2026年工具钳工初级工(五级)每日一练试题及答案

2026年工具钳工初级工(五级)每日一练试题及答案一、填空题（请将正确答案填入横线处，每空1分）1.钳工的工作场地主要由钳工工作台和________组成，是钳工进行主要操作的区域。2.台虎钳的规格以钳口的________表示，常用的有100mm、125mm、150mm等。3.划线不仅要在毛坯上划出加工界限，还要划出________，利用找正线检查毛坯的形状和尺寸误差。4.划线时，为了使划出的线条清晰，通常在划线部位涂色，铸锻件毛坯常涂________，已加工表面常涂蓝油或硫酸铜溶液。5.锯削时，手锯的推进运动为________运动，回程时不加压。6.锯条安装时，锯齿必须________，否则容易产生崩齿现象。7.锉刀的规格尺寸取决于锉刀的________，对于方锉则以方形边长表示。8.锉刀按齿纹的粗细分为粗齿、中齿、细齿和________，其中双细齿用于精加工。9.锉削速度一般控制在每分钟________次左右，太快容易导致锉刀磨损过快。10.钻孔时，钻头的切削运动由主运动（旋转运动）和________（轴向进给运动）组成。11.标准麻花钻的顶角通常为________度，且两主切削刃应对称等长。12.扩孔钻的齿数较多，一般有________齿，因而导向性较好，切削平稳。13.铰刀用于精加工孔，其公差等级通常可达________级。14.攻螺纹时，丝锥切入工件后，应保持轴线与工件端面________，否则容易产生烂牙。15.套螺纹时，圆板牙切入工件后，为断屑和排屑，应经常________。16.刮削研点时，用于检验精度的标准工具通常有标准平板、________和标准角度尺。17.平面刮削的精度通常以________内接触点（研点）的数目来评定。18.研磨是利用研具和研磨剂从工件表面切去一层极薄金属的________加工方法。19.研磨剂由磨料、________和辅助材料组成。20.通用压力机的公称压力是指滑块到达________位置时，滑块所能承受的最大力量。21.装配工作包括组装、________、调整、检验和试车等环节。22.完全互换法装配适用于________、大批量生产，且组成环零件精度较高的情况。23.螺纹连接防松的目的是防止螺旋副在________作用下发生相对转动。24.键连接主要用于连接轴和轴上的传动件，实现________的传递。25.销连接除了用于连接零件外，还常用于________。26.滚动轴承装配时，对于过盈量较大的配合，常采用________或温差法装配。27.带传动中，张紧轮的安装位置通常应置于带的________边。28.齿轮传动装配后，主要检测齿侧间隙和________两项指标。29.拆卸机器时，应按照与装配________的顺序进行，先外后内，先上后下。30.安全操作规程中，操作钻床时严禁戴________，以防手套被卷入旋转部件。31.砂轮机启动后，应待转速达到________后方可进行磨削。32.金属材料的力学性能主要包括强度、塑性、硬度和________。33.碳素钢按含碳量可分为低碳钢、中碳钢和________。34.退火的主要目的是降低钢的硬度，改善切削加工性能，并________。35.正火与退火的主要区别在于正火的冷却速度________，得到的组织较细。36.淬火后的钢件必须立即进行________，以消除内应力，稳定组织。37.游标卡尺利用游标原理，可测量工件的内外径、宽度、________和深度。38.千分尺是利用________原理进行测量的精密量具，分度值通常为0.01mm。39.百分表的传动原理是利用齿条齿轮传动，将测杆的直线位移转变为指针的________。40.测量误差按其性质可分为系统误差、________和粗大误差。【答案与解析】1.虎钳。解析：钳工工作台是进行操作的平台，而虎钳是夹持工件的基本工具，两者构成了主要工作场地。2.宽度。解析：台虎钳的规格是以钳口宽度（即两钳口板的最大张开距离）来表示的，这决定了它能夹持工件的大小。3.找正线。解析：找正线（或称参考线）用于在加工前检查毛坯的加工余量是否足够，以及毛坯的形状和位置误差。4.白灰水（或石灰水）。解析：铸锻件表面较粗糙且有氧化皮，涂白灰水可以使划出的线条更加清晰对比。5.切削。解析：锯削时，向前推是切削行程，需要施加压力；向后拉是回程，不施加压力以减少锯条磨损。6.向前。解析：安装锯条时，锯齿尖端必须朝前，指向手锯推进的方向，这样才能进行切削。7.长度。解析：锉刀的规格主要指其锉身长度（如200mm、250mm、300mm），方锉偶尔用边长表示，但通常也指长度。8.双细齿（或油光齿）。解析：锉刀齿纹粗细分级中，最细的通常称为油光齿，用于最后的光整加工。9.40~60。解析：锉削速度不宜过快，否则容易打滑且手部疲劳，一般控制在每分钟40到60次往复运动。10.进给运动。解析：钻削运动由主运动（钻头旋转）和进给运动（钻头沿轴向移动）合成。11.118。解析：标准麻花钻的顶角2φ通常为118°，适用于钻削一般钢材。12.3~4。解析：扩孔钻不像麻花钻那样只有两个槽，它通常有3或4个齿，使得工作更平稳，孔壁质量更好。13.IT7~IT9。解析：铰孔是精加工工序，一般能达到IT7至IT9的公差等级，表面粗糙度也较好。14.垂直。解析：如果丝锥轴线与工件端面不垂直，会导致单边受力过大，造成螺纹歪斜或烂牙。15.倒转（断屑）。解析：套螺纹时，切屑容易堵塞，需要经常倒转断屑，以免损坏板牙或工件。16.标准直尺。解析：刮削研点常用的校准工具有标准平板、标准直尺和标准角度尺，根据被刮面形状选择。17.25mm×25mm。解析：刮削精度的单位是每25毫米乘25毫米方形面积内的接触点数。18.光整。解析：研磨属于光整加工，可获得极高的尺寸精度和极低的表面粗糙度。19.研磨液。解析：研磨剂由磨料（起切削作用）、研磨液（起润滑、冷却作用）和辅助材料组成。20.下死点。解析：压力机的公称压力是指滑块在离下死点特定距离（或下死点）时所能承受的最大力。21.调整。解析：装配过程主要包括组装、调整、检验和试车，调整是保证零部件间正确关系的关键。22.大量。解析：完全互换法装配简单，效率高，适用于大批量生产，但对零件加工精度要求高。23.摩擦（或振动、变载）。解析：在冲击、振动或变载荷作用下，螺纹副容易自动松脱，因此需要防松。24.转矩。解析：键连接的主要功能是周向固定，传递扭矩。25.定位。解析：销连接除了连接零件，还常用于确定零件间的相互位置，即定位作用。26.压入法（或液压套合法）。解析：过盈量较大时，直接敲击容易损坏，常采用压力机压入或加热/冷却的温差法。27.松。解析：张紧轮应置于松边，以减少对张紧轮的磨损，且增加小带轮包角的效果更好。28.接触精度（或接触斑点）。解析：齿轮装配后，齿侧间隙保证储油和热膨胀，接触精度保证受力均匀。29.相反。解析：拆卸顺序应与装配顺序相反，先拆外部，后拆内部，先拆上部，后拆下部。30.手套。解析：操作旋转机床（如钻床、车床）时严禁戴手套，这是铁律，防止手套被卷入造成严重事故。31.稳定。解析：砂轮机启动后需要预热，待转速稳定后再进行磨削，以防因转速不稳导致事故。32.韧性。解析：力学性能四大指标：强度、塑性、硬度、韧性。33.高碳钢。解析：按含碳量分类：小于0.25%低碳，0.25%-0.6%中碳，大于0.6%高碳。34.消除内应力。解析：退火可以细化晶粒，消除内应力，降低硬度。35.较快。解析：正火在空气中冷却，退火随炉冷却，正火冷却速度更快，组织更细，强度硬度略高。36.回火。解析：淬火后硬度高但脆性大，内应力大，必须立即回火才能使用。37.高度。解析：游标卡尺利用内测量爪、外测量爪、深度尺和高度尺（若连用划线量爪）可测多种尺寸。38.螺旋副（或微分筒）。解析：千分尺利用测微螺杆将角位移转换为直线位移，读数精度高。39.角位移。解析：百分表将测杆的微小直线移动通过齿轮放大机构转变为指针的转动。40.随机误差。解析：误差分为系统误差（有规律）、随机误差（无规律但服从统计规律）、粗大误差（过失）。二、单项选择题（每题只有一个正确选项，每题2分）1.台虎钳夹持工件时，应尽量使用（）。A.钳口中间部分B.钳口前端C.钳口后端D.任意位置2.划线平板工作面应保持清洁，使用完毕后应（）。A.涂油防锈B.用水清洗C.用砂纸打磨D.涂抹油漆3.划线时，选择划线基准的原则是（）。A.尽量选择加工后的表面B.尽量选择未加工的表面C.尽量与设计基准重合D.随意选择4.锯削软材料或厚材料时，应选用（）锯条。A.粗齿B.中齿C.细齿D.双细齿5.锯削管子时，为了防止锯齿被管壁卡住，应（）。A.快速锯削B.慢速锯削C.锯到管子内壁时转动工件D.使用细齿锯条不转动6.锉削硬材料或精加工时，应选用（）锉刀。A.粗齿B.单齿纹C.细齿D.双齿纹粗齿7.锉削平面时，最常用的锉削姿势是（）。A.推锉B.顺向锉C.交叉锉D.滚锉8.钻孔时，当孔即将钻穿时，应（）。A.增大进给力B.减小进给力C.提高主轴转速D.停止进给9.在斜面上钻孔，为防止钻头偏斜，通常先（）。A.用大钻头预钻B.錪出一个平面（或用铣刀铣平面）C.降低转速D.加大冷却液10.扩孔的切削速度与钻孔相比，应（）。A.提高B.降低C.不变D.视材料而定11.铰孔时，铰刀不能倒转，否则会（）。A.损坏孔壁B.加快切削速度C.提高表面质量D.使孔径变大12.攻制M10的普通螺纹，底孔直径通常为（）mm。（钢件）A.10B.8.5C.9.5D.7.513.套螺纹前，圆杆直径应（）螺纹公称直径。A.大于B.小于C.等于D.小于或等于14.刮削精度的检查，常采用（）。A.目测法B.光隙法C.研点法D.触摸法15.研磨外圆时，工件的运动轨迹最好是（）。A.直线往复B.螺旋线C.8字形D.圆周运动16.装配时，对于过盈配合的连接，常采用（）方法。A.螺栓连接B.销连接C.热胀冷缩D.粘接17.螺纹连接中，弹簧垫圈防松属于（）。A.利用摩擦力防松B.利用机械元件防松C.永久防松D.粘接防松18.滚动轴承装配时，将轴承压入轴上，压力应作用在轴承的（）。A.外圈B.内圈C.保持架D.滚动体19.带传动中，两带轮轴线不平行会导致（）。A.带打滑B.带脱落C.带断裂D.带轮磨损不均20.齿轮传动中，齿侧间隙过小会导致（）。A.润滑不良B.产生噪音C.卡死或发热D.传动不平稳21.T10A钢属于（）。A.碳素结构钢B.碳素工具钢C.合金结构钢D.合金工具钢22.调质处理是指（）。A.淬火+低温回火B.淬火+中温回火C.淬火+高温回火D.表面淬火23.测量精度为0.02mm的游标卡尺，游标上50格对应尺身上（）mm。A.49B.50C.39D.1924.千分尺测微螺杆的螺距为0.5mm，微分筒圆周上刻有50格，则分度值为（）mm。A.0.01B.0.001C.0.05D.0.125.使用百分表测量时，测杆与被测表面应（）。A.平行B.垂直C.倾斜D.相切26.剖视图主要用于表达零件的（）。A.外部形状B.内部结构C.细小结构D.局部放大27.下列符号中，表示表面粗糙度用的是（）。A.ϕB.∠C.✓D.◯28.手锤的规格用（）表示。A.长度B.重量C.材质D.头部直径29.锯条折断的主要原因是（）。A.锯条安装太紧B.锯齿磨损C.推锯速度过慢D.锯缝歪斜强行纠正30.錪削主要用于（）。A.切削金属B.去除毛刺和飞边C.精加工平面D.加工曲面【答案与解析】1.A。解析：使用钳口中间夹持工件可以使受力均匀，保护钳口和工件，且夹持稳固。2.A。解析：铸铁平板易生锈，使用完毕清理干净后必须涂油防锈，并用护盖遮盖。3.C。解析：划线基准应尽量与设计基准重合，以减少加工误差，避免因基准不重合产生的换算误差。4.A。解析：粗齿锯条容屑空间大，适合软材料（如铜、铝）或厚材料产生的切屑。5.C。解析：锯管子时，若一直锯到底，锯齿容易被管壁卡住，应在锯透内壁时转动管子，继续锯削。6.C。解析：硬材料或精加工需要较小的切削厚度，应选用细齿锉刀。7.B。解析：顺向锉是最基本的锉削方法，可得到正直的锉纹，比较整齐美观；交叉锉用于粗加工找平。8.B。解析：孔即将钻穿时，轴向阻力突然减小，若不减小进给力，钻头会因失去阻力而猛进，卡住或折断。9.B。解析：在斜面上直接钻孔，钻头两边受力不均会偏斜。应先錾出或铣出一个小平面，使钻头垂直切入。10.B。解析：扩孔钻刚性好，但切削深度小，为提高表面质量，切削速度通常比钻孔略低。11.A。解析：铰刀有后角，倒转会使切屑挤入孔壁与刀刃之间，划伤孔壁，甚至崩刃。12.B。解析：钢件攻丝底孔直径公式：≈D1.08P13.B。解析：圆杆直径应略小于螺纹公称直径，以保证板牙能顺利套入，一般=d14.C。解析：刮削精度以25mm×25mm面积内的研点数来衡量，这是最直观和标准的检查方法。15.C。解析：8字形（或仿8字形）运动轨迹能使工件表面研磨均匀，避免研具局部磨损。16.C。解析：过盈量大时，热胀（加热孔件）或冷缩（冷却轴件）是常用且有效的装配方法。17.A。解析：弹簧垫圈利用压平后产生的弹力，使螺纹副间产生附加摩擦力，属于摩擦防松。18.B。解析：轴承装到轴上时，力应作用于内圈；装到孔里时，力应作用于外圈，避免滚道受力损坏。19.B。解析：带轮轴线不平行会导致带在运转时受力不均，容易从带轮上脱落（跑偏）。20.C。解析：齿侧间隙过小，润滑油无法进入，齿轮受热膨胀后容易卡死或严重发热。21.B。解析：T表示碳素工具钢，10表示平均含碳量1.0%，A表示高级优质钢。22.C。解析：调质是淬火加高温回火的复合热处理工艺，获得回火索氏体组织，具有良好的综合力学性能。23.A。解析：0.02mm精度卡尺，主尺1格1mm，游标50格长49mm，每格差1−24.A。解析：微分筒转一圈螺杆移动0.5mm，转一格移动0.5/25.B。解析：百分表测杆应垂直于被测表面，否则会产生测量误差。26.B。解析：剖视图主要用于表达零件内部被遮挡的结构形状。27.C。解析：ϕ是直径，∠是角度，✓是表面粗糙度符号（旧标准），◯是平面度。28.B。解析：手锤规格以重量（如0.5kg、1kg）表示，长度和头部尺寸随之确定。29.D。解析：锯缝歪斜时强行纠正，会使锯条侧面受力过大，是导致折断的主要原因之一。30.B。解析：錾削主要用于去除毛刺、飞边、分割材料或切削不规则的表面。三、判断题（正确的打“√”，错误的打“×”，每题1分）1.钳工工作台必须坚固耐用，台面常用铸铁或硬木板制成。2.使用台虎钳时，可以在手柄上加套管来增大夹紧力。3.划线是机械加工的重要工序，所有零件都必须经过划线才能加工。4.选择划线基准时，应尽量使划线尺寸与零件图样上的设计基准一致。5.锯条安装过紧容易在使用过程中崩断。6.锯削深缝时，应将锯条转过90度或180度安装。7.锉刀最细的齿纹是双细齿，用于光整加工。8.锉削时，两手施加的压力应随锉刀的推进而变化，保持锉刀平衡。9.A型锉刀（油光锉）用于最后修光表面，不能去除余量。10.钻孔属于粗加工，一般能达到IT12级精度。11.钻孔时，切削速度越高，表面粗糙度越好。12.扩孔可以纠正钻孔时的轴线偏斜。13.铰刀是定尺寸刀具，一把铰刀只能加工一种直径的孔。14.攻螺纹时，切削速度应比钻孔高。15.套螺纹时，圆杆直径必须等于螺纹公称直径。16.刮削可以提高工件表面的形状精度和接触精度，但不能提高尺寸精度。17.研磨可以获得极高的尺寸精度和极小的表面粗糙度值。18.研磨余量一般很小，通常在0.005mm至0.03mm之间。19.装配时，对于配合件，只要尺寸合格，就能顺利装配。20.螺纹连接拧紧时，应遵循从内向外、对称分布的原则。21.键连接中，平键的顶面与轮毂槽底面应有紧密配合。22.销连接中，圆柱销靠过盈配合固定，不宜多次拆装。23.滚动轴承内圈与轴的配合通常为基孔制。24.带传动中，带的张紧力越大越好，可以防止打滑。25.齿轮啮合接触斑点主要分布在齿顶和齿端是理想的。26.退火和正火通常安排在毛坯制造之后，切削加工之前。27.淬火可以提高钢的硬度和耐磨性，但塑性韧性下降。28.游标卡尺使用前，应检查零位是否对准，并擦净量爪。29.千分尺测量读数时，可以估读到0.001mm。30.百分表测量时，测头移动的距离等于表盘指针转过的刻度数。【答案与解析】1.√。解析：钳工台需要承受敲击和夹紧力，必须坚固，台面常用铸铁或厚实木板。2.×。解析：严禁在手柄上加套管，这会导致力臂过长，力矩过大，可能损坏台虎钳的丝杆或螺母。3.×。解析：在批量生产中，常使用夹具（如钻模）定位，不需要划线；划线主要用于单件、小批量或粗加工。4.√。解析：基准重合原则可以减少因基准转换产生的累积误差。5.√。解析：锯条安装过紧，受力时没有缓冲余地，容易崩断；过松则易扭曲。6.√。解析：当锯缝深度超过锯弓高度时，需将锯条转90度或180度，利用锯弓侧面进行锯削。7.√。解析：油光锉（双细齿）齿距极小，用于抛光和修整表面，切削量极小。8.√。解析：推进时前手压力由大变小，后手压力由小变大，保持锉刀水平，防止工件两端塌角。9.×。解析：油光锉主要用于抛光，但仍能去除极微小的余量（0.005mm左右）。10.√。解析：钻孔是粗加工，精度一般为IT12~IT13，表面粗糙度Ra12.5以上。11.×。解析：钻削速度过高，易产生积屑瘤和振动，反而降低表面质量，且加剧钻头磨损。12.×。解析：扩孔钻虽有导向性，但扩孔主要纠正孔径误差，纠正轴线偏斜的能力有限，镗孔才是纠正偏斜的方法。13.√。解析：铰刀是定尺寸刀具，直径是固定的，不可调节。14.×。解析：攻螺纹切削力大，散热难，切削速度应比钻孔低，通常加切削液。15.×。解析：圆杆直径应略小于螺纹公称直径，以便板牙切入，否则容易损坏板牙。16.√。解析：刮削是微量切削，主要改善表面接触质量和几何形状，对尺寸精度控制较弱。17.√。解析：研磨是精密加工方法，精度可达0.001mm，Ra可达0.05以下。18.√。解析：研磨是微量加工，余量过大不仅效率低，还容易破坏形状精度。19.×。解析：装配不仅是尺寸问题，还有形位误差、表面粗糙度、配合性质等，需综合检测。20.×。解析：拧紧成组螺栓时，应遵循“从中间向两边对称、分次逐步拧紧”的原则，防止变形。21.×。解析：平键连接是靠侧面传递扭矩，顶面与轮毂槽底之间必须留有间隙。22.√。解析：圆柱销靠过盈定位，多次拆装会破坏配合精度，圆锥销才适合多次拆装。23.√。解析：滚动轴承是标准件，内圈与轴配合采用基孔制，外圈与孔配合采用基轴制。24.×。解析：张紧力过大会加剧轴和轴承的磨损，降低传动效率，甚至导致带断裂。25.×。解析：接触斑点应均匀分布在节圆附近，齿顶和齿端接触是不正确的，说明啮合位置不对。26.√。解析：预备热处理（退火、正火）安排在机加工前，目的是改善切削性能，消除毛坯应力。27.√。解析：淬火得到马氏体组织，硬度高耐磨性好，但内应力大，脆性大，塑性韧性显著降低。28.√。解析：使用前必须校对零位，并清洁测量面，这是基本操作规范。29.√。解析：千分尺分度值0.01mm，但可估读一位到0.001mm。30.×。解析：百分表表盘一大格代表0.01mm，指针转过的格数乘以0.01才是移动距离。四、简答题（每题5分）1.简述锯条安装的注意事项及锯削时防止锯条折断的措施。2.试述锉削平面时，产生平面中凸的原因及克服方法。3.钻孔时，常见的钻孔缺陷有哪些？简述其产生原因。4.简述攻螺纹时，丝锥折断的原因及预防措施。5.刮削精度的检查方法有哪些？刮削有何作用？6.简述装配工作的要点和基本要求。7.说明游标卡尺读数的三个步骤。8.简述砂轮机的安全操作规程。【答案与解析】1.答：安装注意事项：(1)锯齿齿尖必须朝前，即指向手锯推进方向。(2)锯条松紧要适当，用手拨动锯条有刚性但不卡死为宜。(3)锯条不能扭曲，应保证锯条平面与锯弓平面平行。防断措施：(1)锯缝歪斜时，不可强行纠正，应在原处重新起锯或慢慢纠正。(2)工件快锯断时，减小压力，放慢速度，用手扶持工件。(3)合理选择锯条，锯薄板或管子时防止卡齿。(4)调节锯条松紧适度。2.答：原因：(1)锉刀选用不当，如使用了中凹的锉刀。(2)锉削姿势不正确，双手压力控制不好，未保持锉刀平衡。(3)锉刀推锉时，前后端摆动过大。克服方法：(1)采用交叉锉法，利用锉刀交叉运动使表面平整。(2)加强基本功训练，正确控制双手压力变化（推程前手压力减小，后手压力增大）。(3)使用顺向锉或推锉进行精修。(4)及时清理锉刀齿纹中的铁屑，保持切削锋利。3.答：常见缺陷：孔径超差、孔壁粗糙、孔轴线歪斜、钻孔偏位。产生原因：(1)孔径超差：钻头两刃磨削不对称；钻头摆动大。(2)孔壁粗糙：进给量过大；切削液不足；钻头后角太大或钻头钝化。(3)轴线歪斜：钻头与工件表面不垂直；钻头横刃太长，定心不准；工件装夹不牢。(4)钻孔偏位：划线或样冲眼不准确；起钻时未及时纠正偏位。4.答：折断原因：(1)底孔直径太小，材料过硬。(2)丝锥歪斜，单边受力过大。(3)没有及时反转断屑，切屑堵塞。(4)攻盲孔时，丝锥触底未停止。(5)铰手使用不当，用力过猛或施力不均。预防措施：(1)正确计算底孔直径。(2)保证丝锥轴线与端面垂直。(3)攻丝过程中经常反转断屑（1/(4)攻盲孔时要注意深度，并在丝刀上做标记。(5)选用合理的切削液，压力均匀。5.答：检查方法：(1)研点法：用标准平板或检具对研，检查25mm×25mm面积内的接触点数。(2)塞尺法：检查贴合面的间隙大小。(3)水平仪法：检查刮削表面的水平度或直线度。(4)百分表法：检查相关表面的平行度、垂直度。作用：(1)提高工件表面的配合精度和接触质量。(2)改善工件表面的形状精度（如平面度、直线度）。(3)刮削后的表面留有微浅凹坑，利于存油，减少摩擦，提高耐磨性。(4)使表面美观光洁。6.答：要点和基本要求：(1)零件清洗与清理：装配前必须去除零件表面的锈蚀、切屑、油污等。(2)连接与固定：零件之间的连接要牢固可靠，符合配合要求（如过盈、间隙）。(3)校正与调整：装配过程中要调整零件间的相对位置，保证配合间隙、平行度、同轴度等要求。(4)平衡与密封：对旋转部件进行平衡试验；对有密封要求的部位进行防漏处理。(5)检验与试车：装配后按技术要求进行检验，并进行空运转和负荷试验，检查温升、噪音、振动等。(6)文明装配：禁止野蛮敲击，按工艺顺序操作，爱护工具和量具。7.答：读数步骤：(1)读整数：看游标尺“0”刻线左侧，主尺上最靠近“0”线的刻线数值，即为整毫米数。(2)读小数：看游标尺上哪一条刻线与主尺上的某条刻线对齐，游标刻线序号乘以游标卡尺的精度（如0.02或0.05），即为小数部分。(3)求和：将整数部分与小数部分相加，即为测量结果。8.答：安全操作规程：(1)佩戴防护眼镜，禁止戴手套操作，袖口需扎紧。(2)砂轮机启动后，需待转速稳定方可进行磨削，人员应站在砂轮侧面。(3)禁止使用砂轮侧面磨削，防止砂轮碎裂。(4)磨削时，工件对砂轮的压力不宜过大，且应左右移动，防止砂轮局部凹槽。(5)调换砂轮时，必须切断电源；新砂