配合段涂抹少量润滑油，将凸模对准安装孔后用手动压力机平稳压入，压入过程中每压入2mm用90°角尺检测一次凸模垂直度，出现歪斜立即停止调整，避免强行压入损坏零件；（2）压入完成后将固定板放在平面磨床上，磨平凸模与固定板的结合端面，保证端面平行度≤0.005mm，粗糙度Ra0.8；（3）将固定板与上模座对齐，用M8螺钉预紧，用百分表检测固定板与上模座的平行度，确认无误后配钻铰销钉孔，打入销钉，控制过盈量在0.01-0.02mm，两端露出长度1-2mm。2.卸料组件装配（1）测量4根矩形弹簧的自由长度，筛选长度差≤0.1mm的弹簧装配，保证预紧力均匀；（2）将卸料板套在凸模上，依次装入卸料螺钉、弹簧，逐次均匀拧紧卸料螺钉，推拉卸料板检查运动顺畅性，保证全程无卡滞，自由状态下卸料板伸出凸模刃口端面2mm±0.1mm；（3）检查卸料螺钉头低于沉孔端面0.5-1mm，避免冲压时与上模座发生干涉。3.下模组件装配（1）将凹模放在下模座上，对齐安装孔后用螺钉预紧，用百分表沿凹模刃口面四周检测平行度，调整至≤0.01mm/100mm后紧固螺钉；（2）配钻铰销钉孔，打入销钉，检查销钉无松动、凹模无位移。三、总装与精度检测操作要点1.总装：将下模组件放在检验平板上，将上模组件沿导柱缓慢放下，观察凸模是否顺利进入凹模型孔，若出现卡滞立即停止，排查孔位偏差问题，严禁强行压入导致啃模；2.间隙调整：用0.04mm塞尺检测凸凹模四周间隙，若间隙不均匀，用铜棒轻轻敲击凸模固定板侧面调整位置，直至各方向塞尺插入阻力一致，间隙偏差≤0.005mm；调整合格后重新紧固上模座螺钉，复校间隙无误后完成销钉装配；3.精度检测：用高度游标卡尺测量模具闭合高度，通过磨削限位块厚度调整至180mm±0.2mm；用百分表检测导柱导套滑动过程的阻力，若出现阻滞，用W20研磨膏涂抹导柱表面，往复滑动研磨导套内壁，直至滑动顺畅；检查凸模伸入凹模深度为0.5-1mm，保证冲裁完全。四、试冲与故障排除操作要点1.试冲准备：将模具安装在J23-25型压力机上，调整滑块行程，空运转10次，确认无卡滞、异响后，先用厚度0.1mm的牛皮纸试冲，检查冲裁轮廓完整度、间隙均匀性，确认无误后再用0.5mmSPCC钢板试冲；2.制件检测：首件冲裁完成后用千分尺测量尺寸，用百分表检测毛刺高度，合格后连续冲裁10件；3.常见故障排查及解决方案：（1）制件毛刺过大：①故障原因：凸凹模间隙不均匀、刃口不锋利、刃口存在崩缺；②排除方法