制剂生产过程中常见问题及处理方法

制剂生产过程中常见问题及处理方法

一、质量问题

制剂生产过程由于种种缘故造成制剂的质量不合格，专门是在片剂生

产中，造成片剂质量问题的因素更多。现仅对片剂、胶囊剂及注射剂

生产中可能产生质量问题的缘故及解决方法作介绍C

(一)片剂生产过程中可能发生问题的分析及解决方法

1.松片

片剂压成后，硬度不够，表面有麻孔，用手指轻轻加压即碎裂，

缘故分析及解决方法：

①药物粉碎细度不够、纤维性或者富有弹性药物或者油类成份

含量较多而混合不平均。可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强

的黏合齐IJ、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸取剂充分混匀

等方法加以克服。

②黏合剂或者润湿剂用量不足或者选择不当，使颗粒质地疏松

或者颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。可选用适当黏合剂或者

增加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。

③颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结

晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易

松裂片。故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。如制成的颗

粒太干时，可喷入适量稀乙醇(50%—60%),混匀后压片。

④药物本身的性质。密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经

不起碰撞和震摇。如次硝酸钿片、苏打片等往往易产生松片现象；密

度小，流淌性差，可压性差，重新制粒。

⑤颗粒的流淌性差，填入模孔的颗粒不平均。

⑥有较大块或者颗粒、碎片阻塞刮粒器及下料口，妨碍填充量。

⑦压片机械的因素。压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，车

速过快或者加料斗中颗粒时多时少C可调剂压力、检查冲模是否配套

完整、调整车速、勤加颗粒使料斗内保持一定的存量等方法克服。

2.裂片

片剂受到震动或者经放置时，有从腰间裂开的称为腰裂；从顶

部裂开的称为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片，缘故分析及解决方法:

①药物本身弹性较强、纤维性药物或者因含油类成份较多。可

加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或者增加油类药物的吸取

剂，充分混匀后压片。

②黏合剂或者润湿剂不当或者用量不够，颗粒在压片时粘着力

差。

③颗粒太干、含结晶水药物失去过多造成裂片，解决方法与松

片相同。

④有些结晶型药物，未通过充分的粉碎。可将此类药物充分粉

碎后制粒。

⑤细粉过多、润滑剂过量引起的裂片，粉末中部份空气不能及

时逸出而被压在片剂内，当解除压力后，片剂内部空气膨胀造成裂片，

可筛去部份细粉与适当减少润滑剂用量加以克服。

⑥压片机压力过大，反弹力大而裂片；车速过快或者冲模不符

合要求，冲头有长短，中部磨损，其中部大于上下部或者冲头向内

卷边，

均可使片剂顶出时造成裂片。可调剂压力与车速，改进冲模配套，及

时检查调换。

⑦压片室室温低、湿度低，易造成裂片，专门是黏性差的药物

容易产生。调剂空调系统能够解决。

3.粘冲与吊冲

压片时片剂表面细粉被冲头和冲模黏附，导致片面不光、不平

有凹痕，刻字冲头更容易发生粘冲现象。吊冲边的边缘粗糙有纹路，

缘故及解决方法：

①颗粒含水量过多、含有引湿性易受潮的药物、操作室温度与

湿度过高易产生粘冲。应注意适当干燥、降低操作室温度、湿度，幸

免引湿性药物受潮等。

②润滑剂用量过少或者混合不匀、细粉过多。应适当增加润滑

剂用量或者充分混合，解决粘冲问题。

③冲头表面不洁净，有防锈油或者涧滑油、新冲模表面粗糙或

者刻字太深有棱角。可将冲头擦净、调换不合规格的冲模或者用微

量液状石蜡擦在刻字冲头表面使字面润滑。此外，如为机械发热而

造成粘冲时应检查缘故，检修设备。

④冲头与冲模配合过紧造成吊冲。应加强冲模配套检查，防止

吊冲。

4.片重差异超限

指片重差异超过药典规定的限度，造成缘故及解决方法：

①颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，导致填入模孔内

具有专门多孔隙并互相联接而构成一种毛细管的网络，它们蜿蜒回

转、互相交织，有封闭型的也有开放型的。水分正是通过这些孔隙而

进入到片剂内部的，其规律可用下述的毛细管理论加以说明：

L2=Rycos0/2n•t

上式即为液体在毛细管中流淌的规律，式中L为液体透入毛细

管的距离，。为液体与毛细管壁的接触角，R为毛细管的孔径，Y为

液体的表面张力，n为液体的黏度，t为时刻。由于一样的崩解介质

为水或者人工胃液，其黏度变化不大，因此妨碍崩解介质（水分〕透

入片剂的四个要紧因素是毛细管数量（孔隙率）、毛细管孔径（孔

隙径R）、液体的表面张力Y和接触角0。妨碍这四个因素的情形有:

①原辅料的可压性。可压性强的原辅料被压缩时易发生塑性变形，

片剂的孔隙率及孔隙径R皆较小，于是水分透入的数量和距离L

都比较小，片剂的崩解较慢。实验证明，在某些片剂中加入淀粉，

往往可增大其孔隙率，使片剂的吸水性显著增强，有利于片剂的

快速崩解。但不能由此判断出淀粉越多越好的结论，因为淀粉过

多，那末可压性差，片剂难以成型。

②颗粒的硬度。颗粒（或者物料）的硬度较小时，易因受压而破裂，

因此压成的片剂孔隙和孔隙径R皆较小，于是水分透入的数量和

距离L也都比较小，片剂崩解亦慢；反之刚崩解较快。

③压片力。在一样情形下，压力愈大，片剂的孔隙率及孔隙径R愈

小，透入水的数量和距离L均较小，片剂崩解亦慢。因此，压片

时的压力应适中，否那末片剂过硬，难以崩解。然而，也有些片

剂的崩解时刻随压力的增大而缩短，例如，非那西丁片剂以淀粉

为崩解剂，当压力较小时，片剂的孔隙率大，崩解剂吸水后有充

分的膨胀余地，难以发挥出崩解的作用，而压力增大时，孔隙率

较小，崩解剂吸水后有充分的膨胀余地，片剂胀裂崩解较快。

润滑剂与表面活性剂。当接触角o大于90。时，cos0为负值，水分

不能透入到片剂的孔隙中，即片剂不能被水所潮湿，因此难以崩解。

这就要求药物及辅料具有较小的接触角9,假如。较大，例如疏水性

药物阿司匹林接触角0较大，那末需加入适量的表面活性剂，改善其

润湿性，降低接触角0,使cos0值增大，从而加快片剂的崩解。片

剂中常用的疏水性润滑剂也可能严峻地妨碍片剂的潮湿性，使接触角

。增大、水分难以透入，造成崩解迟缓。例如，硬脂酸镁的接触角为

121°,当它与颗粒混合时，将吸附于颗粒的表面，使片剂的疏水性

显著增强，使水分不易透入，崩解变慢，专门是硬脂酸镁的用量较大

口寸，这种现象更为明显，如图4-14所示。同样，疏水性润滑剂与颗

粒混合时刻较长、混合强度较大时，颗粒表面被疏水性润滑剂覆盖得

比较彻底。因此片剂的孔隙壁具有较强的疏水性，使崩解时刻明显延

长。因此，在生产实践中，应对润滑剂的品种、用量、混合强度、

混合时刻加以严格的控制，以免造成大批量的白费。

（2）其他辅料的妨碍

①黏合剂。黏合力越大，片剂崩解时刻越长。一样而言，黏合剂的

黏度强弱顺序为：动物胶（如明胶）＞树胶（如阿拉伯胶）＞糖浆》

淀粉浆。在具体的生产实践中，必须把片剂的成型与片剂的崩解

综合加以考虑，选用适当的黏合剂以及适当的用量。

②崩解剂。就目前国内现在的崩解剂品种而言，一样认为低取代羟

内基纤维素(L-I1PC)和装甲基淀粉钠CMS-Na)的崩解度能够符合

药典要求的情形下，干淀粉作为崩解剂普遍应用的实际状况并不

矛盾，因为在崩解度能够符合药典要求的情形下，干淀粉肉价廉、

易得，仍不失为一种良好的崩解剂。止匕外，崩解剂的加入方法不

同，也会产生不同的崩解成效。

(3)片剂贮存条件的妨碍片剂通过贮存后，崩解时刻往往延长，

这要紧和环境的温度与湿度有关，亦即片剂慢慢地吸湿，使崩解剂

无法发挥其崩解作用，片剂的崩解因此而变得比较迟缓。

6.溶出超限

片剂在规定的时刻内未能溶出规定的药物，即为溶出超限或者称为溶

出度不合格。片剂口服后，通过崩解、溶出、吸取产生药效，其中

任何一个环节发生问题都将妨碍药的实际疗效。未崩解的完整片剂

的表面积专门小，因此溶出速度慢。崩解后所形成的小颗粒专门多,

表面积大幅度增加，溶出过程也随之增至最大，药物的溶出速度也

最快，因止匕，能够使崩解加快的因素，一样也能加快溶出。然而，

也有许多药物的片剂虽可迅速崩解，而药物溶出却专门慢，因此崩

度合格并不一定能保证药物快速而彻底的溶出，也就不能保证具有可

靠的疗效。关于许多难溶性药物来说，这种溶出加快的幅度可不能

专门大，尚需采取一些其他的方法来改善溶出。

(1)研磨混合物疏水性药物单独粉碎时，随着粒径的减小，表面

自由能增大，粒子易发生重新集合的现象，粉碎的实际效率不高。与

此同时，这种疏水性的药物粒径减小、比表面积增大，会使片剂的疏

水性增强，不利于片剂的崩解和溶出。假如将这种疏水性的药与大量

的水溶性辅料共同研磨粉碎制成混合物，那末药物与辅料的粒径都能

够降低到专门小C又由于辅料的量多，因此在细小的药物粕子周围吸

附着大量水溶性辅料的粒子，如此就能够防止细小药物粒子的相互集

合，使其稳固地存在于混合物中。当水溶性辅料溶解时，细小的药物

粒子便直接了当暴露于溶出介质中，因此溶解(出)速度大大加快。

例如，将疏水性的地高辛、氢化可的松等药物与20倍的乳糖球磨混

合后干法制粒压片，溶出度大大加快。

(2)制成固体分散物将难溶性药物制成固体分散物是改善溶出速

度的有效方法，例如，用1：9的口引噪美辛与PEG6000制成的固体分

散物粉碎后，加入适宜辅料压片，其溶出度呆得到专门大的改善。

(3)载体吸附将难溶性药物溶于能与小混溶的无毒溶剂(如

PEG400)中，然后用硅胶一类多孔性的载体将其吸附，最后制成片

剂。由于药物以份子的状态吸附于硅胶，因此在接触到溶出介质或

者胃肠液时，专门容易溶解，大大加快了药物的溶出速度。

7.片剂含量不平均

所有造成片重差异过大的因素，皆可造成片剂中药物含量的不平均，

此外关于小剂量的药物来说，混合不平均和可溶性成份的迁移是片剂

含量平均度不合格的两个要紧缘故。

(1)混合不平均混合不平均造成片含量不平均的情形有以下儿

种。①主药量与辅料量相差悬殊时，一样不易混匀，现在应该采用等

级递增稀释法进行混合或者将小量的药物先溶于适宜的溶剂中再平

均地喷洒到大量的辅料或者颗粒中(一样称为溶剂分散法)，以确保

混合平均；②主药粒子大小与辅料相差悬殊时，极易造成混合不匀,

因此应将主药和辅料进行粉碎，使各成份的粒子都比较小并力求一

致，以便混合平均；③粒子的形状假如比较复杂或者表面粗糙，那

末粒子间的磨擦力较小大，一旦混匀后不易再分离，而粒子的表面

光滑，那末易在混合后的加工过程中相互分离，难以保持其平均的状

态；④当采纳溶剂分散法将小剂量药物分散于空白颗粒时，由于大

颗粒的孔隙率较高，小颗粒的孔隙较低，因此吸取的药物溶液量有

较大差异。在随后的加工过程中由于振动等缘故，大小颗粒分层，

小颗粒沉于底部，造成片重差异过大以及含量平均度不合格。

(2)可溶性成份在颗粒之间的迁移这是造成片剂含量不平均的重

要缘故之一。为了便于明白得，现以颗粒内部的可溶性成份迁移为例，

介绍迁移的过程：在干燥前，水分平均地分布于湿粒中，在干燥过程

中，颗粒表面的水分发动气化，使颗粒内外形成为了温度差，于是，

颗粒内部的水分向外表面扩散时，这种水溶性成份也被转移到颗粒

的外表面，这确实是所谓的迁移过程。在干燥终止后，水溶性成份

就集中在颗粒的外表面，造成颗粒内外含量不均。当片剂中含有可

溶性色素时，这种现象表现得最为直观，湿混时虽已将色素及其他

成份混合平均，但颗粒干燥后，大部份色素已迁移到颗粒的外表面,

内部的颜色专门淡，压成片剂后，片剂表面形成专门多''色斑〃。

为了防止''色

斑〃显现，最全然的方法是选用不溶性色素，例如使用色淀（即将色

素吸附于吸附剂上再加到片剂中）。上述这种颗粒内部的可溶性成份

迁移，在通常的干燥方法中是专门难避免的，而采用微波加热干燥时，

由于颗粒内外受热平均一致，可使这种迁移减少到最小的程度。

颗粒内部的可溶性成份迁移所造成的要紧问题是片剂上产生色斑

或者花斑，对片剂的含量平均度妨碍不大，然而，发生在颗粒之间的

可溶性成份迁移，将大大妨碍片剂的含量平均度，专门是采用箱式

干燥时，这种现象最为明显。颗粒在盘中铺成薄层，底部颗粒中的

水分将向上扩散到上层颗粒的表面进行气化，这就将底层颗粒中的

可溶性成分迁移到上层颗粒之中，使上层颗粒中的可溶性成份含量增

大。当使用这种上层含药量大、下层含药量小析颗粒压片时，必然

造成片剂的含量不平均。因此当采用箱式干燥时，应时常翻动颗粒,

以减少颗粒间的迁移，但如此做仍不能防止颗粒内部的迁移。

采用流化（床）干燥法时由于湿颗粒各自处于流化运动状态，并不相

互密切接触，因此一样可不能发生颗粒间的可溶性成份迁移，有利于

提高片剂的含量平均度，但仍有可能显现色斑或者花斑，因为颗粒内

部的迁移仍是不可避免的。此外，采用流化干燥法时还应注意由于

颗粒处于不断的运动状态，颗粒与颗粒之间有较大的磨擦、撞击等

作用，会使细粉增加，而颗粒表面往往水溶性成份较高，因此这些

被磨下的细粉中的药物（水溶性）成份含量也较高，不能轻易地弃

去，也可在投料时就把这种损耗加以考虑，以防止片剂中药物的含

量偏低。

8.花斑与印斑

片剂表面有色泽深浅不同的斑点，造成外观不合格，产生缘故和

解决方法。

①黏合剂用量过多、颗粒过于坚硬、含糖类品种中糖粉熔化或者

有色片剂的颗粒因着色不匀、干湿不匀、松紧不匀或者润滑剂未充分

混匀，均可造成印斑c可改进制粒T艺使颗粒较松，有色片剂可采

用适当方法，使着色平均后制粒，制得的颗粒粗细平均，松紧适宜,

润滑剂应按要求先过细筛，然后与颗粒充分混匀。

②复方片剂中原辅料深浅不一，假设原辅料未经磨细或者充分混

匀易产生花斑，制粒前应先将原料磨细，颗粒应混匀才干压片，假

设压片时发觉花斑应返工处理。

③因压片时油污由上冲落入颗粒中产生油斑，需清除油污，并在

上冲套上橡皮圈防止油污落入。

④压过有色品种清场不彻底而被污染。

9.其他问题

(1)叠片指两片叠成一片，由于粘冲或者上冲卷边等缘故导致

片剂粘在上冲，现在颗粒填入模孔中又重复压一次成叠片或者由于

下冲上升位置太低，不能及时将片剂顶出，而同时又将颗粒加入模

孔内重复加压而成。压成叠片使压片机易受伤害，应解决粘冲问题与

冲头配套、改进装冲模的精确性、排除压片机故障。

⑵爆冲冲头爆裂缺角，金属屑可能嵌入片剂中。由于冲头然处

理不当，本身有伤害裂痕未经认真检查，经不起加压或者压片机压力

过大，以及压制结晶性药物时均可造成爆冲。应改进冲头热处理方

法、

加强检查冲模质量、调整压力、注意片剂外观检查。假如假如发觉爆

冲，应赶忙查找碎片并找出缘故加以克服。

(二)片剂包衣过程中可能发生的问题及解决方法

糖衣片包衣工序复杂，时刻长，易发生的问题多，如龟裂、露边、

麻面、花斑等，从药剂学中能找到解决问题答案C糖衣已逐步被薄膜

衣替代，以下仅介绍薄膜包衣问题。

⑴起泡缘故是固化条件不当，干燥速度过快，应把握成膜条件

和适宜的干燥速度。

⑵皱皮片剂表面与包衣材办理化性质妨碍黏附，两次包衣间加

料间隔时刻过短，喷液量过多。应把握包衣材料的特性，调剂间隔时

刻，适当降低包衣液的浓度，减少喷液量。

⑶色泽不匀色素与薄膜衣材料未充分混匀，或者包衣处方中增

塑齐I」、色素及其他附加剂用量不当，在干燥时溶媒将可溶性的物料

带到衣膜表面。可将薄膜衣材料配成稀溶液多喷几次，或者将色素

与薄膜衣材料先在狡体磨或者球磨机中碾磨平均、细腻后加入。调剂

空气和温度，减慢干燥速度。

(4)衣膜强度不够包衣材料配比不当，衣层与药物黏合强度低，

衣层厚度不够。改变衣膜配方，增加衣层厚度。

肠溶膜包衣，除上述问题外，还有：在胃部差不多崩解。缘故是

肠溶衣材料选择或者配比不当，衣层与药物黏合强度低，衣层层次不

够或者不平均。应选择适宜材料把握适当配比，增加包衣层次并包制

平均，须待测定崩解合格后进一步包衣。在肠道内不崩解而''排片〃，

缘故

是肠溶衣材料选择不当，衣层过厚，贮臧期间发生变化，与胃液渗透

有关，当胃液渗入片心时，片心膨胀，待进入肠液时，肠溶衣溶解但

片心只稍微膨胀而不彻底崩解。可选用肠溶衣材料调整配比，把握包

衣层次，选用适当崩解剂如竣甲基淀粉代替淀粉或者加入少量微晶纤

维素制粒的方法予以解决C

(三)胶囊剂

(1)溶出度不合格其缘故要紧是原料或者辅料生产厂商工艺的

变异，改变原料或者辅料供应商后妨碍原处方的溶出度。应稳固原、

辅料供应商。变更原、辅料后，应进行工艺验证。

⑵装量差异超限引起装量差异不合格缘故为颗粒流淌性差，颗

粒精细不平均。应保持颗粒粗细较为平均，减少细粉，增加流淌性。

加强颗粒填充过程中的称量检查，可每15分钟称量一次。

(3)吸潮导致水分不合格。降低胶囊填充、存放间的湿度，某些

吸湿性较强的品种使用铝塑包装后，在湿度较大的环境中易造成水分

不合格。可改可铝-铝包装，提高气密性。

⑷抗生素类效价下降抗生素类药物便用湿法制粒，干燥过程加

热易引起药物效价下降，应采用干法造粒。

(四)注射剂生产过程中可能发生问题的缘故及解决方法

(1)不溶性微粒纤维要紧来自操作环境及操作人员的工作服。

工作服应使用长纤维织物，清洁卫生的工具及其他辅助用具应使用无

纤维脱落的长纤维织物，如真丝绸、丝光毛巾等。白点或者其他微粒,

产生的缘故较多，可来自水、空气、也可因物料引起。瓶子未洗洁净，

缘故有注射用水被污染而不合格；洗瓶的注射用水冲洗量不够；隧道

烘箱冷却段的高效过滤器有破旧。塞子未清洗洁净；胶塞质量不行，

有微粒脱落。安甑灌封产生碎玻璃。万级洁净区的高效过滤器损坏，

使洁净区未达到洁净要求。

(2)热原检查不合格的缘故①瓶子和塞子的灭菌温度或者时刻

不

够，因此灭菌设备应定期验证，一样每年一次。发觉专门应赶忙检查、

验证。②注射用水放置时刻过长。注射用水贮存时刻不宜超过12h,

且需在80℃以上保温或者65℃以上循环。③生产环境未能达到生产

要求。应定期监测无菌室的尘埃粒子及沉降菌。

(3)无菌检查不合格产生缘故及解决方法差不多同热原不合格。

(4)装量不合格

①粉针。国内大多采用螺杆式分装机，该机使用较平稳，收率较

高。装量不合格缘故要紧有：药粉粘满计量螺杆，需清除计量螺杆上

的药粉；控制装量的弹簧达到疲劳极限，应更换之。此外还有两个螺

杆分装头未能调到同步一致，两个料斗内药粉的量有差异，药粉太细

或者太粗，流淌性差。

②水针剂。采用LSAG型拉丝灌装装量不许的缘故要紧是推杆螺母

及支点拼紧螺母松动，唧筒套弹簧不能复位，灌液管路系统中单向玻

璃阀及玻璃唧筒漏气，解决问题的方法，松的旋紧，不能用的更换，

采用蠕动泵输灌药液装量比活塞式灌装准确。

③输液。装量不许的缘故要紧有高位槽液位变化，转速不稳固，

药液泗漏瓶外。对应处理方法是使液位保持稳固，稳固电压，校正漏

斗嘴及调整拨轮。

(5)焦头药液溅滴于安甑颈丝内壁，熔封时在高温下炭化造成

焦头，要紧是由于针头出液太快或者太慢和针头缩水不良引起，解决

方法：前者，调剂灌凸轮，后者，调剂灌液管路中缓冲气泡的气囊容

积。安甑颈丝粗细不匀，压药液动作与针头行程配合不行，也会造成

焦头，可采用相应措施加以克服。

二、设备故障

设备发生故障是不可避免的，但设备发生故障非但妨碍正常生产，

而且有可能给产品质

量带来风险，因此必须将设备故障的发生降到最低限度。发生故障，

应该及时修理，几种设备常见故障及处理方法见表4-14o

表4-14几种设备常见故障处理方法

设

故障记录产生原因处理方法

备

压制同一规①主压力传感器与电脑①断电并断开电脑连

格药片时，压之间的连接电缆可能有接的电缆，测量电桥阻

力显示值突断线值，如有开路或者短路

然变得专门②主压力传感器的放大应分段检查电缆，排除

大，机器无法器的零点发生严峻漂移故障

正常工作②调整主压力传感器

的放大器

高

机器跑药粉①分料盘与模盘配合间①检查平台与模盘的

速

多隙太大平行度，并控制此间隙

压

②刮料器与转台的缝隙在0.04-0.06mm之内

片

过大②检查调整贴紧

机

③中模高于转台③检查调平

按下接通离①电磁离合器断线或者断①测量离合器阻值和

合器按钮，转电工作电压

台不能旋转②离合器磨擦片之间的②检查、调整

间隙过大③检查

③压片机的负荷过大④参照电原理图检查

④按钮及插件不良控制路线

全排送胶囊不卡囊弹簧开合时刻不当，调整限位块至适当位

自能入到囊板推囊爪、压囊爪位置不当置，调整推、压囊爪位

动孔中置

硬胶囊体、帽分①真空分离器表面有异①排除废囊。清除异物

胶离不良物，造成与下囊板贴合不②调整顶杆位置。紧固

囊严囊板

填②底部顶杆位置不当，③用毛刷清理

充上、下囊板错位④清理过滤器，检查真

机③囊板孔中有异物空系统，调剂表压

④真空管路密封不严，真

空度达不到要求

离合器过载①因计量模板错动，使充①松开讲师模板紧固

填杆与计量孔不对中，造螺钉，用调试杆调整后

成磨擦力增大，甚至卡死拧紧紧固螺钉

②因药粉黏潮造成计量②调整药粉黏度、干燥

模板与密封环境磨擦力度

增大③调整计量模板与密

③计量盘与密封环间隙封环间隙

不当④转动离合器螺母，增

④离合器力矩变小加磨擦力

拉缺瓶灌液①电气控制路线断路①更换线圈或者接通断

丝②电磁铁吸力弱路

灌③顶杆螺母松动②清洗吸铁装置内腔，

封或者调剂电吸铁芯间隙

机③旋紧螺母

有瓶无药液①顶杆栓污染阻塞，弹簧①拆洗或者更换弹簧

不能复位②排除电气故障

②电气控制路线短路

设

故障记录产生原因处理方法

备

螺运转中突然①剂量螺杆跳动量过大①拆卸漏斗，调整计量

杆停车或者开②计量螺杆与粉嘴接触，螺杆

式不起车造成控制电器自动断电②调整漏斗，使粉嘴不

粉与计量螺杆发接触

针胶塞盖不到①胶塞卡口与瓶子不对①调整卡口与瓶子的

分瓶口上或者位对中性

装胶囊连续下②胶塞卡口松②调整胶塞卡口

机落

软①马氏机构传动条（链）①紧固或者更换销、键

膏管杯对位不销、键松动②更换马氏机构

fl准②马氏轮槽、滚子磨损严③更换圆锥齿轮

动峻造成间隙过大

灌③连续马氏机构和杯盘

装的一对圆锥齿轮磨损严

封峻、间隙过大

□软管折尾歪①包装材料尾部卷曲，长①要求软管尾部圆整，

机斜、不整、不短不一无卷的，管身长度公差

贴合②三道折尾的高度调剂+0.5mm

不当