路面水泥稳定碎石基层施工方案

设计概况路面设计原则路面设计应根据道路等级与使用要求，遵循因地制宜、合理选材、方便施工、利于养护的原则，结合当地2条件和实践经验，对路基路面进行综合设计，以达到技术经济合理，安全适用的目的，并积极采用新技术、新工艺。车行道路面结构方案比选路面结构是根据交通量和道路等级对路面强度的要求，结合沿线气象、水文、地质及材料等的实际情况拟定，同时也充分考虑了路面的防滑、防水、防裂、防高温等性能，本着经济、实用、有利于环境保护及城市发展的趋势等多项综合性指标进行设计考虑。方案一：水泥混凝土路面水泥混凝土路面具有强度高、刚度大、使用耐久及养护工作量小，造价相对较低，维护费用低等优点。缺点为行车平稳性略差，噪音大；维修时需封闭交通时间较长。方案二：沥青混凝土路面沥青混凝土路面，从城市发展的角度考虑是城市道路建设的趋势，沥青路面的路用性能较好，平整度好，行车噪音小，抗滑性能好，易于维修，维修时不需要封闭交通太长时间，对交通不会造成太大影响。但是使用年限相比水泥砼路面短，造价较高。水泥混凝土路面与沥青混凝土路面效果对比图从经济指标考虑，水泥砼路面造价较低，但施工较为复杂；路面养护成本高；从技术指标方面考虑，沥青砼路面较易养护；考虑到航天片区的定位以及结合周边的路面结构形式，道路采用柔性路面（沥青混凝土路面）。路面结构设计方案根据本项目的性质及所承担的功能，结合本地区的气象、工程地质及近年来的工程建设经验，并结合其周边道路等因素，拟定路面结构：1、（1）机动车道路面结构方案4cmAC-13C细粒式沥青砼（SBS改性沥青）PA-3粘层油6cmAC-20C中粒式沥青砼PA-3粘层油8cmAC-25C粗粒式沥青砼1cm乳化沥青同步碎石封层PC-2乳化沥青透层油18cm5%水泥稳定碎石18cm4.5%水泥稳定碎石18cm级配碎石（2）人行道结构方案6cm彩色面包砖3cmM10水泥砂浆15cmC20水泥混凝土路面结构示意图2、（1）机动车道路面结构方案4cmAC-13C细粒式沥青砼（SBS改性沥青）PA-3粘层油6cmAC-20C中粒式沥青砼PA-3粘层油0.8cm乳化沥青同步碎石封层PC-2乳化沥青透层油15cm5%水泥稳定碎石15cm4.5%水泥稳定碎石18cm级配碎石（2）人行道结构方案6cm彩色面包砖3cmM10水泥砂浆15cmC20水泥混凝土路面结构示意图总体施工流程路面施工总体施工流程图水泥稳定碎石基层施工方案施工流程水泥稳定碎石基层施工流程图施工准备1、技术准备施工图是施工的主要依据，核对现场情况与设计图纸内容，并组织各分管工程的设计及施工人员进行图纸会审和建议，提出可行性办法，并形成文字记录和图文资料，在此基础上做好施工组织设计，编制各工序，工种的作业方案落实到施工工长及施工班组。组织测量人员对现场坐标点、水准点进行复核、测试，增设控制点，对施工段原地貌进行定位、放线、复测，对主要控制点做永久性桩，并加以保护。2、现场准备（1）底基层检查在进行水稳基层铺筑前视路面干湿情况，如比较干燥用水车雾状喷洒，以工作面湿润没有积水为度。底基层的高程、宽度、纵横坡度、边坡和平整度均符合要求。没有松散材料和软弱地点。底基层要进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润。（2）试验段根据工程师认可的配合比进行现场摊铺和压实试验。以检验所采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的施工方法、施工组织，以及一次施工长度的适应性等。试验路段拟采用不同的压实厚度，测定其干重、含水量及使混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。试验段施工区域测量放样按直线上每间隔10m，在平曲线上每间隔5m一根桩放出中桩和边桩，复测下承层标高，打钢钎支架，挂上钢丝，并按标高值和松铺系数，调整钢丝的高程，作为纵横坡基线。钢丝直径采用3mm钢丝，每段长100m，每次两侧4根交替使用。每根钢丝一端用紧线器将钢丝绷紧，钢丝拉力不小于800N，以保证摊铺成型面的平整度。通过试验路段试拌得出保持级配稳定和混合料生产控制的方法与体制，通过试铺提出减少离析、易于摊铺、避免早期干缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。（3）下基层施工准备铺筑前埋好横向排水管及各种通讯管道并将路基表面松散的浮渣、杂物等全部清除干净，进行二次整修（复压、洒水湿润），并保证路床面湿润。（4）上基层施工准备铺筑前将底基层表面浮灰清除后喷洒水泥净浆。喷洒量按水泥质量计，宜不少于1.0～1.5kg/㎡。水泥净浆稠度以能洒布均匀为度。3、原材料准备配合比验收：施工前由试验室按规范或设计推荐的比例进行混合料配比方案试验，报监理批准。混合料试件的7天无侧限抗压强度上层不小于4.0Mpa，压实度≥98%、下层不小于3.0Mpa，压实度≥97%。配合比在正式施工前应经过监理工程师或业主（代表）批准。具体施工流程1、测量放样将下承层清扫干净后，在边线和中线处分别沿路线方向每隔10m钉设加工好的“＋”字形钢钎，按松铺厚度测定高程并做好标记。边线处挂钢丝绳，作为基层摊铺厚度的参考线；中线处挂好施工线，将加工好的铝合金支架沿施工线每隔5m摆放，将6m铝合金杆置于支架上，铝合金杆的顶面与施工线齐平，作为摊铺时的控制高程。根据基准点实测高程、设计高程及确定的松铺系数，计算基准钢丝悬挂高程，调整钢钎支架高程到位，挂上导线钢丝，导线钢丝高程略高于设计高，张紧导线钢丝，其张力大于100KN，使其每10m挠度不超过2mm。混合料摊铺时设专人向前挪移铝合金杆，并保证相邻两个铝合金杆接头处平稳、无错台。中基层摊铺时边线及中线均用铝合金杆按上述方法控制高程。为保证基层的压实效果和施工横坡满足要求，设置纵向钢模板。且模板架立平、直、顺，每块钢模板长4m，钢模采用不少于三根角钢上下错开连接支撑，角钢另一端采用钢钎固定。2、混合料拌和（1）水泥稳定碎石采用外购，采购前对生产厂家资质进行审查，采用连续式稳定粒料拌和设备进行集中拌和，拌和场备料要能满足生产需要。在正式批量生产之前，进行稳定粒料拌和设备的调试，按监理工程师批准的配合比对水泥、水和各种集料进行准确调试，使其满足生产配合比的要求，拌和机的投料要准确，调试无误后再开始试验路段的生产。宜在投料运输带上随机取样检查各料仓的投料数量。（2）每天开拌前必须检查拌和楼的工作系统是否处于完好状态，所设定的工作参数是否与生产混合料的类型和施工配合比相吻合或需作某些调整，检查各处集料的含水量，水泥剂量，计算当天的配合比（外加水和天然含水量的总和要比最佳含水量略高，视天气情况修正。）按规定频率抽检原材料的物理力学性能，做到不合格的材料坚决不使用，并将检查或调整情况及时做好相应施工记录。（3）每天开盘时必须检测场内各档料的含水率，据以确定当天的加水量。拌和过程中严格控制加水，含水量视天气、气温条件将适当调整：略大于最佳含水量的0.5-1％（高温、干燥或大风天气时提高1-2%），使混合料运到现场摊铺后碾压时含水量接近最佳值。（4）每天开盘前：1）必须取样检验首盘混合料的组成是否符合批准的施工配合比，若偏差超限应分析原因，及时调整。2）必须观察首盘混合料是否均匀，若不够均匀应通过调试适当延长拌和时间。（5）在上料过程中，严禁各种规格的粗细集料混装，要对号准备，不得混仓；要上料及时，避免斗内集料不足而影响喂料数量或料堆过高而串仓。（6）安排一名质检员在出料口测试混合料的均匀度和含水量，并及时反馈给控制台进行调整，以保证混合料的质量。（7）安排二名试验员按规范规定的频率在拌和楼随时进行抽检，发现干湿不均、有离析的混合料，一级连续式拌和出现的“料头”、“料尾”质量不良的混合料，不得用于路上摊铺。（8）出料口要配备装有活门漏斗的料仓，由漏斗出料装车。装料时车辆要前后移动，避免混合料离析。（9）采取措施保证水、电的正常供应；做好防风、防雨及安全生产工作。开始出料后，要在拌和机运输带上取样检查是否符合给定的配合比。正式生产后，每天上下午各检查一次拌和情况，检验其配合比、集料级配、含水量、水泥剂量等是否变化。高温作业时，早晚和中午的含水量要有所区别，按温度变化及时进行调整。采取一定的措施保证水、电的正常供应。做好防雨及安全生产工作。还要注意环境保护，防止污染农田、河道。3、混合料运输运输混合料的车辆数根据生产需要，与拌和及摊铺相匹配，要满足拌和出料和摊铺需要，尽量避免出现待料和混合料过分积压情况。装车时各车的运输数量应做到大致相等，运输车辆应覆盖蓬布防止混合料水份蒸发或防止雨淋及污染环境。应设专人指挥运输车辆卸料，并作好相应的记录。（1）运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。（2）应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或碾压完成最终时间超过2h时，必须予以废弃。（3）卸料时，运料车在摊铺机前方20～30cm停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，卸料速度与摊铺速度相协调。（4）车辆受料时，按序号排队成列，依次等候，不得拥挤。为保证混合料装车的均匀性，拌和出料时在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车前后移动，分三次装料，避免混合料离析。（5）执行运输车辆发单制度，每车一单。装料时后场有专人详细记录车号、车数、出料时间等。在前场，设专人指挥运输车卸料，并做好运输数据和摊铺时间的记录，确定合理的运输车辆配置。4、混合料摊铺（1）开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线，用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力不小于800N。（2）正式摊铺前应进行全面试车，对整平板、电脑传感器、横披度仪等重点检查，发现问题及时解决，而且每天坚持重复此项工作，调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制厚度和高程，保证路拱坡度满足设计要求。（3）试车后将基层的两台摊铺机前后相隔15m就位，待运料车辆达到3～5辆时，自卸车倒驶至摊铺机喂料斗卸料，同时开动运输料器，待两侧挡板之间料量充足时，即开动摊铺机均匀地进行摊铺。根据经验摊铺速度不宜超过2m/min。（4）摊铺机就位后，取两块厚度与混合料松铺厚度一致的枕木垫在熨平板下。调整好摊铺机自动找平传感器，并将其搭接在基准钢丝线及铝合尺导轨上，控制摊铺厚度和高程，使其路拱横坡与设计一致。（5）采用两台DTU95稳定土摊铺机成梯队摊铺，一前一后，两台摊铺机的距离10~20米，第一台以1m/min起步（夯锤振捣频率大于200prm,4Hz）；摊铺出5～10m后，另一台摊铺机开始摊铺，考虑纵向搭接宽度且两台机械宽度差值为50CM。摊铺机摊铺速度控制在2m/min（夯锤振捣频率大于400prm,7Hz）左右均匀行驶。摊铺时应控制速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、摊铺平整度一致、振动频率一致，两摊铺机接缝平整。保证摊铺机要连续摊铺，禁止摊铺机停机待料。（6）摊铺机的螺旋布料器转动速度与摊铺速度应保持均衡。摊铺过程中摊铺机螺旋布料器大于三分之二埋入混合料中、降低布料器前挡板以减少其离地高度，防止离析。在摊铺机后要设专人消除粗细集料离析现象，特别应铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。（7）由于双机作业，为了消除两台摊铺机横坡不一致，衔接处凹凸现象，在摊铺10米后，测量人员及时测量松铺后的横坡，发现不一致及时调整。（8）水泥稳定碎石基层分层非连续施工时，施工上层前，在层与层之间需清除浮灰后喷洒水泥净浆。喷洒量按水泥质量计，宜不少于1.0~1.5kg/㎡。水泥净浆稠度以能洒布均匀为度，洒布长度以不超过摊铺机前30m~40m为宜。（9）摊铺机两侧的传感器设专人看管，当摊铺到钢钎处时及时让传感器绕过钢钎。不定时检查松铺厚度，当松铺厚度有变化时，及时通知摊铺机手调整摊铺厚度，确保摊铺质量。（10）前场与后场经常沟通、密切配合，在施工过程中发生需要调整（如含水量、拌和时间或摊铺速度等）问题，由双方负责人直接联系解决，避免信息混乱。5、混合料碾压（1）每台摊铺机后应配备振动压路机、胶轮压路机和双钢轮压路机进行碾压。碾压时应紧跟摊铺机碾压，摊铺机摊铺50m开始碾压，碾压前检查混合料的含水量，在含水量等于或略大于最佳含水量时，立即组织碾压，含水量偏低及时通知拌和站调整掺水量并及时补洒少量水后5~10分钟开始碾压，以免粘轮。碾压应在水泥终凝前时间内完成。（2）碾压程序为先轻后重，先静后动，先低后高。注意稳压要充分、振压不起浪、不推移。压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到90%）→开始轻振动碾压→再重振动碾压→胶轮碾压→再用双钢轮压路机碾收面，直至表面基本无轮迹。碾压轮带静压时重叠1/3-1/2轮宽，振压时重叠30-50cm，压路机往返一次即为一遍。压路机折回地点呈阶梯状。压实时，直线段由路肩向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压；由道路横坡低的一侧向高的一侧进行碾压。一般情况下，50～80米作为一个碾压段，具体长度根据试验段确定。碾压段落必须设置明显的分段标志，并有专人负责。（3）压路机倒车换挡要轻且平顺，防止拉动下承层，在第一遍初步稳压时，倒车沿原路返回、换挡位置应在已压好的段面上，在未碾压的一端换挡倒车位置应错开，要成次齿状，出现个别拥包时，安排人工及时铲平处理。（4）压路机碾压时行驶速度，按先慢后快的速度碾压。压路机停车应错开，相互间距约3m，应停在已碾压好的路段上，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。（5）碾压过程中，基层的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，现场发现含水量不足时，可适当喷洒（宜呈雾状）少量的水，但严禁洒大水碾压。（6）对于压路机无法碾压到的部位采用小型压路机及直立夯进行碾压夯实。（7）边部大型压路机无法碾压的地方，采用小型压路机碾压确保边部压实度达到要求。（8）碾压组合：压实按下列组合进行：初压：先用胶轮压路机(XP301)静压1遍，速度1.5～1.7km/h；复压：单钢轮压路机(CA610)振压5遍；碾压速度2.0～2.5Km/h；终压：采用双钢轮压路机（CA620）静稳压1遍，碾压速度2.5～3.5Km/h；（9）碾压过程中的质量控制：设专人负责碾压管理工作和质量控制；试验人员在现场检测混合料含水量，发现异常时，及时向拌和厂反馈信息，以便及时纠正；试验人员及时将现场压实度反馈于现场负责碾压人员，以确保现场压实；测量人员在压实工序的过程中，要跟踪检测松铺顶面的相对高度，以保证铺筑层和上面层的厚度。（10）压实度控制：上层水泥稳定碎石压实度要求≥98%，7d无侧限抗压强度在≥3.0MPa，下基层水泥稳定碎石压实度要求≥97%，7d无侧限抗压强度≥2.0MPa。6、接缝处理（1）压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。（2）第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。（3）压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕后再纵向正常碾压。7、养护及交通管制（1）混合料摊铺碾压成型后立即用土工布覆盖养生，土工布之间搭接完整，避免漏缝。覆盖后用事先缝制好的装有砂粒的土工布袋子成网格状压好薄膜。覆盖2h后，再用洒水车洒水。在7d内应保持基层处于湿润状态，28d内正常养护。不得用湿粘土、塑料薄膜或塑料编织物覆盖。上一层路面结构施工时方可移走覆盖物，养护期间应定期洒水。养护结束后，必须将覆盖物清除干净。（2）在养生期间禁止任何车辆在基层上行驶，养生时间不少于7天，期间有专人巡查，有薄膜被风吹开等养生不到位的地方，立刻洒水重新覆盖养生。（3）用洒水车洒水养护时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养护期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。（4）养生段设置养生牌，标识养生天数。（5）在上基层施工完毕并检测合格的路段，等其表面风干后应及时洒布透层沥青、铺筑稀浆封层，实行交通管制。8、取样及检测施工过程中，混合料应按规范标准进行制作含水量、水泥和七天无侧限抗压强度试验，其试验结果及频率要符合技术规范要求。（1）无侧限抗压强度：下基层不小于3.5MPa，上基层不小于4.5MPa（2）压实度检测，上基层要求大于98%，下基层要求大于97%。压实度在碾压三遍以后开始检测仪器：电子天平、直径200mm灌砂筒一套1）准备试验仪器。2）标定筒下部圆锥体内砂的质量。3）标定量砂的单位质量。4）选一块平坦表面，并清扫干净，其面积不得小于基板的面积。5）将基板放在平坦的表面上，当表面的粗糙度较大时，要考虑粗糙表面砂的质量。6）沿基板孔凿洞，并将洞内所材料取出称重。7）灌砂：打开灌砂筒的开关，让砂流入试坑内，砂不流时，关闭开关，并称取灌砂筒内剩余砂的质量。8）计算试坑内砂的质量。9）测定试样的含水量。10）计算试坑内材料的湿密度、干密度以及压实度。（3）水泥滴定（水泥剂量在4.0%-6.0%控制），含水率（含水率控制在5.4-6.4%控制，根据天气情况进行增减）水泥滴定试验仪器：电子天平、滴定装置一套1）匀称取一份1000g混合分别放在2个搪瓷杯内，在杯内加2000mL10%氯化铵溶液，用不锈钢搅拌棒充分搅拌3min（每分钟搅110~120次）。如水泥（或石灰）土混合料中的土是细粒土，则也可以用1000mL具塞三角瓶代替搪瓷杯，手握三角瓶（瓶口向上）用力振荡3min（每分钟120±5次），以代替搅拌棒搅拌。放置沉淀4min[如4min后得到的是混浊悬浮液，则应增加放置沉淀时间，直到出现澄清悬浮液为止，并记录所需的时间，以后所有该种水泥（或石灰）土混合料的试验，均应以同一时间为准]，然后将上部清液转移到300mL烧杯内，搅匀，加盖表面皿待测。2）移液管吸取上层（液面下1~2cm）悬浮液10.0mL放入200mL的三角瓶内，用量筒量取50mL1.8%氢氧化钠（内含三乙醇胺）溶液倒入三角瓶中，此时溶液Ph值为12.5~13.0（可用pH12~14精密试纸检验），然后加入钙红指示剂（体积为黄豆大小），摇匀，溶液呈玫瑰红色。用EDTA二钠标准液滴定到纯蓝色为终点，记录EDTA的耗量（以mL计，读至0.1mL）。3）利用所绘制的标准曲线，根据所消耗的EDTA二钠毫升数，确定混合料中的水泥或石灰剂量。（4）含水率试验仪器：仪器:烘箱、电子天平等1）取具有代表性试样,细粒土15~30g,砂类土、有机土50g，砂砾石为1~2㎏放入称量盒内,立即盖好盒盖,称取湿土质量m,准确至0.01g，2）揭开盒盖,将试样和盒放入烘箱内,在温度105~110℃恒温下烘干。烘干时间对细粒土不少3）将烘干后的试样和盒取出，放入干燥器内冷却(一般只需0.5~1h)，冷却后盖好盒盖,称质量ms,准确至0.01g。4）含水率计算公式：w=（m-ms）/ms×100%室内试验：级配试验、无侧限抗压强度试验（5）级配试验仪器：仪器:标准筛一套、电子天平、烘箱1）用水洗法测定集料中小于0.075mm的细粉部分质量。①取一份试样，将试样置105±5℃烘箱中烘干至恒重，称取干燥集料试样的总质量m0，准确至0.1％。②将试样置一洁净容器中，加入足够数量的洁净水，将集料全部盖没。③用搅棒充分搅动集料，使集料表面洗涤干净，使细粉悬浮在水中，但不得破碎集料或有集料从水中溅出。④根据集料粒径大小选择组成一组套筛，其底部为0.075mm标准筛，上部为2.36mm或4.75mm筛。仔细将容器中混有细粉的悬浮液倒出，经过套筛流人另一容器中，尽量不致将粗集料倒出，损坏标准筛筛面。⑤重复以上步骤，直至倒出的水洁净为止。⑥将套筛的每个筛子上的集料及容器中的集料全部回收在一个搪瓷盘中，容器上不得有沾附的集料颗粒，将搪瓷盘连同集料一起置105±5℃烘箱中烘干至恒重，称取干燥集料试样的总质量（㎡），准确至0.1％。（6）无侧限抗压强度试验1）将已浸入水一昼夜的试件从水中取出，用软布吸去试件表面的水分，并称浸水后试件的质量。2）用游标卡尺测量试件的高度h，精确至0.1mm。3）将试件放在压力机上，并在升降台上先放一扁球座，进行抗压压试验。试验过程中，应保持加载速率为1mm/min。记录试件破坏时的最大压力P（N）。9、施工资料收集（1）拌和过程中拌和过程由试验人员和机手分别记录拌和数量和拌和时间，求出拌和设备的实际拌和效率。试验人员对级配、含水量、水泥剂量等指标进行检测以检验混合料是否达到配合比的要求，为以后大面积施工提供必要的资料。（2）摊铺碾压过程中混合料到达施工现场后再次由试验人员用酒精燃烧法测出含水量，并与拌和完成时的含水量相比求出含水量损失率。测量员根据松铺系数确定的思路进行跟踪，并确定出最合理的松铺系数。施工人员和试验人员记录机械压实顺序、碾压遍数、碾压速度，以取得混合料达到压实度过程中的速度、碾压顺序、碾压遍数等参数，并由试验人员提出现场压实度的检测控制方法，同时初步确定每一作业段的最佳碾压距离。水泥稳定碎石基层，进行分项工程验收，合格后进行养护，然后施工沥青混凝土面层。10、其他事项（1）拌和机的投料计量要准确，应在投料运输带上定期取样检查各料仓的投料数量，以便及时检查、调整计量精度。应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。（2）拌和时，尽量延长拌和时间，保证拌和充分，不得出现粗细料分离的离析现象；严格控制装载机上料数量和提高装载机上料水平，注意各料仓不得混仓。（3）施工前要通过试验段确定详细的施工工艺来指导施工。（4）应特别注意天气变化，勿使混合料受雨淋，降雨时应停止施工，但已摊铺好的混合料尽快碾压密实。（5）严禁用贴补的方法进行找平，如局部低洼可采用翻松、添加新鲜混合料重新碾压。未经压实经雨淋后，应清除更换以防止工后翻浆。（6）应尽快将拌成的混合料运送到摊铺现场。车上的混合料应进行覆盖，减少水分损失。严格控制碾压含水量，按确定的可压实含水量范围及时碾压。碾压过程中如表面缺水，可适当洒水使表面湿润，再用压路机碾压。（7）水泥稳定碎石施工时，采用流水作业法，各工序紧密衔接，以缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。（8）应避免纵向工作缝，减少横向工作缝。工作接缝应采用与路表面垂直的平接缝，严禁采用斜接缝。如果没有作成直接缝，则在第二天开始摊铺新混合料之前，应将末端斜坡挖除，并挖成横向垂直的断面。（9）进行压实度检查时，应同时测定挖出混合料试样中粗集料的含量，并按与粗集料含量相对应的最大干密度计算压实度。（10）施工中防止出现原材料质量不合格、配合比不准确、拌和不均匀、摊铺不平整、粗细料离析、碾压不密实、接缝不平整、高程不准确等质量通病，避免形成起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆、强度不合格等质量缺陷，以确保路面基层的工程质量。（11）每个作业点应备有一天施工长度的防雨覆盖材料以免雨水对基层或材料的影响。（12）施工中必须注意保护沉降观测管不受损坏，如有损坏，应尽快予以修复；并加强日常管理。（13）我方派专职安全员对施工机械进行管理，对危险区域进行防护，施工用电方面派专职电器设备操作人员管理。水泥稳定碎石基层施工示意图路基侧模施工路基侧模养护水稳配合比试验水稳生产拌和底基层验收、洒水水稳铺设高程检查初压终压成活接缝修整水稳层养护水稳层检测质量控制要求1、基层设计要求根据招标文件中设计图纸要求，本工程路面结构技术参数要求如下：级配碎石垫层压碎值不大于30%，压实度≥97%，颗粒级配应满足《公路路面基层施工技术细则》（JTG/TF20-2015）的要求。水泥稳定碎石基层的水泥含量为4.5%和5%，设计7d无侧限抗压强度≥3.5MPa，压实度≥97%，基层混合料的组成设计根据上述强度要求进行，混合料的碎石压碎值应不大于30%，颗粒级配应符合《公路路面基层施工技术细则》（JTG/TF20-2015）级配的范围要求。级配碎石垫层、水泥稳定碎石基层的验收要求应满足《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2018）中对“快速路、主干路”的要求。级配碎石质量验收标准如下表：级配碎石质量验收标准表序号项目要求检查数量检验方法1碎石与嵌缝料质量及级配级配碎石垫层压碎值不大于30%，颗粒级配应满足《公路路面基层施工技术细则》(JTG/TF20-2015）的要求按不同材料进场批次，每批次抽检不得少于1次查检验报告2级配碎石压实度设计要求：压实度≥97%每1000㎡抽检1组（1点）查检验报告（灌砂法或灌水法）3弯沉值不大于设计规定每车道、每20m，测1点弯沉仪检测4外观质量表面应平整、坚实，无推移、松散、浮石现象全数检查观察2、基层验收标准级配碎石基层质量验收标准如下表：级配碎石质量验收标准表序号项目要求检查数量检验方法1碎石与嵌缝料质量及级配级配碎石垫层压碎值不大于30%，颗粒级配应满足《公路路面基层施工技术细则》(JTG/TF20-2015）的要求按不同材料进场批次，每批次抽检不得少于1次查检验报告2级配碎石压实度设计要求：压实度≥97%每1000㎡抽检1组（1点）查检验报告（灌砂法或灌水法）3弯沉值不大于设计规定每车道、每20m，测1点弯沉仪检测4外观质量表面应平整、坚实，无推移、松散、浮石现象全数检查观察水泥稳定碎石基层质量验收标准如下表：水泥稳定碎石基层质量验收标准表序号项目要求检查数量检验方法1原材料质量检验混合料的碎石压碎值应不大于30%颗粒级配，应符合《公路路面基层施工技术细则》(JTG/TF20-2015)的级配范围的要求按不同材料进厂批次，每批次抽查1次查检验报告、复称2水泥稳定碎石基层压实度设计要求：压实度≥97%每1000㎡抽检1组（1点）查检验报告（灌砂法或灌水法）3基层混合料7d无侧限抗压强度设计要求：≥3.5MPa每2000㎡1组（6块）现场取样试验4弯沉值不大于设计规定每车道、每20m测1点弯沉仪检测5外观质量表面应平整、坚实、接缝平顺，无明显粗、细骨料集中现象，无推移、裂缝、贴皮、松散、浮料全数检查观察水泥稳定碎石基层允许偏差如下表（级配碎石允许偏差与下表一致，不再赘述）：水泥稳定碎石基层（级配碎石）允许偏差表项目允许偏差检验频率检验方法范围点数中线偏位（mm）≤20100m1用经纬仪测量纵断高程（mm）基层±1520m1用水准仪测量底基层±20平整度（mm）基层≤1020m路宽（m）＜91用3m直尺和塞尺连续量两尺，取较大值9～152底基层≤15＞153宽度（mm）不小于设计规定＋B40m1用钢尺量测横坡±0.3%且不反坡20m路宽（m）＜92用水准仪测量9～154＞156厚度（mm）±151000㎡1用钢尺量质量通病及预防措施1、接缝处理：接缝处理的好坏是水泥稳定碎石基层质量的关键。（1）水泥稳定碎石混合料摊铺层的横向工作缝留设。其设置条件如下：1）每天需要停机收工时（应尽量在需设预留缝的位置）；2）在摊铺过程中遇到天气变化，不能继续施工时；3）在摊铺过程遇到机械故障、且在水泥初凝之前不能修复时；4）与现存道路路面接头处；5）与桥梁、明构造物或不同结构路面相接处；6）各结构层间横向接缝应错开。（2）横向工作缝处理方法如下：1）人工将末端含水量合适的混合料整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。2）方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度应高出方木几厘米。3）将混合料碾压密实。4）在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将下承层顶面清扫干净。5）摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。6）如摊铺中断超过2小时，而又未按上述方法处理横向接缝，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端完成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。（3）构筑物处施工横向接缝处理方法：1）基层与搭板接缝用热沥青灌满（先将缝凿开20㎜宽、50㎜深，并清扫干净再灌）。2）基层接缝先将表面松散尘土吹干净、洒布透层乳化沥青，再沿接缝铺设1.5m宽玻纤维格栅（缝两边各宽0.75m），格栅应有一定的张力，玻璃纤维网张拉后用铆钉套上直径大于2㎝的铁皮帽打入固定，铆钉间距30-50㎝，呈梅花形布置。（4）纵缝处理摊铺时用两台摊铺机成梯队摊铺，保证中间不留纵缝，同时两台摊铺机接缝处着重检查平整度，遇不平处采用人工配合机械整平压实。水泥稳定混合料在运输、摊铺、碾压过程中设专人指挥交通，指挥装混合料的运输车到指定的摊铺机前卸料，并禁止任何车辆在摊铺完成的基层上面行驶。（5）裂缝处理基层裂缝间距大于5m，且50m长度内出现的裂缝少于6条时，用切割机将缝扩宽至5mm左右、深6～7cm，把缝内尘土吹干净后满灌热沥青或乳化沥青，再铺设玻璃纤维格栅补强，否则返工处理。玻璃纤维格栅的铺设应平整，并用铆钉套上直径大于2CM的铁皮帽固定在基层表面，铆钉间距30-50CM。玻璃纤维格栅采用网格尺寸16X16mm，抗拉强度≧80KN/m，延伸率不大于3%。2、混合料的离析预防措施：（1）对材料严格检测，确保水泥的终凝时间大于6小时、碎石符合级配要求、混合料的含水量依据当日施工天气结合试验室给的生产配合比控制。（2）拌和机连续稳定作业，混合料最佳状态产生于搅拌过程的某一时区，因此要严格控制搅拌时间。（3）自卸车在接料时前后移动使混合料均匀的落到车箱内，混合料在运输过程中，确保车辆匀速行使，不要急刹车或急加速。（4）摊铺时，保证摊铺的连续性，控制摊铺速度，不易摊铺太快。3、基层顶面波浪预防措施：（1）依据当日施工天气，拌和站及时调整混合料含水量，确保碾压时混合料处于最佳含水量状态下。（2）压路机倒车换挡要轻且平顺，在第一遍初步稳压时，倒车后原路返回、换挡位置在已压好的断面上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，配人工进行铲平处理。（3）严禁压路机在碾压或刚完成的基层上调头或急刹车，同时严禁一切车辆在上面行驶。（4）压实时，直线段由路肩向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压；由道路横坡低的一侧向高的一侧进行碾压。（5）严禁压路机在碾压或刚完成的基层上调头或急刹车，同时严禁一切车辆在上面行驶。（6）压路机停放要错开，停放在已碾压好的路段上。（7）在碾压的过程中，如出现“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适当的水泥）或更换新料等方法进行处理，使其达到质量要求。4、平整度质量控制（1）配置技术先进的摊铺机和机械操作人员。控制摊铺速度，减少停车频率。（2）加强摊铺混合料拌和的质量和所用材料质量、级配控制，确保混合料出厂质量。（3）根据结构层厚度和混合料类型等，合理确定压实机械组合，严格控制碾压温度，速度遍数，减少停车起动和调头频率。（4）减少纵、横接缝和施工缝，按规定及时做好各类接缝，保证接缝处的平整。（5）现场配备适当人员，摊铺完和初压后立即检测，及时处理缺陷，保证平整度符合要求。常见质量通病含水量大“弹簧”路基含水量低边缘压实不足“弹簧”路基铺面细料条带状离析质量控制措施1、水泥选用低标号和初终凝时间相对较长的水泥，有利于降低水泥水化反应热量，减少因此产生的收缩变形，提高水稳层的抗裂性能。2、集料（1）提高集料规格，控制细集料塑性指数及0.075mm颗粒通过率，提高水稳层抗裂性能。（2）集料来源单一，级配波动小；来源单一，质量稳定；卸料堆料规范，不串料。有利于水稳混合料级配的控制，减少现场的平整度差，松铺系数变化大引起的厚度不足及芯样不密实情况。3、配合比设计综合考虑强度与抗裂性能，在满足设计强度的基础上限制水泥用量，在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量，以此提高抗裂性能。4、生产过程加强原材料控制，各档材料每达到一定数量、在原材料规格发生波动或者现场施工的铺面表观目测有明显偏差的时候因需重新进行筛分调整混合料级配，避免因级配变化过大导致厚度不足、平整度差等质量问题。5、稳定各档级配组成确保拌合楼计量系统的稳定性，生产按试验室确定的配比进行生产，避免因级配不稳定造成的强度不足、厚度不足及平整度差等问题的出现。6、水泥剂量实行动态控制，加强水泥剂量检测频率，确保水泥剂量的稳定，防止因水泥剂量偏低导致的强度不足或水泥剂量偏高出现的开裂问题。一般要求实际施工水泥剂量不超过设计水泥剂量-0.2~+0.5％。7、用水量确保水流量计精确，加强对碎石原材料含水率的监测，根据原材料含水率、施工时的温度、运距、风速等情况合理控制含水量，保证碾压时含水量应略高于最佳含水量0.5-1%之内，避免混合料含水量偏低出现离析，碎石压碎或含水量偏高出现碾压回弹、开裂、平整度差等问题。（对水泥稳定材料而言，含水量增加1%产生的干缩应变较水泥增加1%的影响大2~3倍）。8、装料规范“前后中”装料顺序执行到位，降低卸料高差，避免因卸料过程中产生的粗料离析；运输过程覆盖完整篷布，防止水分蒸发，避免造成车内混合料内、外湿度不均匀而产生水分差异的湿度离析。9、施工现场准备（1）下承层需要洁净和湿润的界面，因此清扫力度要加强，水稳下层要达到无松散、无浮土、湿润方能进行铺筑，此外，水泥浆洒布要均匀、时机控制得当，确保层间粘结连续。（2）加强松铺系数监测，确保级配变化后松铺系数能够及时调整；同时加强挂线高程的复核控制，避免因此出现高程偏差过大及厚度不足问题。10、摊铺（1）摊铺速度适中（一般应不超过3m/min），降低螺旋布料器离地距离，调整档位，混合料埋入深度大于2/3，避免布料高度不足导致的整体离析。（2）两摊铺机间距适中不宜过大（前后相距5—15m），搭接宽度应适中，控制在（10-20cm），不宜过短或过长，不然均容易出现离析带。（3）尽量减少摊铺机收放料斗次数，防止卡车末端离析，不要把每车卸的料都铺完，粗集料容易集中在运料车的两边，卸料时直接滚到摊铺机料斗的两侧，把粗集料留在摊铺机中，与下一车的细料重新拌和，可以减少离析。11、碾压（1）碾压要及时，按规定的碾压方式进行碾压，遵循“高频、低幅、紧跟、慢压”的原则，压至无轮迹为止，边缘应采用小型压路机增加碾压遍数，避免由此导致出现压实度不足现象。（拌和好的混合料从加水拌和到现场压实成型的时间不得超过2h，超过水泥初凝时间的混合料应予以废弃，碾压延迟2~4h，抗压强度损失11%~26%，6h损失近50%）（2）由于水稳混合料粒径范围较大，初压之后建议先采用胶轮压路机进行揉搓嵌挤密实后再进行钢轮振压，减少因钢轮振压导致竖向离析，芯样出现“烂根”现象。（3）碾压过程应逐步从低侧往高侧进行碾压，禁止碾压过程中出现急转急停现象，压路机后退前须先关闭振动，避免出现平整度较差问题。12、养生（1）每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并及时开始养生覆盖、洒水养生期必须到位，规范要求只是不低于7d，水泥强度的形成的3天一般达到70%，7天90%，所以有条件尽量延长养生期，而且要特别注重前3d的养生，避免干燥及禁止荷载作用，减少裂缝的形成。（2）检查中发现养生过程中洒水不及时、不到边，有的地方土工布或者塑料薄膜缺损或者掀起，都需要注意改善，土工布、塑料薄膜应搭接严密、不裸露边部。质量通病及预防措施路面面层离析1、原因（1）混合料集料公称最大粒径与面层厚度之间比例不匹配。（2）沥青混合料不佳。（3）混合料拌和不均匀，运输中发生离析。（4）摊铺机工作状况不佳，未采用二台摊铺机。2、预防措施（1）适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应。（2）适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。（3）运料装料时应至少分三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。（4）摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，并应高出螺旋布料器2/3以上。压实度不合格1、原因（1）沥青混合料级配差。（2）沥青混合料碾压温度不够。（3）压路机质量小，压实遍数不够。（4）压路机未走到边缘。（5）标准密度不准。2、预防措施（1）确保沥青混合料的良好的级配。（2）做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。（3）选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。（4）路缘石安装完成后，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压。（5）严格做好马歇尔试验，保证标准密实度试验准确性。横向裂缝1、原因（1）基层开裂反射到沥青面层。（2）基层反开挖沟槽埋设管线。（3）通道沉降缝、桥头搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。（4）下承层顶面有浮料或污染，在碾压时产生推移形成横向裂缝。（5）终压时沥青混合料温度偏低，沥青粘结力下降，碾压时推力产生碾压裂缝。横向裂缝2、预防措施（1）基层施工时严格控制配合比，压实度及加强养护工作，处治基层，采取防裂措施，减少基层横向开裂。（2）严格控制沟槽、结构物、台背的路基回填质量，回填时应挖好台阶分层压实。基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝。（3）摊铺前，必须将下承层清理干净。（4）严格控制终压时的沥青混合料温度。纵向裂缝1、原因（1）软基处理不好造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。（2）软基处理后未待沉降稳定即填筑路基造成不均匀沉降。（3）堆载预压时间不够致使路面铺筑完成后产生不均匀沉降。（4）路基清表时未发现的暗塘，造成路基产出不均匀沉降。（5）路基或基层、底基层压实度不够造成路面不均匀沉降。纵向裂缝2、预防措施（1）按规范进行软基处理，待沉降稳定后进行路面铺筑。（2）根据设计要求和沉降速率控制堆载预压时间，避免提前卸载。（3）严格控制路基填筑的碾压以及路面基层、底基层的压实度。（4）必要时，加土工格栅或玻纤网，进行局部加强，减少裂缝发生。车辙1、原因（1）沥青混合料热稳定性不足。矿料级配不好，细集料偏多，集料未形成嵌锁结构；沥青用量偏高；沥青针入度偏大。（2）沥青混合料面层施工时未充分压实，在车辆反复荷载作用下，轮迹处被进一步压密，而出现下陷。（3）基层或下卧层软弱或未充分压实，在形车荷载作用下，继续压密或产生剪切破坏。车辙2、预防措施（1）施工时，必须按照有关规范要求进行碾压，基层和沥青混合料面层的压实度应该符合设计要求。（2）对于通行重车比例较大的道路，或起动、制动频繁、陡坡的路段，必要时可采用改性沥青混合料，提高抗车辙能力，并兼顾高低温性能。拥包1、原因（1）沥青混合料的沥青用量偏高或细集料偏多，热稳定性不好。在夏季高温时，不足以抵抗行车引起的水平力。（2）面层摊铺时，底层未清扫，致使路面上下层粘结不好；沥青混合料摊铺不匀，局部细料集中。（3）陡坡或平整度较差路段，面层沥青混合料容易在行车作用下向低处积聚而形成拥包。拥包2、预防措施（1）在混合料配合比设计时，要控制细集料的用量，细集料不可偏多。选用针入度较低的沥青，并严格控制沥青的用量。（2）在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫干净，均匀洒布粘层沥青，确保上下层粘结。（3）人工摊铺时，由于料车卸料容易离析，应做到粗细料均匀分布，避免细集料集中。泛油1、原因（1）沥青用量偏高。（2）沥青下封层或粘层油用量偏多。泛油2、预防措施（1）严格控制油石比。（2）按设计控制下封层沥青用量。与检查井衔接不顺1、原因（1）施工放样不仔细，检查井盖框标高偏高或偏低，与路面衔接不平顺。（2）检查井基础下沉。（3）检查井周边回填土及路面压实不足，交通开放后，逐渐沉陷。（4）井壁及管道接口渗水，使路基软化或被掏空，加速下沉。2、预防措施（